JPH01107947A - 溶融金属の連続鋳造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は溶融金属の連続鋳造法に関するものであり、特
に綱の連続鋳造法に関するものであるが、それに限定さ
れるわけではない。

（従来の技術） 連続鋳造は長年知られている一鋳造法であって、底の無
い鋳塊鋳型内で中断することなく溶融金属を鋳造するこ
とからなる。鋳型の内壁は強く冷却されていて、鋳型金
属は２、速に冷却されて固化皮膜を形成し、その厚みは
金属が鋳型内を進行するにつれて増加する。この鋳型か
ら出た部分固化鋳塊は、二次冷却域を横断し、そこで更
に固化を継続し完了する。鋳塊の進行を促進するため、
鋳型には一般に長袖方向に沿った振動運動が加えられて
いる。

鋳型内で金属の表面が固化すると、相異なる温度を有し
た断続的に相対運動する相異なる金属の二表面が形成さ
れる。

鋳型内での金属の進行を促すため現在用いられている方
法は、鋳型内の鋳造金属の上面に比較的低融点の粉末を
配して潤滑する方法である。溶融金属の高温効果により
、潤滑剤を含む粉末は溶融して鋳型あ内壁と固化中の金
属との間に流出する。

しかしながら、この溶融粉末は、鋳型の内部に達する前
に、その諸性質とくに流動性を全面的又は部分的に失う
ことがある。この現象には鋳造金属に由来する固体粒子
が必然的に付随する。この固体粒子は一般にアルミナを
含有する耐火物であって粉末の融点を高める効果を有し
、従って粉末は不規則的に凝固して鋳型の潤滑はその流
体力学的特性を失なう。

更に鋳型の内域では、鋳造金属は比較的厚めの固化皮膜
を形成し、その皮膜の温度は溶融金属の温度よりも低い
、鋳型内壁の加熱は弱く、かつまた、強く冷却されてい
るため、その温度は粉末の融点以下に留る。この内壁は
固化粉末層で被覆され、この層は潤滑剤膜を犠牲にして
つくられたものなので潤滑効果は減少する。

この効果は、鋳型の考慮域内で部分固化金属が収縮して
固化皮膜と鋳型の内壁との接触域を破壊することにより
、更に悪化される。固化皮膜と鋳型内壁の間に分離空気
層があると、溶融金属の熱が鋳型の内壁に移動するのを
妨げ、従って粉末の凝固を助長する。

こういった条件下では、連続鋳造鋳型の下部の潤滑は一
般に十分でない、その結果、鋳造製品の表面に収縮割目
や固化マークなど各種の欠陥を与えるといったように鋳
造製品の品質に係る深刻な不都合が生ずるのである。

ベルギー特許Ｂ　Ｅ　−Ａ３９９．５４４号は、鋳型の
内壁を横切って取付けられた孔を通して潤滑剤を導入す
ることにより連続鋳造鋳型を潤滑する方法を提案してい
る。この特許は、格子形態の潤滑剤が好ましいとしてい
る。しかしながら、満足できる潤滑剤格子を製造し、か
つ、この形態の潤滑剤を連続供給することは困難である
という理由で、この方法の実施は明らかに至難であると
云わざるを得ない、更にこの方法は潤滑剤の予熱を必要
とし、そのため設備は複雑となり、操業費用も増大する
。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明の目的は、導入部で指通した型で、今指通した実
施上の不都合を伴なわない方法を提案することである。

特に本発明の方法は、何等の問題なく潤滑剤を確実に連
続供給し、潤滑剤の予熱を必要としない。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、鋳型の内壁に取付けられた一以上の通路孔を
横切って潤滑剤を鋳型内に導入する溶融金属の連続鋳造
法であうで、直径が１．５−を超えない実質的に球状の
ボール形態にある潤滑剤を使用することを特徴とする。

実際、試験の結果、ボールの軟化及び溶融の時間並びに
輸送及び実施の容易さに関して、１．５閤の直径が妥当
な上限であることが判明した。

本発明の一特徴は、ボールの直径が２０μｍ乃至８００
μｍの範囲に含まれることである。

同様に、本発明のボールはガラス好ましくはソーダーカ
ルシウムガラスで構成される。この型のガラスは、当該
技術分野で周知のものであり、特に仮ガラスの製造に用
いられている。

また、本発明の潤滑剤は、４００℃乃至８００　”Ｃの
軟化開始温度を有する。

本発明では、前記の潤滑剤ボールを鋳型内壁内に挿入さ
れた導管を導入し、鋳型内壁と鋳造金属の間に注ぐので
ある。

潤滑剤の効果を恒久的に満足な状態に保つため、溶融金
属の供給量とくに鋼の供給量に応じて潤滑剤の供給量を
調整することが特に有利である。

原則的には、潤滑剤ボールの供給は自然な流れにより十
分に確保される。しかしながら、本発明の一特定実施態
様におけるように、供給孔閉塞の危険を回避するため、
潤滑剤ボールを圧力下に供給することが明らかに有利で
ある。

実施例 以下の実施例は、本発明の方法に伴なう各種利点を明ら
かにするであろう。

Ｃ含量０．８％の鋼で側面が２２０　ｍ平方のブルーム
を鋳造した。鋼の温度は１５００℃近辺であった。

メニスカス水準の約１０ｃ鳳下方の位置に、出口断面各
１２ｍｍ”の注入器１２基を、鋳型の面当り２基と各隅
肉に１基の割合で配置した。内径６ｇのステンレス鋼管
を介して注入器に供給した。この注入器を経由して粒径
１００μ蒙乃至２００μ鴎のガラスボールを綜括供給量
０．５　ｋｇ／分にて導入した。このボールは、下記重
量組成のソーダーカルシウムガラスで構成されたもので
あった。

５ｔｙｘ　　　：　７１．６％　　Ｎａｎｏ　：　１４
％Ａｊ！＝（ｈ：１％　　　ＭｇＯ？　　４％ＣａＯ：
９％　　　ｘｔｏ　　’：　　０．４％その軟化開始温
度は５７０℃であった。

この諸条件下で固定鋳型すなわち振動を受けない型を用
いた場合、鋳型速度は１．２　ｍ７分に達し、鋼の供給
量は、本発明の潤滑を施さずに振動鋳型内に達成される
供給量より３０％も多かった。

得られた製品の表面は完全に滑らかであり、収縮割目も
振動マークもなかった。

本発明の方法は、連続鋳造製品の表面品質の改善を可能
とする。本発明の方法は、鋳造物の安全を損うことなく
、すなわち穿孔の危険を増大することなく鋳造速度を高
め得る方法である。従って鋳造設備の生産性改善にも寄
与する。

更には、必要な設備には鋳型の振動機構が含まれないの
で単純である。また、潤滑剤の予熱装置を準備する必要
もない。

本発明の方法は、使用ボールが全粒径範囲とも使用可能
な工業製品なので、実施上回等の問題もない、ボールは
球状なので何の困難もなく導管を流れ、不完全溶融の際
にも鋳型の内壁全摩耗する危険はない。

ボールの組成は、その製造時に下記のような各種条件を
考慮に入れて容易に調整することができる。

一余熱せずに軟化及び溶融する性質； −１２００″Ｃ程度の温度を有する鋼皮膜のような熱い
表面をぬらす性質； 一潤滑効果を良好にするために十分低い粘度；−流動し
て鋳型の内壁と鋳造製品の表面との間をふさぐ性質； （外４名）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　鋳型の内壁に取り付けられた一以上の通路孔を横切
   って潤滑剤を鋳型内に導入する溶融金属の連続鋳造法で
   あって、直径が１．５ｍｍを超えない実質的に球状のボ
   ール形態にある潤滑剤を使用することを特徴とする溶融
   金属の連続鋳造法。 ２　前記ボールの直径が２０μｍ乃至８００μｍである
   ことを特徴とする請求項１記載の連続鋳造法。 ３　前記ボールがガラスで構成されることを特徴とする
   請求項１及び２のいずれかに記載の連続鋳造法。 ４　前記ボールがソーダーカルシウムガラスで構成され
   ることを特徴とする請求項３記載の連続鋳造法。 ５　前記潤滑剤の軟化開始温度が、４００℃乃至８００
   ℃であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに
   記載の連続鋳造法。 ６　前記の潤滑剤を圧力下で一以上の前記通路孔に導入
   することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載
   の連続鋳造法。 ７　溶融金属の供給量に応じて潤滑剤の供給量を調節す
   ることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の
   連続鋳造法。