JPH01110586A

JPH01110586A - 合金被覆超砥粒及びその製法

Info

Publication number: JPH01110586A
Application number: JP26651687A
Authority: JP
Inventors: Tetsushi Aoki; 青木　哲史; Hidemi Nawafune; 秀美縄舟; Yoichi Fukuda; 洋一福田; Eiichi Hisada; 久田　栄一
Original assignee: Noritake Co Ltd
Current assignee: Noritake Co Ltd
Priority date: 1987-10-23
Filing date: 1987-10-23
Publication date: 1989-04-27

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は、特に難削材例えばセラミックの研削加工に使
用される砥石に好適な、金属被覆を有する超砥粒及びそ
の製法に関する。

Ｃ従来技術及び課題］超砥粒、即ちダイヤモンド又は立方晶窒化ホウ素（ＣＢ
Ｎ）などの超硬質物質からなる砥粒は。

セラミック等の硬脆性難削材用砥石に多用されている。

この超砥粒は研削性において普通砥粒より格段に優れて
いる一方、非常に高価であるため。

有効に利用する必要がある。

他方、砥粒一般について、ボンドによる砥粒保持力を高
めるために、砥粒表面に金属特にＮｉをメッキ等により
被覆してなる金属被覆砥粒も開発されている（特開昭４
８−７９４０．同５１−４９１８０．同５Ｇ−２０７０
３）。この金属被覆砥粒によれば、砥粒表面が凹凸とな
ってボンドとの結合力が高まり、砥粒の脱落が抑制でき
る他、研削熱を分散させる機能をも有し、特に熱劣化を
受は品いレジンボンド砥石に有用であり、更に砥石の研
削性能（特に研削比）向上にも寄与するとされる。

しかし、従来の金属被覆砥粒として汎用されているＮｉ
被覆砥粒にあっては、高温下での耐酸化性が乏しく、砥
石焼成時や使用時などの高温下において砥粒の酸化消耗
が生ずる。具体的な要因の一つとして、３００〜４００
℃においてＮ　Ｌ　Ｐ　ａ化合物が形成され、熱膨張曲
線が急降下し、波膜の剥離の原因となることが挙げられ
る（第４，５図参照）。

本発明の目的は、金属被覆による砥粒脱落防止性、研削
熱分散性を維持しつつ、更に高温下での耐酸化性を向上
させ、ひいては砥石寿命を向上できる金属被覆砥粒及び
その製法を提供することにある。

［課題の解決手段］本発明者等は、かかる課題解決のために鋭意研究を重ね
た結果、単なるＮｉ肢覆ではな（、ＮｉとＷ、Ｆｅ、Ｃ
ｏとからなる特定のＮｉ合金を特定組成をもって超砥粒
の表面に被覆することにより、超砥粒の耐酸化性ひいて
は砥石寿命について優れた結果を得ることを見出し９本
発明を完成するに至ったものである。

本発明の金属被覆超砥粒は、超砥粒の表面にＮｉ合金を
被覆してなり、該Ｎｉ合金がＮｉ−Ｗ合金であることを
熱処理する。

又２本発明の金属被覆超砥粒は、超砥粒の表面にＮｉ合
金を被覆してなり、該Ｎｉ合金がＮｉ−Ｗを主体とし、
ＮＬ−Ｆｅ及びＮｉ−Ｃｏよりなる群から選択された成
分少なくとも一種を含有することを熱処理する。

又１本発明の金属被覆超砥粒は、超砥粒の表面にＮｉ合
金を被覆してなり、該Ｎｉ合金がＷ。

Ｆｅ及びＣｏよりなる群から選択された金属少なくとも
一種とＮｉとからなる合金であり、前記Ｎｉ合金がＮ　
ｉ−Ｗ合金であるとき、Ｗ量は０．Ｏ１〜２０ｆｆｉ　
量％であり、前記Ｎｉ合金がＮｉ−Ｆｅ合金であるとき
、Ｆｅｆ７１は０．０１〜３０ｆｆｉ量％であり。

前記Ｎｉ合金がＮｉ−Ｃｏ合金であるとき、　Ｃ。

量は０．０１〜８０重量％であることを熱処理する。

川に９本発明の金属被覆超砥粒の製法は、Ｗ。

Ｆｅ及びＣｏ金属塩よりなる群から選択された成分少な
くとも一種＝ｌ１２びにＮｉ金属塩を含有するメッキ液
を＃整し、前記メッキ液により超砥粒の表面にＮｉ合金
を無電解メッキしてなり、該Ｎｉ合金がＷ、Ｆｅ及びＣ
ｏよりなる群から選択された金属少なくとも一種とＮｉ
とからなる合金であることを熱処理する。

［好適な実施態様及び作用］超砥粒としては、ダイヤモンド、立方晶窒化ホウ素（Ｃ
ＢＮ）など１通常のものを適用できる。

その粒度も＃１００〜＃　２０００の範囲のものを広く
使用できるが、特に＃５０／８０．　　＃　　１４０／
　１７０程度のものが好ましい。

超砥粒の表面（通常、全面）に特定のＮｉ合金が被覆さ
れるが、そのＮｉ合金としては、Ｎｉ−（Ｗ、Ｆｅ、Ｃ
ｏ）合金、即ちＮ　ｉ　−Ｗ合金。

Ｎｉ−Ｆｅ合金、Ｎｉ−Ｃｏ合金が挙げられる。

これら各合金は示差熱曲線における酸化最大温度を二分
化し、又酸化最大温度を高温側に移行させるので、耐酸
化性が向−ヒする。特に、Ｎｉ−Ｗ合金は無電解メッキ
においてその析出速度が速く。

又その硬度も極めて高いので、最適である。

Ｎ　ｉ−Ｗ合金はＷを０．０１〜２０重量％（以下、１
ｆ１量％は単に「％」と記す）含有することが好ましい
。０．０１％未満ではＷ合金にしたことによる効果が得
られず、　２０％を越えるとＮ　ｉ　−Ｗ合金被覆層の
祈出が極めて遅くなるからである。Ｗ量は好ましくは１
５％以下、更に好ましくは１０％以下である。

Ｎｉ−Ｆｅ合金はｒｅを０．０１〜３０％含有しなけれ
ばならない。０．０１％未満ではＦｅ合金にしたことに
よる効果が得られず、３０％を越えるとＦｅ−Ｂ−Ｒ被
覆層の析出が極めて遅くなるからである。ＦｅＱは４〜
７％の範囲にすることが好ましい。

Ｎｉ−Ｃｏ合金はＣｏをｏ、ｏｔ〜ｓｏ％含有しなけれ
ばならない。０．０１％未満ではＣｏ合金にしたことに
よる効果が得られず、　８０％を越えるとＮｉ−Ｃｏ合
金被覆層の硬さが低下し、かつ析出速度も低下するから
である。Ｃｏｆｆ１は５０〜７０％の範囲にすることが
好ましい。

これらＮ　ｉ−Ｗ合金、Ｎｉ−Ｆｅ合金及びＮｉ−Ｃｏ
合金は二元系であることが基本であるが。

史に他の金属元素を含有してなる三元系以上のものであ
ってもよい。例えば、Ｎｉ−Ｗ合金においてＦｅ、Ｃｏ
を含有してなるＮｉ−Ｗ−Ｆｅ合金、Ｎｉ−Ｗ−Ｃｏ合
金などが挙げられる。但し、この場合のＦｅ、Ｃｏの含
有量は、Ｗ量と同等以下、更にはＷ量の５０％以下であ
ることが好ましい。

これらＮ　ｉ−Ｗ合金、Ｎｉ−Ｆｅ合金及びＮｔ−Ｃｏ
合金は、無電解メッキ岐の構成成分元素が少瓜固溶する
ことは許容される。例えば、還元剤である次亜リン酸ナ
トリウム、水素化ホウ素ナトリウムのＰ、Ｂ等が固溶し
たＮｉ−Ｗ合金が挙げられるが、その固溶量は１４９６
以下であることが好ましい。固溶しすぎると被覆層が脆
くなるからである。より好ましくは５％以下である。

合金による被覆状態は、目的に応じて凹凸状にしてもよ
いし、均一な層状にしてもよい。凹凸状にすると砥石ボ
ンドとの結合力が増加し、砥粒の脱落を有効に抑制でき
る。被覆層は、単層の他。

同種合金又は異種合金を使用してなる複層としてもよい
。被覆膜の厚みは、好ましくは２〜１００μｍ、より好
ましくは４〜３０ａである。又、砥粒に対する被覆膜の
重量は、外部％で、好ましくは１０〜７０％、より好ま
しくは２０〜６０９６である。

こうした合金被覆超砥粒の製法としては、無電解メッキ
（化学メッキ）が好適であるが、下地層を予じめ無電解
メッキ法によって形成しておけば、電解メッキ、更には
気相析着法（例えば、蒸着、スパッタリング）を適用す
ることもできる。

無電解メッキ液としては、被覆層となる合金成分を金属
塩として含有する限り１通常のＮｉメッキに使用される
添加剤を利用できる。金属塩としては、Ｎｉの場合１例
えば硫酸ニッケル、酢酸ニッケル、塩化ニッケル、硝酸
ニッケル、シュウ酸ニッケル等；Ｗの場合２例えばタン
グステン酸ナトリウム、タングステン酸等；Ｆｅの場合
１例えば塩化（第一）鉄、硫酸（第一）鉄、臭化（第一
）鉄、シュウ酸（第一）鉄等；Ｃｏの場合。

例えば塩化コバルト、硫酸コバルト、硝酸コバルト、酢
酸コバルト等である。又、還元剤としては次１１にリン
酸ナトリウム、水素化ホウ素ナトリウム、錯化剤として
は酒石酸ナトリウムなどが挙げられる。メッキ条件は目
的に応じて決定されるが１例えばＩ）Ｉ＋は７〜１１．
温度室温以上、保持時間１ｈ以上にするとよい。７０℃
以上にすると析出速度が速くなるので好ましい。

析出合金で被覆された超砥粒は、２００〜８００°Ｃの
温度で熱処理するとよい。被覆層の硬度増加及び熱膨張
曲線の温度に対する直線性を？１１て、温度変化に拘ら
ず被覆層を砥粒に対して安定に結合させるためである。

この熱処理温度は好ましくは４００±５０℃である。

本発明の合金被覆超砥粒を砥石に適用する場合、結合剤
としてはレジンボンド、メタルボンド、ビトリファイド
ボンドのいずれを使用したものであってもよい。もっと
も、レジンボンドの場合熱劣化が激しいので、特に本発
明砥粒は有用である。

又、砥石における通常の添加剤２例えば充填剤、湿潤剤
及び吸水剤等を含有してもよいことは勿論である。

［実施例］以下１本発明の詳細な説明する。尚、実施例１〜５，８
はダイヤモンド砥粒（Ｄ砥粒）、実施例６．７はＣＢＮ
砥粒に夫々係り、又実施例１゜２．６．８はＮ　ｉ−Ｗ
合金波膜、実施例３．４゜７はＮｉ−Ｆｅ合金波膜、実
施例５はＮｉ−Ｃ。

合金波膜に夫々係る。尚、併せて比較例についても述べ
る。

実施例１＃　５０／　８０の合成り砥粒を下記手順でメッキ処理
した。

■　１０％Ｈ２ＳＯ４で５分間処理後、水洗する。

■　塩化パラジウム溶液で４５℃にて４分間処理する。

■　下記メッキ液で無電解メッキ処理する。

硫酸ニッケル六水塩　　　　　０．１０モル／ぶタング
ステン酸ナトリウム　　０．２０モル／（クエン酸ナト
リウム　　　　　０．１４モル／ｉ次亜リン酸ナトリウ
ム　　　　０．１モル／でその条件は、　ｐＨ８，１１
１（ＮａＯＨで、＄１）　、温度９０℃９時間２ｈとし
た。

この結果、Ｄ砥粒にＮｉ−Ｗ−Ｐ組成の合金波膜が被覆
された。合金波膜の具体的組成はＮＬ８８９６、Ｗ９％
＊　　Ｐ　３９６　、厚みは８，２ＩＵ、砥粒に対する
被膜量は約３２％（外部％）であった。

実施例２実施例１と同様な手順かつ同一のメッキ液を用いて２合
成り砥粒についてメッキ処理した。但し、砥粒の粒度は
＃　　１４０／　１７０．無電解メッキ処理の条件は、
　ｐＨ９，０，温度８０℃９時間３ｈとし。

この結果、Ｄ砥粒に次のようなＮｉ−Ｗ−Ｐ合金被膜、
即ち具体的組成Ｎ　ｉ　８ｇ％、Ｗ９％、Ｐ３％、厚み
９．０μｌ、砥粒に対する被膜量約６３２６の被膜が被
覆された。

次に、こうして得られた合金被覆り砥粒を用い、下記手
順で砥石を製造した。

■　砥粒をレジンボンドとしての粉末フェノール樹脂、
史には中空カーボン、中空合成樹脂（充填剤）、フルフ
ラール（潤滑剤）、生石灰（吸水剤）を混合する。

■　混合物を温度１７０℃でプレス成形し、外径１２０
　ｍｍφ、内径５０．８ｍｍφ、厚み１２　ａｍの成形
体を得る。

■　成形体を昇温速度２０’Ｃ／　ｈで加熱し、　　１
７０”ｃでｌＯｈ保持し、冷却速度２０’Ｃ／　ｈで冷
却することにより、焼成する。

この結果、得られたＮｉ−Ｗ−Ｐ合金被覆レジンボンド
Ｄ砥石は、従来のＮｉ被覆レしンボンドＤ砥石に比して
、約２倍の使用寿命を示した。

実施例３砥粒：合成り砥粒処理手順：実施例１と同一メッキ液組成：硫酸ニッケル　　　　　　　　０．０５モル／β硫酸鉄
　　　　　　　　　　　０．０５モル／βクエン酸ナト
リウム　　　　　０．１５モル／ｆ硫酸アンモニウム　
　　　　　０．５モル／Ｉｔ次亜リン酸ナトリウム　　
　　０．２モル、０２Ｉ−記条件でＮｉ−Ｆｅ−Ｐ肢ｆ
ｆ１ＤｒＡ粒を得た（尚、具体的条件及び結果は第１表
参照）。

実施例４砥粒；合成り砥粒処理手順：実施例１と同一メッキ液組成：実施例３と同一上記条件でＮ　ｉ　−Ｆ　ｅ　−Ｐ　’ｆｌｉ　Ｗ　Ｄ
砥粒を得た（尚、具体的条件及び結果は第１表参照）。

その後、更に実施例２と同様にして砥石を製造した。こ
うして得られたＮｉ−Ｆｅ−Ｐ合金被覆り砥粒からなる
砥石も、従来Ｎｉ披ＩＤ砥粒からなる砥石に比して、約
２倍の使用寿命を示した。

実施例５砥粒：合成り砥粒処理手順：実施例１と同一メッキ液組成：塩化ニッケル　　　　　　　　０．０２５モル／ぶ塩化
コバルト　　　　　　　０．０２５モル／で酒石酸ナト
リウム　　　　　　０゜４　モル／で塩酸ヒドラジン　
　　　　　１．０　　モル／ｌ−Ｉ−記条件でＮｉ−Ｃ
ｏｍ１Ｄ砥粒を得た（尚。

具体的条件及び結果は第１表参照）。

その後、更に実施例２と同様にして砥石を製造した。こ
うして得られたＮｉ−Ｃｏ合金彼被覆砥粒からなる砥石
も、従来Ｎｉ１ｉＤ砥粒からなる砥石に比して、約１．
３倍の使用寿命を示した。

実施例６砥粒：合成ＣＢＮ砥粒処理手順：実施例１と同一メッキ液組成：実施例１と同一上記条件でＮｉ−Ｗ−Ｐ被覆ＣＢＮ砥粒を得た（尚、具
体的条件及び結果は第１表参照）。

その後、更に実施例２と同様にして砥石を製造した。こ
うして得られたＮｉ−Ｗ−Ｐ合金被覆ＣＢＮ砥粒からな
る砥石も、従来Ｎｉ彼被覆ＢＮ砥砥粒らなる砥石に比し
て、約１．８倍の使用寿命を示した。

実施例７砥粒：合成ＣＢＮ砥粒処理手順：実施例１と同一メッキ液組成：実施例３と同一上記条件でＮｉ−Ｆｅ−Ｐ被覆ＣＢＮ砥粒を得た（尚、
具体的条件及び結果は第１表参照）。

その後、更に実施例２と同様にして砥石を製造した。こ
うして得られたＮｉ−Ｆｅ−Ｐ合金被覆ＣＢＮ砥粒から
なる砥石も、従来Ｎｉ彼被覆ＢＮ砥粒からなる砥石に比
して、約１．８倍の使用寿命を示した。

実施例８砥粒：合成り砥粒処理手順：実施例１と同一メッキ液組成：実施例１と同一上記条件でＮｉ−Ｗ−Ｐ披ＷＤ砥粒を得た（尚、具体的
条件及び結果は第１表参照）。

次に、こうして得られたＮｉ−Ｗ−Ｐ披ｉＤ砥粒を空気
中４００℃で熱処理したところ、硬度が当初の　９　Ｂ
　ＯＩＩ　ｖから１２７０Ｉｌｖへ向上しく第６図）、
又８００℃熱処理では被膜の熱膨張曲線はほぼ完全に直
線性を示した（第７図）。

比較例１〜３市販の無電解Ｎｉメッキ液を用いる以外、実施例１と同
様にして超砥粒をメッキ処理し、Ｎｉ被覆砥粒を得た。

この場合、比較例１，２では合成り砥粒を、比較例３で
は合成ＣＢＮ砥粒を用いた（尚、具体的条件及び結果は
第１表参照）。

又、比較例２，３は実施例２と同様にして砥石を作製し
、実ｈト例における砥石（２，４〜７）の寿命の比較対
照とした。

（以下余白）第　　１　　表 ○：砥石を製造したもの＊：比較例砥粒の評価（１）耐酸化性・耐熱性・被覆していないＤ砥粒・従来のＮｉ？ｊＪｔ覆り砥粒（比較例１）・本発明の
合金彼１１ｕＤ砥粒（実施例１．３）について、示差熱
曲線を調べた。その結果を第１図Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄに示す
。

実施例１のＮｉ−Ｗ−Ｐ被覆り砥粒は酸化最大温度が二
分化され、又実施例３のＮｉ−Ｗ−Ｐ被覆り砥粒は酸化
最大温度が高温側に移行しており、いずれも従来砥粒に
比して耐酸化性が向」ニしていることが分る。

（２）硬さ比較例１．実施例１，３．５の各砥粒について硬さ（マ
イクロビッカース値）を調べた。

その結果を第２表に示す。

（以下余白）第　　２　　表本：比較例（）値：空気中４００℃で熱処理後の値Ｎ　ｉ　−Ｗ−
Ｐ合金の評価（Ｌ）　Ｎ　Ｌ　ａ　Ｐ化合物の生成第２図Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄには、Ｎｉ−Ｗ波膜のＷ量０　、
　５．６．　９．０．　９．５％の夫々についてのＸ線
回折パターンを示す。Ｗ量０％以外については波膜剥離
の原因となるＮ　ｉａ　Ｐ化合物がほぼ消滅しているこ
とがわかる。

（２）内部応力本発明に係るＮｉ−Ｗ−Ｐ波膜のＷ量を変化させて、内
部応力測定法により内部応力（ｋｇ／ａｍ２）を調べた
。この結果を第３図に示す。

ＷＯを約２９６以」−含有させた合金では内部応力が著
しく低減されることがわかる。

（３）熱膨張本発明に係るＮｉ−Ｗ−Ｐ波膜のＷ量０゜２．３．　５
．８．　９．０．　９．５％の夫々について、熱膨張率
（％）及び熱膨張係数（１０−Ｂ／　”Ｃ’）を調べた
。

その結果を第４，５図に示す。

Ｗ量０％では３５０〜４５０℃の温度域でＮ　ｉａ　Ｐ
生成に基づき急激な変化が起こるのに対し、Ｗ量を増加
させるにつれてその変化が抑制されていくことがわかる
。尚、熱膨張の急激な変化は砥粒自体と波膜との間に歪
、クラックを生じさせ、剥離原因となる。

熱処理による影響（１）砥粒の熱処理温度と硬さとの関係本発明に係るＮ
ｉ−Ｗ−Ｐ波膜のＷ量０゜５．８．　９．０．　９．５
％について、熱処理温度０〜８００℃において硬さ変化
を調べた。その結果を第６図に示す。

第６図から約４００℃において硬さが最大となることが
わかる。

（２）砥粒の熱処理温度と熱膨張との関係本発明に係る
Ｎｉ−Ｗ−Ｐ被膜のＷｆ：ｋＯ。

２．３．　５．１＋、　　９．０．　９．５％について
、８００℃で熱処理したものの熱膨張率（％）変化を調
べた。その結果を第７図に示す。

熱処理された砥粒は極めて優れた直線性を示すことがわ
かる。

［効果］本発明の合金波膜砥粒は、従来のＮｉ彼模膜砥粒比して
、耐酸化性、耐熱性、硬さが向上し、更に波膜と砥粒自
体との密着性も優れている。この優れた密着性の原因は
、その低内部応力及び熱膨張の直線的増大によるものと
考えられる。

従って、かかる本発明砥粒からなる砥石は、使用寿命に
おいて従来のものに比して格段に優れたものであり、砥
石分野において極めて有用なものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は金属被覆り砥粒の示差熱曲線であって、ＡはＤ
砥粒単独のもの、ＢはＮｉ−Ｐ波型に係るもの、Ｃは本
発明のＮｉ−Ｗ−Ｐ被覆に係るもの（実施例１）及びＤ
はＮｉ−Ｆｅ−Ｐ被覆に係るもの（実施例３）。第２図は金属波膜のＸ線回折パターンであって、ＡはＮ
ｉ−Ｐ被覆に係るもの、Ｂ、Ｃ及びＤはＮｉ−Ｗ−Ｐ波
型に係るもの。第３図は本発明に係るＮｉ−Ｗ−Ｐ被覆について、Ｗは
と内部応力との関係を示したグラフ。第４図は本発明に係るＮｉ−Ｗ−Ｐ被覆についての熱膨
張率曲線。第５図は本発明に係るＮｉ　−Ｗ−ＰＩＭ覆についての
熱膨張係数曲線。第６図は本発明に係るＮｉ−Ｗ−Ｐ波型について、熱処
理温度と硬さとの関係を示したグラフ。そして第７図は本発明に係るＮｉ−Ｗ−Ｐ被覆について、８０
０℃熱処理後の熱膨張曲線を示したグラフ。を夫々表わす。出願人　　株式会社ノリタケカンパニーリミテド代理人
　　弁理士　加　藤　朝　道　　（外１名）第１図Ａ０　　　２００　　４００　　６００　　８００　　１
０００　　　＋２００１贋（”Ｃ）第１図Ｂ、１度（”Ｃ）第１図Ｃ第１図Ｄ０　　　２００　　４００　　６００　　　ＥＩＯ００
０１２００１度（”Ｃ）第２図２９　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　２ｅ第３図皺履ＯＷ量（ｗｔ％）第４図、！１度（”Ｃ）第５図０　　　　　　２００　　　　４００　　　　６Ｑ）　
　　　　８００：ａｓｔ”ｃ）第６図第７図温度（”Ｃ）

Claims

【特許請求の範囲】

（１）超砥粒の表面にＮｉ合金を被覆してなり、該Ｎｉ
合金がＮｉ−Ｗ合金であることを特徴とする合金被覆超
砥粒。
（２）超砥粒の表面にＮｉ合金を被覆してなり、該Ｎｉ
合金がＮｉ−Ｗを主体とし、Ｎｉ−Ｆｅ及びＮｉ−Ｃｏ
よりなる群から選択された成分少なくとも一種を含有す
ることを特徴とする合金被覆超砥粒。
（３）超砥粒の表面にＮｉ合金を被覆してなり、該Ｎｉ
合金がＷ、Ｆｅ及びＣｏよりなる群から選択された金属
少なくとも一種とＮｉとからなる合金であり、前記Ｎｉ合金がＮｉ−Ｗ合金であるとき、Ｗ量は０．０
１〜２０重量％であり、前記Ｎｉ合金がＮｉ−Ｆｅ合金であるとき、Ｆｅ量は０
．０１〜３０重量％であり、前記Ｎｉ合金がＮｉ−Ｃｏ合金であるとき、Ｃｏ量は０
．０１〜８０重量％である、ことを特徴とする合金被覆超砥粒。
（４）前記Ｎｉ合金がＰ又はＢを１４重量％以下固溶し
ている特許請求の範囲第１〜３項のいずれか一に記載の
砥粒。
（５）Ｗ、Ｆｅ及びＣｏ金属塩よりなる群から選択され
た成分少なくとも一種並びにＮｉ金属塩を含有するメッ
キ液を調整し、前記メッキ液により超砥粒の表面にＮｉ合金を無電解メ
ッキしてなり、該Ｎｉ合金がＷ、Ｆｅ及びＣｏよりなる
群から選択された金属少なくとも一種とＮｉとからなる
合金である、ことを特徴とする合金被覆超砥粒の製造方法。
（６）前記Ｎｉ合金が無電解メッキされた超砥粒を熱処
理する特許請求の範囲第５項記載の製法。