JPH03291330A - 製鉄ダストからの焼結原料製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は製鉄ダストからの焼結原料製造方法に係り、特
に特願昭６２−２６０４２６（特開平１−１０４７２３
）にて開示した本発明者らの同法に係る改良方法に関す
る。

〔従来の技術〕

製鉄所において、高炉および転炉等から発生するダスト
は回収されて焼結原料となり焼結炉を経て再び高炉に装
入される。従来の製鉄ダストからの焼結原料の製造方法
を第５図により説明する。

高炉および転炉で発生し湿式回収された湿ダスト２は、
スラリー状でシックナー４に入り、濃縮されて圧入ポン
プ６でフィルター８に供給され脱水後、コンベアー１０
でミキサー１２に供給される。

一方、集塵機で補集された乾ダスト１４はタンクローリ
−１６で運搬され槽１８に投入され、コンベアー２０で
ミキサー１２に供給される。ミキサー１２で混合された
後、コンベアー２２でロータリードライヤー２４に供給
され、乾燥造粒後コンベアー２６で焼結原料として運搬
される。

水分が２２％以上の湿ダスト２および水分が０％の乾ダ
スト１４は各工場の生産状況によって発生量が変化する
ため、ロータリードライヤー２４の装入物の入口水分は
変化する。また、乾ダスト１４は他の用途に使用される
こともある。従来、このように湿ダスト２と乾ダスト１
４の量の変化による水分の変動に対して特に調整は行わ
れていなかった。このため、乾ダスト１４の量が減り水
分が過剰になるとロータリードライヤー２４の入口付近
に焼結原料が付着成長して、遂に詰って運転不能になる
ことがあったり、また、塊の割合が増大し焼結原料とし
て不適となることもあった。

一方、乾ダスト１４が多くなり過ぎると水分が不足しロ
ータリードライヤー２４において粒子状になり難く、ま
た粒子化できたとしても強度が弱く焼結材料としては不
適であった。従って従来、湿ダスト２および乾ダスト１
４の量により水分が変動し、安定した焼結原料の製造が
困難であった。

本発明者らは上記従来技術の問題点を解決するために、
先に特願昭６２−２６０４２６にて次の如き要旨の製鉄
ダストからの焼結原料製造方法を開示した。

すなわち、製鉄所で発生する湿ダストおよび乾ダストを
ミキサーにて混合しロータリードライヤーで乾燥造粒す
る焼結原料の製造方法において、前記ミキサーにおける
焼結原料の水分が１６〜２０％になる如く湿ダストおよ
び乾ダストの装入量を調整し、調整に必要な乾ダストの
量が不足する場合には前記乾燥造粒後の焼結原料の一部
をミキサーに返送する段階と、前記ロータリードライヤ
ーによる乾燥造粒後の焼結原料の水分が１０〜１４％に
なる如くロータリードライヤーのバーナーの燃焼を制御
する段階と、前記ロータリードライヤーにおける乾燥造
粒後の焼結原料を篩分けし篩上に残った焼結原料を破砕
して前記ミキサーに返送する段階と、を有して成ること
を特徴とする製鉄ダストからの焼結原料製造方法である
。

この発明の概要を第４図を参照して説明する。

この発明は次の３つの特徴を有し、上記従来技術の欠点
の大部分を解消し一応の効果を挙げることができた。そ
の３つの特徴は次の点である。

まず、第１にミキサー１２の排出側コンベアー２２に水
分計２８が設置され、焼結原料中の水分が１６〜２０％
になる如く湿ダスト２および乾ダスト１４の装入量を調
整し、調整に必要な乾ダスト１４の量が不足する場合に
はコンベアー２６で運搬されている乾燥造粒後の焼結原
料の一部をダンパー２８により分離しコンベアー３０．
３２によりミキサー１２に返送し水分を調整する。ダン
パー２８で分離された残りの焼結原料はコンベアー３４
により運搬される。焼結原料中の水分が１６％未満の場
合はロータリードライヤー２４における造粒が不十分と
なり焼結原料として不適となり、２０％を越えるとロー
タリードライヤー２４内に付着し詰まりを生じるのでロ
ータリードライヤー２４に装入する水分を１６〜２０％
の範囲に限定した。

次に、第２の点は、コンベアー２６に設けられた水分計
３６により水分を検品しロータリードライヤー２４によ
る乾燥造粒後の焼結原料の水分が１０〜１４％になる如
くロータリードライヤー２４のバーナー３８の燃焼を制
御することである。

乾燥造粒後の焼結原料の水分が１０％未満では、造粒が
不十分となり一部が微粉となり焼結原料として適さず、
一方、１４％を越すと各種の装置に付着して詰まりの原
因となるので水分を１０〜１４％の範囲に限定した。

最後に第３の点は、コンベアー３４で運搬された乾燥造
粒後の焼結原料は７ＩＩＩＩ＋程度の１４０で篩分けら
れた篩上は破砕機４２で破砕されコンベアー３２でミキ
サー１２に返送される。一方、篩下は０．５〜７−程度
の焼結原料として最適の粒度となっており、コンベアー
４４によって焼結炉へ運搬される。

かくの如き本発明者らの先行技術によってロータリード
ライヤーの装入前および排出後の水分量を限定し、乾燥
造粒後の焼結原料の一部をミキサ−に返送して水分量を
調整し、更に乾燥造粒後の焼結原料の粒度による選別を
行うことによって次の効果を挙げることができた。

（イ）焼結操業上に適正な粒度分布の焼結原料を製造で
きた。

（ロ）ロータリードライヤー内への付着物の生成を防止
し安定した操業ができた。

等の効果を挙げ、第５図にて示した従来法に比較すると
格段の改良効果を収めることができた。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記先行技術によって従来法に比し格段の効果を収める
ことができたものの、なお次のような問題点が存在する
ことが判明した。

（ａ）従来のロータリードライヤーによると出側の成品
粒度分布が広く、製鉄所で発生する含鉄系ダストを乾燥
し、焼結用原料に供するには問題がある。

（ｂ）粒度−２閣の割合が増加しているので、これを直
接焼結機に装入すると通気性を悪化する６本発明の目的
は、特願昭６２−２６０４２６にて先に開示した発明の
実施上の上記問題点を解決し、以て製鉄ダストからの最
適の粒度分布を有する焼結原料の効果的な製造方法を提
供しようとするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明の要旨とするところは次の如くである。

すなわち、 「（１）製鉄所で発生する湿ダストおよび乾ダストをミ
キサーにて混合するに際し両者の装入量を調整して該ミ
キサーにおける焼結原料の水分を１６〜２０％に制御す
る段階とを有して成る製鉄ダストからの焼結原料製造方
法において、前記ロータリードライヤー内のケーキ破砕
用のリフターおよびチェーンは前半部のみに施し、かつ
該ロータリードライヤーの出口近傍にダムを設置して前
記ダストの造粒作用域における滞留時間を延長させるこ
とを特徴とする製鉄ダストからの焼結原料製造方法。

（２）前記ロータリードライヤー出側の成品の粒度分布
は重量比にて１０〜２Ｉがほぼ９５％、−２ｍが５％で
ある上記（１）に記載の製鉄ダストからの焼結原料製造
方法、」 製鉄所で発生する乾ダストは水分含有量Ｏであるが、湿
ダストは水分量２４％であって、この両者の装入量を調
整してミキサー１２における焼結原料中の水分は１６〜
２０％とし、これをロータリードライヤー２４に供給す
る。ロータリードライヤーの前半部はケーキ状の湿ダス
トが残っており、かつダストが１６〜２０％の水分を含
み湿潤状態にあるので、ダストの粒子が大きくなり粗大
粒ができ易い。

第２図は本発明による製造工程の実施例を示す模式断面
図であって、工程は特開平１−１０４７２３による第４
図に示すものと同一であるが、ロータリードライヤー２
４内の装置が著しく改善された。

すなわち５本発明ではロータリードライヤー２４内の前
半部ライニングに突出して第１図（Ａ）、（Ｂ）にそれ
ぞれ示す如きＬ型鋼等を利用したリフター５０またはチ
ェーン５２を設け、粗大ダスト粒２を解砕する。

この場合、リフター５０ではロータリードライヤー２４
の回転に伴う原料の掻き挙げおよび落下作用によって解
砕が行われ、チェーン５２ではロータリードライヤー２
４の回転に伴う揺動運動による原料撹拌作用により解砕
が行われ、ロータリードライヤー２４内のダスト粒子が
細粒化される。

この細粒化のためリフター５０もしくはチェーン５２を
設ける前半部としては、ロータリードライヤー２４長さ
の１／４〜１／２が好ましく。

１／４未満の設置では解砕効果が不十分となり、１／２
を越える領域の設置では原料の粉化が過度に進み、後半
部での造粒が不足して成品中の微粉が多くなる。従って
ロータリードライヤー２４長さの前半部１／４〜１／３
の領域への設置が望ましい。

かくの如く、ロータリードライヤー２４に供給された原
料ダスト中の粗大粒子２は前半部で解砕され、続く後半
部では原料の粉化を防止し造粒を行わせる。

本発明ではこの造粒作用を向上させるために、ロータリ
ードライヤー２４の出口近傍にダム５４を設け、造粒さ
れつつあるダストの造粒作用域での滞留時間に長くする
改造を行ったのが特徴である。

これによって造粒されたダストのみが優先的にダム５４
を乗り越えてロータリードライヤー２４から排出される
こととなり、−２閣の粉のままで排出されるダストが極
めて少くなり、分級効果が併せて発揮されるようになっ
た。

かくの如くして、ロータリードライヤー２４から排出さ
れる造粒されたダストは前半部で粗大ダストが解砕され
ているため、後半部の造粒のみで成長したダスト粒子と
なり粗粒子が大幅に低減される。

また、ロータリードライヤー２４から排出される乾燥造
粒後の焼結原料は水分が１０〜１４％の範囲に調整され
、更にコンベアー３４で運搬されて７閣程度の篩４０で
篩分けられるので、＋１０１等の篩上の焼結原料は破砕
機４２で所定粒度に破砕されるが、上記の如く粗い篩上
の焼結原料が大幅に低減されるので破砕に伴う粉化量も
低減でき、−２■粉の発生が極めて少なくなり、破砕後
の篩下と併せ焼結機へ送給できる。

第３図は、上記第４図にて示した従来法で製造した焼結
原料と本発明法によるものの粒度分布の比較図であって
１本発明ではロータリードライヤー２４内で粒度をｌｌ
ｌ！シ、かつロータリードライヤーの排出端にダム５４
を設けたことにより、造粒作用域での滞留時間が延長し
、粗粒子の発生の抑制と同時に細粒の発生防止が図られ
た効果が第３図の分布図の比較からも明らかである。

〔発明の効果〕

本発明は特願昭６２−２６０４２６（特開平１−１０４
７２３）にて開示された先行技術に残されていた問題点
を解消するために、ロータリードライヤー２４の内部の
原料掻き上げ、ならびにケーキ解砕用のリフター５０お
よびチェーン５２の使用を前半部のみに限定し、後半部
にはこれを使用しないこととし、かつ、ロータリードラ
イヤー２４の出口近傍にダム５４を設けて造粒されつつ
あるダストの造粒作用域での滞留時間を延長したので次
の効果を挙げることができた。

（イ）従来混入されていた重量化量３０％の一２暖の混
入率が著しく減少し、約５％程度になった。

（０）焼結原料成品の粒度分布が第３図に示す如く２〜
１０ｍ粒度の最適粒度の焼結原料が９５％となり、焼結
炉の操業成績が著しく向上できた。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明においてロータ
リードライヤー内の前半部のライニングに設けたリフタ
ーおよびチェーンを示す部分斜視図、第２図は本発明に
よる製鉄ダストからの焼結原料製造工程の装置を示す模
式断面図、第３図は本発明法および従来法により製造さ
れた焼結原料の粒度分布を対比する線図、第４図、第５
図はいずれも従来法による製鉄ダストからの焼結原料製
造工程の装置を示す模式断面図、第４図は特開平１−１
０４７２３にて開示した工程図、第５図は特開平１−１
０４７２３以前の従来法を示す工程図である。 ２・・湿ダスト　　　４・・・シックナー８・・・フィ
ルター １０．２０．２２．２６． １８・・・槽 ２８・・・ダンパー ４０・・・篩 ５０・・・リフター ５４・・・ダム １２・・・ミキサー ３０．３２．３４．４４・・・コンベア２４・・・ロー
タリードライヤー ３８・・・バーナー ４２・・・破砕機 ５２・・・チェーン

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）製鉄所で発生する湿ダストおよび乾ダストをミキ
   サーにて混合するに際し両者の装入量を調整して該ミキ
   サーにおける焼結原料の水分を１６〜２０％に制御する
   段階と、前記ミキサーによる混合ダストをロータリード
   ライヤーにて乾燥造粒するに当り該ロータリードライヤ
   ーのバーナーの燃焼を調整して乾燥造粒後の焼結原料の
   水分を１０〜１４％に制御する段階とを有して成る製鉄
   ダストからの焼結原料製造方法において、前記ロータリ
   ードライヤー内のケーキ破砕用のリフターおよびチェー
   ンは前半部のみに施し、かつ該ロータリードライヤーの
   出口近傍にダムを設置して前記ダストの造粒作用域にお
   ける滞留時間を延長させることを特徴とする製鉄ダスト
   からの焼結原料製造方法。
2. （２）前記ロータリードライヤー出側の成品の粒度分布
   は重量比にて１０〜２ｍｍがほぼ９５％、−２ｍｍが５
   ％である請求項（１）に記載の製鉄ダストからの焼結原
   料製造方法。