JPH01104723A - 製鉄ダストからの焼結原料製造方法 - Google Patents
製鉄ダストからの焼結原料製造方法Info
- Publication number
- JPH01104723A JPH01104723A JP26042687A JP26042687A JPH01104723A JP H01104723 A JPH01104723 A JP H01104723A JP 26042687 A JP26042687 A JP 26042687A JP 26042687 A JP26042687 A JP 26042687A JP H01104723 A JPH01104723 A JP H01104723A
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- Japan
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- mixer
- dust
- sintering raw
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は製鉄ダストからの焼結原料製造方法に係り、特
に操業が安定しすぐれた焼結塊が得られる焼結原料の製
造方法に関する。
に操業が安定しすぐれた焼結塊が得られる焼結原料の製
造方法に関する。
製鉄所において、高炉および転炉等から発生するダスト
は回収されて焼結原料となり焼結炉を経て再び高炉に装
入される。従来の製鉄ダストからの焼結原料の製造方法
を第３図により説明する。
は回収されて焼結原料となり焼結炉を経て再び高炉に装
入される。従来の製鉄ダストからの焼結原料の製造方法
を第３図により説明する。
高炉および転炉で発生し湿式回収された湿ダスト２は、
スラリー状でシックナー４に入り、濃縮されて圧入ポン
プ６でフィルター８に供給され脱水後、コンベアー１０
でミキサー１２に供給される。
スラリー状でシックナー４に入り、濃縮されて圧入ポン
プ６でフィルター８に供給され脱水後、コンベアー１０
でミキサー１２に供給される。
一方、集塵機で捕集された乾ダスト１４はタンクローリ
−１６で運搬され槽１８に投入され、コンベアー２０で
ミキサー１２に供給される。ミキサー１２で混合された
後、コンベアー２２でロータリードライヤー２４に供給
され、乾燥造粒後コンベアー２６で焼結原料として運搬
されろ。
−１６で運搬され槽１８に投入され、コンベアー２０で
ミキサー１２に供給される。ミキサー１２で混合された
後、コンベアー２２でロータリードライヤー２４に供給
され、乾燥造粒後コンベアー２６で焼結原料として運搬
されろ。
水分が２２％以上の湿ダスト２および水分が０％の乾ダ
スト１４は各工場の生産状況によって発生量が変化する
ため、ロータリードライヤー２４の装入物の入口水分は
変化する。また、乾ダスト１４は他の用途に使用される
こともある。従来、このように湿ダスト２と乾ダスト１
４の量の変化による水分の変動に対して特に調整は行わ
れていなかった。このため、乾ダスト１４の量が減り水
分が過剰になるとロータリードライヤー２４の入口付近
に焼結原料が付着成長して、遂に詰って運転不能になる
ことがあったり、また、塊の割合が増大し焼結原料とし
て不適となることもあった。一方、乾ダスト１４が多く
なり過ぎると水分が不足しロータリードライヤー２４に
おいて粒子状になり難く、また粒子化できたとしても強
度が弱く焼結材料としては不適であった。従って従来、
湿ダスト２および乾ダスト１４の量により水分が変動し
、安定した焼結原料の製造が困難であった。
スト１４は各工場の生産状況によって発生量が変化する
ため、ロータリードライヤー２４の装入物の入口水分は
変化する。また、乾ダスト１４は他の用途に使用される
こともある。従来、このように湿ダスト２と乾ダスト１
４の量の変化による水分の変動に対して特に調整は行わ
れていなかった。このため、乾ダスト１４の量が減り水
分が過剰になるとロータリードライヤー２４の入口付近
に焼結原料が付着成長して、遂に詰って運転不能になる
ことがあったり、また、塊の割合が増大し焼結原料とし
て不適となることもあった。一方、乾ダスト１４が多く
なり過ぎると水分が不足しロータリードライヤー２４に
おいて粒子状になり難く、また粒子化できたとしても強
度が弱く焼結材料としては不適であった。従って従来、
湿ダスト２および乾ダスト１４の量により水分が変動し
、安定した焼結原料の製造が困難であった。
本発明の目的は上記従来技術の問題点を解決し、好適な
焼結材料を安定して製造できる製鉄ダストからの焼結原
料製造方法を提供するにある。
焼結材料を安定して製造できる製鉄ダストからの焼結原
料製造方法を提供するにある。
〔問題点を解決するための手段および作用〕本発明の要
旨とするところは次の如くである。
旨とするところは次の如くである。
すなわち、製鉄所で発生する湿ダストおよび乾ダストを
ミキサーにて混合しロータリードライヤーで乾燥造粒す
る焼結原料の製造方法において、前記ミキサーにおける
焼結原料の水分が１６〜２０％になる如く湿ダストおよ
び乾ダストの装入量を調整し、調整に必要な乾ダストの
量が不足する場合には前記乾燥造粒後の焼結原料の一部
をミキサーに返送する段階と、前記ロータリードライヤ
ーによる乾燥造粒後の焼結原料の水分が１０〜１４％に
なる如くロータリードライヤーのバーナーの燃焼を制御
する段階と、前記ロータリードライヤーにおける乾燥造
粒後の焼結原料を篩分けし篩上に残った焼結原料を破砕
して前記ミキサーに返送する段階と、を有して成ること
を特徴とする製鉄ダストからの焼結原料製造方法である
。
ミキサーにて混合しロータリードライヤーで乾燥造粒す
る焼結原料の製造方法において、前記ミキサーにおける
焼結原料の水分が１６〜２０％になる如く湿ダストおよ
び乾ダストの装入量を調整し、調整に必要な乾ダストの
量が不足する場合には前記乾燥造粒後の焼結原料の一部
をミキサーに返送する段階と、前記ロータリードライヤ
ーによる乾燥造粒後の焼結原料の水分が１０〜１４％に
なる如くロータリードライヤーのバーナーの燃焼を制御
する段階と、前記ロータリードライヤーにおける乾燥造
粒後の焼結原料を篩分けし篩上に残った焼結原料を破砕
して前記ミキサーに返送する段階と、を有して成ること
を特徴とする製鉄ダストからの焼結原料製造方法である
。
本発明の詳細を第１図に図示の実施例により説明する。
第３図で説明した従来法と同一の部分は重複するので省
略するが、本発明法は次の３つの特徴がある。
略するが、本発明法は次の３つの特徴がある。
まず、第１にミキサー１２の排出側コンベアー２２に水
分計２８が設置され、焼結原料中の水分が１６〜２０％
になる如く湿ダスト２および乾ダスト１４の装入量を調
整し、調整に必要な乾ダスト１４の量が不足する場合に
はコンベアー２６で運搬されている乾燥造粒後の焼結原
料の一部をダンパー２８により分離しコンベアー３０．
３２によりミキサー１２に返送し水分を調整する。ダン
パー２８で分離された残りの焼結原料はコンベアー３４
により運搬される。焼結原料中の水分が１６％未満の場
合はロータリードライヤー２４における造粒が不十分と
なり焼結原料として不適となり、２０％を越えるとロー
タリードライヤー２４内に付着し詰りを生じるのでロー
タリードライヤー２４に装入する水分を１６〜２０％の
範囲に限定した。
分計２８が設置され、焼結原料中の水分が１６〜２０％
になる如く湿ダスト２および乾ダスト１４の装入量を調
整し、調整に必要な乾ダスト１４の量が不足する場合に
はコンベアー２６で運搬されている乾燥造粒後の焼結原
料の一部をダンパー２８により分離しコンベアー３０．
３２によりミキサー１２に返送し水分を調整する。ダン
パー２８で分離された残りの焼結原料はコンベアー３４
により運搬される。焼結原料中の水分が１６％未満の場
合はロータリードライヤー２４における造粒が不十分と
なり焼結原料として不適となり、２０％を越えるとロー
タリードライヤー２４内に付着し詰りを生じるのでロー
タリードライヤー２４に装入する水分を１６〜２０％の
範囲に限定した。
次に、第２の点は、コンベアー２６に設けられた水分計
３６により水分を検出しロータリードライヤー２４にる
乾燥造粒後の焼結原料の水分が１０〜１４％になる如く
ロータリードライヤー２４のバーナー３８の燃焼を制御
することである。乾燥造粒後の焼結原料の水分が１０％
未満では、造粒が不十分となゆ一部が微粉となり焼結原
料として適さず、一方、１４％を越すと各種の装置に付
着して詰りの原因となるので水分を１０〜１４％の範囲
に限定した。
３６により水分を検出しロータリードライヤー２４にる
乾燥造粒後の焼結原料の水分が１０〜１４％になる如く
ロータリードライヤー２４のバーナー３８の燃焼を制御
することである。乾燥造粒後の焼結原料の水分が１０％
未満では、造粒が不十分となゆ一部が微粉となり焼結原
料として適さず、一方、１４％を越すと各種の装置に付
着して詰りの原因となるので水分を１０〜１４％の範囲
に限定した。
最後に第３の点は、コンベアー３４で運搬された乾燥造
粒後の焼結原料は７ＩＴＩＩ１１程度の篩４０で篩分け
られ篩上は破砕機４２で破砕されコンベアー３２でミキ
サー１２に返送される。一方、篩下は０５〜７胴程度の
焼結原料として最適の粒度となっており、コンベアー４
４によって焼結炉へ運博される。第１図に図示の本発明
法および第３図に図示した従来法で製造した焼結原料の
粒度をそれぞれ調査し、その結果を第２図に示した。第
２図から、本発明法は従来法に比して焼結鉱品質上悪影
響のある７ ｍｍ以上の粗粒が大幅に減少し、好ましい
２ＩｗＩａ程度の粒子が増加していることが分かる。
粒後の焼結原料は７ＩＴＩＩ１１程度の篩４０で篩分け
られ篩上は破砕機４２で破砕されコンベアー３２でミキ
サー１２に返送される。一方、篩下は０５〜７胴程度の
焼結原料として最適の粒度となっており、コンベアー４
４によって焼結炉へ運博される。第１図に図示の本発明
法および第３図に図示した従来法で製造した焼結原料の
粒度をそれぞれ調査し、その結果を第２図に示した。第
２図から、本発明法は従来法に比して焼結鉱品質上悪影
響のある７ ｍｍ以上の粗粒が大幅に減少し、好ましい
２ＩｗＩａ程度の粒子が増加していることが分かる。
本発明はロータリードライヤーの装入前および排出後の
水分量を限定し、乾燥造粒後の焼結原料の一部をミキサ
ーに返送して水分量を調整し、更に乾燥造粒後の焼結原
料の粒度による選別を行うことによって次の効果を挙げ
ることができた。
水分量を限定し、乾燥造粒後の焼結原料の一部をミキサ
ーに返送して水分量を調整し、更に乾燥造粒後の焼結原
料の粒度による選別を行うことによって次の効果を挙げ
ることができた。
（イ）焼結操業上に最適の粒度分布の焼結原料を製造で
きる。
きる。
（ロ） ロータリードライヤー内への付着物の生成を防
止し安定した操業ができる。
止し安定した操業ができる。
第１図は本発明法を示す焼結原料製造装置の配置図、第
２図は本発明法および従来法により製造された焼結原料
の粒度分布を示す線図、第３図は従来法を示す焼結原料
製造装置の配置図である。
２図は本発明法および従来法により製造された焼結原料
の粒度分布を示す線図、第３図は従来法を示す焼結原料
製造装置の配置図である。
Claims (1)
- （１）製鉄所で発生する湿ダストおよび乾ダストをミキ
サーにて混合しロータリードライヤーで乾燥造粒する焼
結原料の製造方法において、前記ミキサーにおける焼結
原料の水分が１６〜２０％になる如く湿ダストおよび乾
ダストの装入量を調整し、調整に必要な乾ダストの量が
不足する場合には前記乾燥造粒後の焼結原料の一部をミ
キサーに返送する段階と、前記ロータリードライヤーに
よる乾燥造粒後の焼結原料の水分が１０〜１４％になる
如くロータリードライヤーのバーナーの燃焼を制御する
段階と、前記ロータリードライヤーにおける乾燥造粒後
の焼結原料を篩分けし篩上に残った焼結原料を破砕して
前記ミキサーに返送する段階と、を有して成ることを特
徴とする製鉄ダストからの焼結原料製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26042687A JPH01104723A (ja) | 1987-10-15 | 1987-10-15 | 製鉄ダストからの焼結原料製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26042687A JPH01104723A (ja) | 1987-10-15 | 1987-10-15 | 製鉄ダストからの焼結原料製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01104723A true JPH01104723A (ja) | 1989-04-21 |
Family
ID=17347770
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26042687A Pending JPH01104723A (ja) | 1987-10-15 | 1987-10-15 | 製鉄ダストからの焼結原料製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01104723A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03215631A (ja) * | 1990-01-17 | 1991-09-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | フィルタープレス脱水ケーキの解砕方法 |
| JPH03291330A (ja) * | 1990-04-10 | 1991-12-20 | Kawasaki Steel Corp | 製鉄ダストからの焼結原料製造方法 |
| JP2007138246A (ja) * | 2005-11-17 | 2007-06-07 | Nippon Steel Corp | 焼結原料の事前処理方法及び事前処理装置 |
| JP2007332428A (ja) * | 2006-06-16 | 2007-12-27 | Jfe Steel Kk | 湿ダストの処理方法及び焼結鉱の製造方法 |
| WO2008081750A1 (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-10 | Jtekt Corporation | 鉄系粉末材料及びその製法、並びに製鋼原料用ブリケット |
-
1987
- 1987-10-15 JP JP26042687A patent/JPH01104723A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03215631A (ja) * | 1990-01-17 | 1991-09-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | フィルタープレス脱水ケーキの解砕方法 |
| JPH03291330A (ja) * | 1990-04-10 | 1991-12-20 | Kawasaki Steel Corp | 製鉄ダストからの焼結原料製造方法 |
| JP2007138246A (ja) * | 2005-11-17 | 2007-06-07 | Nippon Steel Corp | 焼結原料の事前処理方法及び事前処理装置 |
| JP2007332428A (ja) * | 2006-06-16 | 2007-12-27 | Jfe Steel Kk | 湿ダストの処理方法及び焼結鉱の製造方法 |
| WO2008081750A1 (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-10 | Jtekt Corporation | 鉄系粉末材料及びその製法、並びに製鋼原料用ブリケット |
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