JPH01113149A - シエル中子造型方法 - Google Patents
シエル中子造型方法Info
- Publication number
- JPH01113149A JPH01113149A JP26796587A JP26796587A JPH01113149A JP H01113149 A JPH01113149 A JP H01113149A JP 26796587 A JP26796587 A JP 26796587A JP 26796587 A JP26796587 A JP 26796587A JP H01113149 A JPH01113149 A JP H01113149A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blow
- shell
- nozzle
- sand
- blow nozzle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Casting Devices For Molds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、型内にシェル砂を吹込んでシェル中子を造型
する方法に関する。
する方法に関する。
（従来の技術）
この種のシェル中子造型方法において、シェル砂を金型
内に吹込むには、金型に吹込口を設けて、この吹込口に
砂ブロー装置のブローノズルを嵌入させて行なっている
。このため、脱型ま＼では第３図の左側に示すように、
中子本体ｌに対して吹込口跡２が一体に残るようになり
、したがって中子を完成させるには、この吹込口跡２を
除去しなければならない。そして従来、この吹込口跡２
を除去するには、折り取るという方法を一般に採用して
いたが、この場合、分離面（縁切れ而）が荒れた状態と
なってヤスリ等で仕上げをしなければならないという面
倒な手続が必要となっていた。
内に吹込むには、金型に吹込口を設けて、この吹込口に
砂ブロー装置のブローノズルを嵌入させて行なっている
。このため、脱型ま＼では第３図の左側に示すように、
中子本体ｌに対して吹込口跡２が一体に残るようになり
、したがって中子を完成させるには、この吹込口跡２を
除去しなければならない。そして従来、この吹込口跡２
を除去するには、折り取るという方法を一般に採用して
いたが、この場合、分離面（縁切れ而）が荒れた状態と
なってヤスリ等で仕上げをしなければならないという面
倒な手続が必要となっていた。
ところで最近、シェル中子の生産性を高めるため、予め
加熱（３００℃前後）された金型にシェル砂（ドライサ
ンド）を吹込み（ブロー圧２〜３ ｋｇ ／ｃｍ２）
、金型内でそのま＼シェル砂を焼成硬化させるシェル
中子造型方法が多用されるようになってき°Ｃいる。か
覧るシェル中子造型方法によれば、上記吹込口跡２も部
分的に焼成硬化するため中子本体ｌとの縁切れ性が悪化
し、これを折った際、同じく第３図の右側に示すように
、中子本体ｌ側に大きく分離跡３が残ることか多く、鋳
造品の品質を低下させる原因になっていた。
加熱（３００℃前後）された金型にシェル砂（ドライサ
ンド）を吹込み（ブロー圧２〜３ ｋｇ ／ｃｍ２）
、金型内でそのま＼シェル砂を焼成硬化させるシェル
中子造型方法が多用されるようになってき°Ｃいる。か
覧るシェル中子造型方法によれば、上記吹込口跡２も部
分的に焼成硬化するため中子本体ｌとの縁切れ性が悪化
し、これを折った際、同じく第３図の右側に示すように
、中子本体ｌ側に大きく分離跡３が残ることか多く、鋳
造品の品質を低下させる原因になっていた。
そこで従来、」―記金型内でシェル砂を焼成硬化させる
中子造型にあっては、金型内にシェル砂を吹込んだ後、
吹込口に残っているシェル砂を型外部から吸引排出し、
ざらに吹込口に成形ビンを挿入して縁切れ面を成形する
ことにより、吹込口跡を残さないようにする方法が一部
採用され、それなりの効果を上げていた。
中子造型にあっては、金型内にシェル砂を吹込んだ後、
吹込口に残っているシェル砂を型外部から吸引排出し、
ざらに吹込口に成形ビンを挿入して縁切れ面を成形する
ことにより、吹込口跡を残さないようにする方法が一部
採用され、それなりの効果を上げていた。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、上記砂を排出−成形する方法によれば、
シェル砂を型内に吹込んでから焼成が終了するまでの単
時間（１〜１．５ ｍｉｎ ）の間に排出−成形の工程
を完了させる必要があり、造型作業が煩雑になるという
問題があった。また吸引あるいは成形のための特別の装
置が必要で、中子造型の費用が嵩むという問題もあった
。
シェル砂を型内に吹込んでから焼成が終了するまでの単
時間（１〜１．５ ｍｉｎ ）の間に排出−成形の工程
を完了させる必要があり、造型作業が煩雑になるという
問題があった。また吸引あるいは成形のための特別の装
置が必要で、中子造型の費用が嵩むという問題もあった
。
なお、例えば特開昭５８−５０１５４号公報には、型内
に砂を吹込んだ後、別途吹込口に成形ヘッドを嵌入させ
て吹込口跡を平坦に成形する方法が、また実公昭５９−
２９２１号公報には、吹込口の離型抵抗を利用して脱型
と同時に吹込口跡を分離する方法がそれぞれ示されてい
る。しかしながら、前記吹込口跡を成形する方法（特開
昭５８−５０１５４号公報）によれば、上記砂を排出−
成形する方法と同様の問題が発生するばかりか、吹込口
内の砂を排出しない分、成形量が増して大きな成形圧を
必要とし、装置構造の大型化が避けられないという新た
な問題を生じることとなる。また上記離型抵抗を利用す
る方法（実公昭５９−２９２１号公報）、は、型外で砂
を焼成硬化する造型法を対象にしてなされたもので、こ
れをそのま−型内で砂を焼成硬化させる造型法に適用す
ることは、上記理由により不可能なこととなっている。
に砂を吹込んだ後、別途吹込口に成形ヘッドを嵌入させ
て吹込口跡を平坦に成形する方法が、また実公昭５９−
２９２１号公報には、吹込口の離型抵抗を利用して脱型
と同時に吹込口跡を分離する方法がそれぞれ示されてい
る。しかしながら、前記吹込口跡を成形する方法（特開
昭５８−５０１５４号公報）によれば、上記砂を排出−
成形する方法と同様の問題が発生するばかりか、吹込口
内の砂を排出しない分、成形量が増して大きな成形圧を
必要とし、装置構造の大型化が避けられないという新た
な問題を生じることとなる。また上記離型抵抗を利用す
る方法（実公昭５９−２９２１号公報）、は、型外で砂
を焼成硬化する造型法を対象にしてなされたもので、こ
れをそのま−型内で砂を焼成硬化させる造型法に適用す
ることは、上記理由により不可能なこととなっている。
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたもので、
吹込口内のシェル砂の性状を変えることにより中子本体
との縁切れ性を向−ヒさせ、もって中子造型の容易化を
図ったシェル中子造型方法を提供することを目的とする
。
吹込口内のシェル砂の性状を変えることにより中子本体
との縁切れ性を向−ヒさせ、もって中子造型の容易化を
図ったシェル中子造型方法を提供することを目的とする
。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、上記問題点を解決するため、ブローノズルを
金型の吹込口に嵌入させて予め加熱された金型にドライ
状態のシェル砂を吹込み、金型内で該シェル砂を焼成硬
化させるシェル中子造型方法において、前記シェル砂の
吹込みに際し、＋ｉｉｉ記ブローノズルに設けた通水路
を通して水を供給して、該ブローノズル内のシェル砂を
ウェット状！島に変える構成としたことを特徴とする。
金型の吹込口に嵌入させて予め加熱された金型にドライ
状態のシェル砂を吹込み、金型内で該シェル砂を焼成硬
化させるシェル中子造型方法において、前記シェル砂の
吹込みに際し、＋ｉｉｉ記ブローノズルに設けた通水路
を通して水を供給して、該ブローノズル内のシェル砂を
ウェット状！島に変える構成としたことを特徴とする。
（作用）
Ｌ記構成のシェル中子の造型方法において、ブローノズ
ルが水で冷却されることにより、該ブローノズル内のシ
ェル砂は焼成硬化することがなくなり、しかもブローノ
ズル内のシェル砂か水で鵬らされてウェット状態に変わ
ることにより、その粘性が増大し、結果として木造「１
跡と中−を本体との間に明瞭な性状の違いが現われ、吹
込］」跡の縁切れ性が向ｌ二するようになる。
ルが水で冷却されることにより、該ブローノズル内のシ
ェル砂は焼成硬化することがなくなり、しかもブローノ
ズル内のシェル砂か水で鵬らされてウェット状態に変わ
ることにより、その粘性が増大し、結果として木造「１
跡と中−を本体との間に明瞭な性状の違いが現われ、吹
込］」跡の縁切れ性が向ｌ二するようになる。
（実施例）
以下、本発明の実施例を添付図面にもとづいて説明する
。
。
第１図は５本発明にか−るシェル中子造型方法を実行す
る造型装置を示したものである。同図において、１１は
金型で、該金型１１には造型空■１１２と外部とを連通
するテーバ状の吹込口１３が設けられている。金型１１
の上方には、該金型１１に対して進退動可能に砂ブロー
装置のブローヘッド１４が配設されている。ブローヘッ
ド１４にはブロープレート１５が一体化され、一方この
ブロープレート１５には前記金型１１の吹込口１３に嵌
合可能なブローノズル１６が一体化されている。
る造型装置を示したものである。同図において、１１は
金型で、該金型１１には造型空■１１２と外部とを連通
するテーバ状の吹込口１３が設けられている。金型１１
の上方には、該金型１１に対して進退動可能に砂ブロー
装置のブローヘッド１４が配設されている。ブローヘッ
ド１４にはブロープレート１５が一体化され、一方この
ブロープレート１５には前記金型１１の吹込口１３に嵌
合可能なブローノズル１６が一体化されている。
ブローヘッド１４には図示を略すエアホースを介して圧
縮エアが導入されるようになっており、この圧縮エアの
導入により、プローブヘッド１４内に収納されたシェル
砂１７が、ブローヘッド１４とブロープレー）１５とに
設けた共通のブロー孔１８およびブローノズル１６のノ
ズル孔１９を通じて、金型１１の造型空間１２へ吹込ま
れるようになる。
縮エアが導入されるようになっており、この圧縮エアの
導入により、プローブヘッド１４内に収納されたシェル
砂１７が、ブローヘッド１４とブロープレー）１５とに
設けた共通のブロー孔１８およびブローノズル１６のノ
ズル孔１９を通じて、金型１１の造型空間１２へ吹込ま
れるようになる。
こ〜で上記ブローノズル１６は、例えばシリコンゴム系
の弾性材料から成り、そのノズル孔１９が先端側へいく
にしたがって細径化されている。ブローノズル１６はま
た、前記吹込口１３に嵌合された状態において金型１１
の造型空間１２に丁度先端を臨ませることができるよう
に、適宜その大きさが設定されている。
の弾性材料から成り、そのノズル孔１９が先端側へいく
にしたがって細径化されている。ブローノズル１６はま
た、前記吹込口１３に嵌合された状態において金型１１
の造型空間１２に丁度先端を臨ませることができるよう
に、適宜その大きさが設定されている。
しかしてブロープレート１５とブローノズル１６とには
共通の通水路２０が設けられ、一方ブローノズル１６に
は前記通水路２０をノズル孔１９内に連通ずる複数の細
孔２１，２１・・・が設けられている。
共通の通水路２０が設けられ、一方ブローノズル１６に
は前記通水路２０をノズル孔１９内に連通ずる複数の細
孔２１，２１・・・が設けられている。
前記通水路２０には図示を略す水圧源から氷が給送され
るようになっており、この給送された水は前記細孔２１
を通じてノズル孔！８内へ噴出されるようになる。なお
、この細孔２１はきわめて小さなもので、多量の水が噴
出しないように設計されている。
るようになっており、この給送された水は前記細孔２１
を通じてノズル孔！８内へ噴出されるようになる。なお
、この細孔２１はきわめて小さなもので、多量の水が噴
出しないように設計されている。
上記造型装置によりシェル中子を造型するには、先ずブ
ローヘッド１４を前進させてブローノズル１６を金型１
１の吹込口１３へ嵌入し、続いてブローノズル１６の通
水路２０内へ水を給送しつ〜ブローヘッド１４内のシェ
ル砂（ドライサンド）１７をブローノズル１Ｇから金型
１１の造型空間１２へ吹込む、そして前記造型空間１２
へのシェル砂の充填が完了した後、そのま＼所定時間（
８０ｓｅｃ前後）放置する。金型１１は予め所定の温度
（３００℃前後）に加熱されており、前記放置によって
造型空間１２内のシェル砂は焼成されて硬化する。しか
してこの焼成の間、ブローノズル１４が水によって冷却
されており、そのノズル孔１９内のシェル砂は焼成硬化
することがない。しかも前記ブローノズル１４の細孔２
１を通じて水の噴出が！１！されており、ブローノズル
１４のノズル孔１８内のシェル砂はウェットサンドに変
質し粘性を増大させる。
ローヘッド１４を前進させてブローノズル１６を金型１
１の吹込口１３へ嵌入し、続いてブローノズル１６の通
水路２０内へ水を給送しつ〜ブローヘッド１４内のシェ
ル砂（ドライサンド）１７をブローノズル１Ｇから金型
１１の造型空間１２へ吹込む、そして前記造型空間１２
へのシェル砂の充填が完了した後、そのま＼所定時間（
８０ｓｅｃ前後）放置する。金型１１は予め所定の温度
（３００℃前後）に加熱されており、前記放置によって
造型空間１２内のシェル砂は焼成されて硬化する。しか
してこの焼成の間、ブローノズル１４が水によって冷却
されており、そのノズル孔１９内のシェル砂は焼成硬化
することがない。しかも前記ブローノズル１４の細孔２
１を通じて水の噴出が！１！されており、ブローノズル
１４のノズル孔１８内のシェル砂はウェットサンドに変
質し粘性を増大させる。
次に上記シェル砂の焼成完了を待って、ブローヘッド１
４を後退させて、ブローノズル１Ｂを金型１１から離型
させる。すると、第２図に示すように、ブローノズル１
６自体のもつ弾性力（保持力）によって吹込口跡２がそ
のま覧該ブローノズルｌＢ内に残り、中子本体ｌから容
易に分離する。か−る作用は、上記した中子本体ｌと吹
込口跡２との性状の違い、つまり吹込口跡２を形成する
シェル砂が未硬化でかつ高粘性となっている結果により
もたらされたもので、分離跡３にはわずかの凹凸が残る
だけとなり、簡単な修正で形状品質に優れたシェル中子
を得ることができるようになる。なお、シェル砂を金型
１１に吹込む際、金型ｌ内に充填されるシェル砂にも多
少水が含まれるが、後の焼成により水分が蒸発するため
、中子品質が低下することはない。
４を後退させて、ブローノズル１Ｂを金型１１から離型
させる。すると、第２図に示すように、ブローノズル１
６自体のもつ弾性力（保持力）によって吹込口跡２がそ
のま覧該ブローノズルｌＢ内に残り、中子本体ｌから容
易に分離する。か−る作用は、上記した中子本体ｌと吹
込口跡２との性状の違い、つまり吹込口跡２を形成する
シェル砂が未硬化でかつ高粘性となっている結果により
もたらされたもので、分離跡３にはわずかの凹凸が残る
だけとなり、簡単な修正で形状品質に優れたシェル中子
を得ることができるようになる。なお、シェル砂を金型
１１に吹込む際、金型ｌ内に充填されるシェル砂にも多
少水が含まれるが、後の焼成により水分が蒸発するため
、中子品質が低下することはない。
このように本肥実施例においては、ブローノズル１６を
りｉ性材料から形成したので、そのりｉ性力によりブロ
ーヘッド１４の離型と同時に自動的に吹込口跡２を分離
することが可能となり、製造性が著しく向上する。また
分離後は該ブローヘッド１６を拡径させることにより容
易に吹込口跡２を取出すことができる。
りｉ性材料から形成したので、そのりｉ性力によりブロ
ーヘッド１４の離型と同時に自動的に吹込口跡２を分離
することが可能となり、製造性が著しく向上する。また
分離後は該ブローヘッド１６を拡径させることにより容
易に吹込口跡２を取出すことができる。
（発明の効果）
以上、詳細に説明したように１本発明にかへルシェル中
子造型方法は、ブローノズルヲ通シてシェル砂に水を供
給するようにしたので、中子本体に対する吹込口跡の縁
切れ性が著しく向上し、吹込口跡の分離が容易となると
共に分離面が平滑になる効果が得られた。また吹込口跡
を除去する特別の工程あるいは設備が不要となり、木造
型方法は全体としてシェル中子の生産性の向上およびコ
スト低減に大きく寄与し得るところなり、その及ぼす効
果は大なるものがある。
子造型方法は、ブローノズルヲ通シてシェル砂に水を供
給するようにしたので、中子本体に対する吹込口跡の縁
切れ性が著しく向上し、吹込口跡の分離が容易となると
共に分離面が平滑になる効果が得られた。また吹込口跡
を除去する特別の工程あるいは設備が不要となり、木造
型方法は全体としてシェル中子の生産性の向上およびコ
スト低減に大きく寄与し得るところなり、その及ぼす効
果は大なるものがある。
第１図は本発明にか−るシェル中子造型方法を実行する
造型装置の構造の一例を示す断面図、第２図は該造型装
置の使用態様を示す断面図、第３図は中子造型に見られ
る不具合例を示す模式図である。 １１ ・・・ 金型 ｌ３ ・・・ 吹込口 １４ ・・・ ブローヘッド １６ ・・・ ブローノズル １７ ・・・ シェル砂 ２０ ・・・ 通水路 ２１ ・・・ 細孔 （ほか２名） 第１図
造型装置の構造の一例を示す断面図、第２図は該造型装
置の使用態様を示す断面図、第３図は中子造型に見られ
る不具合例を示す模式図である。 １１ ・・・ 金型 ｌ３ ・・・ 吹込口 １４ ・・・ ブローヘッド １６ ・・・ ブローノズル １７ ・・・ シェル砂 ２０ ・・・ 通水路 ２１ ・・・ 細孔 （ほか２名） 第１図
Claims (1)
- （１）ブローノズルを金型の吹込口に嵌入させて予め加
熱された金型にドライ状態のシェル砂を吹込み、金型内
で該シェル砂を焼成硬化させるシェル中子造型方法にお
いて、前記シェル砂の吹込みに際し、前記ブローノズル
に設けた通水路を通じて水を供給して、該ブローノズル
内のシェル砂をウェット状態に変えることを特徴とする
シェル中子造型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26796587A JP2503542B2 (ja) | 1987-10-23 | 1987-10-23 | シエル中子造型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26796587A JP2503542B2 (ja) | 1987-10-23 | 1987-10-23 | シエル中子造型方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01113149A true JPH01113149A (ja) | 1989-05-01 |
| JP2503542B2 JP2503542B2 (ja) | 1996-06-05 |
Family
ID=17452052
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26796587A Expired - Lifetime JP2503542B2 (ja) | 1987-10-23 | 1987-10-23 | シエル中子造型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2503542B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114096360A (zh) * | 2020-04-27 | 2022-02-25 | 雅马哈发动机株式会社 | 砂模制造装置 |
-
1987
- 1987-10-23 JP JP26796587A patent/JP2503542B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114096360A (zh) * | 2020-04-27 | 2022-02-25 | 雅马哈发动机株式会社 | 砂模制造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2503542B2 (ja) | 1996-06-05 |
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