JPH01126487A - ライニング管およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明はポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等
からなる合成樹脂製の耐蝕内管と管の端部に接続面が形
成されてなるライニング管およびその製造方法に関する
。

［従来技術］ 比較的高温で腐食性の成分を含んだ腐蝕性流動物に使用
される配管は、腐食性や耐用年数を考慮し高級合金鋼ま
たは耐熱の合成樹脂材が使用されていた。しかし高級合
金鋼は高価であったり施工性上の問題があったり、また
合成樹脂材は高圧に対する強度が懸念される等の問題が
あった。そのために、近年は合成樹脂材からなる耐蝕内
管によって低級鋼の耐圧外管が被覆される複合管のライ
ニング管が広く使用されている。

しかし上記ライニング管のポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリブテン等からなる合成樹脂製の上記耐蝕内管の
接続部は、接着性に乏しく接着剤によって耐蝕性や気密
性を保持することはむずかしい、このため、これらの上
記耐蝕内管の接続は熱溶着による方法、メカニカル継手
（ドレッサー継手等）による方法、あるいはフランジに
よる方法等によって行われている。

熱溶着法は、溶着機によって上記耐蝕内管の表面を溶融
し、相互に圧着して接合する方法である。メカニカル継
手による方法は、上記耐蝕内管の接続部にドレッサー型
、ビクトリック型等の継手を装着し、リング状のパツキ
ンを圧接させる方法である。また、フランジによる方法
は、上記耐蝕内管の端部にテーパーコアーを形成させ、
ガスケットを介してフランジで圧接する方法である。

［発明が解決しようとする問題点］ 管の接続は、その殆どが工事現場で行われるため、その
接続方法としては施工性が重視　される。このようなこ
とから、従来のライニング管の接続には以下に示すのよ
うな問題がある。

熱溶着法においては、溶着の都度、溶着機を配管工事現
場の接続箇所に配置ねばならず、非常に面倒であり施工
性に難がある。また、メカニカル継手による方法は継手
が高価であり、施工費高になる。そして、フランジによ
る方法はテーパーコアーの接続面を正確に合わせながら
ボルト締めする作業が非常に煩雑である。

本発明はこのような従来技術の問題点を解決するために
なされたものであり、接続作業が極めて容易であり、廉
価な継手が使用できるライニング管を提供することを目
的とする。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は上述の問題を解決するために、耐蝕内管によっ
て耐圧外管が被覆され、その端部が接続面を形成するラ
イニング管において、上記耐圧外管の端部断面は耐蝕内
管の端部により被覆されるとともに、上記被覆する耐蝕
内管の端部は外径側に増厚され、さらにその端部断面は
接続面を形成させるようにしたものであり、そのために
上記ライニング管の耐圧外管外面側にオネジを螺刻し、
該オネジが螺刻されたライニング管を長手方向に対向さ
せ、さらに該ライニング管にソケットを螺合させること
により、上記それぞれの対向する耐蝕内管の端部が接続
し緊締するようにしたり、その製造方法において耐圧外
管の端部よりも延出させた耐蝕内管の端部を、軟化させ
その後押圧手段により耐圧外管の外周側へ突出させるべ
く圧縮成形させ、耐圧外管の端部断面を被覆させるとと
もに上記耐蝕内管の端部断面に接続面を形成させたり、
耐蝕内管の端部を軟化させ耐圧外管の外周側へ突出させ
るべく圧縮成形させる押圧手段は、耐蝕内管の端部周囲
に配設される熱源とライニング管の軸心と直行する平面
を圧縮成形するとともに耐蝕内管の内径を保持する成形
治具とにより行なうようにしたものである。

［作用］ 本発明におけるライニング管は、その製造方法において
、耐圧外管の端部よりも延出させた耐蝕内管の端部を、
端部周囲に配設される熱源とライニング管の軸心と直行
する平面を圧縮成形するとともに耐蝕内管の内径を保持
する成形治具とを具備してなる押圧手段により、軟化さ
せ耐圧外管の外周側へ突出させるべく圧縮成形させて、
耐圧外管の端部断面を耐蝕内管の端部により被覆させる
ようにしたので、耐蝕内管内の腐蝕性流動物により腐蝕
することがなく、たとえば接続部において耐蝕性の良い
他の接続部材を新たに併設して用いることなく防蝕でき
る。

さらに、上記被覆する耐蝕内管の端部は成形治具を用い
外径側に増厚させ、その端部ではライニング管の軸心と
直行する平面を確保した接続面を形成させているので、
耐蝕内管の内径が小さくなることもなく、接続面の面積
を太き−くできるとともに、上記ライニング管を長手方
向に対向させ接続する場合、接続面でのシール面積を増
加させて緊締することができる。

［実施例］ 以下、本発明の一実施例について添付図面により具体的
に説明する。

第１図はライニング管の製造方法の一例を示す模式図、
第２図はライニング管を接続して接続管となした状態の
構造を示す断面図を示し、図中１はライニング管、２は
耐蝕内管、３は耐圧外管、４は接続面、５は成形治具、
６は押圧治具、７はソケットである。

ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等からなる
合成樹脂製の耐蝕内管によって金属性の耐圧外管が被覆
されるとともに、上記耐圧外管の端部断面は耐蝕内管の
端部により被覆されるとともに、上記被覆する耐蝕内管
の端部は外径側に増厚され、さらにその端部断面は接続
面を形成する本発明のライニング管の製造方法は、 まず第１図（Ａ）に示すように、耐蝕内管２の端部２ａ
を耐圧外管３の端部３ａよりもＬｌｍｍだけ延出させる
ように形成させる。この時の延出させる上記寸法（Ｌ　
１　ｍｍ）は、後述する耐圧外管３の端部３ａ断面を被
覆させる上記耐蝕内管２の端部２ａ断面に形成させた接
続面４の体積量を加味して決定すれば良い。

次に第１図（Ｂ）に示すように、耐蝕内管２の端部２ａ
周囲に配設されるヒーター等よりなる熱源５ａとライニ
ング管１の軸心と直行する平面５ｂと耐蝕内管２の内径
を保持する突出部５Ｃとを具備してなる成形治具５を、
上記耐蝕内管２の端部２ａに配設するとともに、熱源５
ａにより加熱し上記端部２ａを軟化させる。

その後押圧手段により耐圧外管３の外周側へ突出させる
べく圧縮成形させ、耐圧外管３の端部３ａ断面を被覆さ
せるとともに上記耐蝕内管２の端部２ａ断面に接続面４
を形成させる。

この時の押圧手段は、たとえばライニング管１径１００
Ａで耐蝕内管２の端部２ａが軟化している場合約ＩＫＧ
の押圧力であり手動により成形することもできるが、大
径になると該押圧力が上昇するため第１図（Ｂ）に示す
ように、たとえばライニング管１の軸心上に油圧シリン
ダー６ａを配設し該油圧シリンダー６ａを保持するとと
もにライニング管１内面に固定させる固定治具６Ｃとを
具備する押圧治具６をライニング管１内に配設し、さら
に上記成形治具４と油圧シリンダー６ａの軸６ｂとを連
接させるとともに、上記押圧治具６の油圧シリンダー６
ａの軸６ｂにより耐蝕内管２の端部２ａを耐圧外管３の
端部３ａへ押圧してもよい、上記のような押圧治具６を
用いることにより、たとえ押圧力が上昇した場合でも油
圧力を用い、たとえば現場施工する場合でも容易に成形
することができる効果が得られる。

なお上述の例では押圧治具６をライニング管１内に配設
しているが、上述の構成と同様な押圧治具を耐圧外管３
の外周側に配設し、該押圧治具により押圧力を得るよう
にしたり、耐蝕内管２の端部２ａから離れた方向から該
端部２ａ側に向けて押圧力を与えるようにしても良く、
上記押圧手段は上記実施例に限定されるものではない。

上述の製造方法で製造されたライニング管１は、耐圧外
管３を耐蝕内管２によって被覆でき、耐蝕内管２の端部
２ａに形成された接続面４は、耐蝕内管２の断面積より
も大きな接続面４面積を得ることができる。

また上述の製造方法は、前述の熱溶着法のように溶着の
都度、溶着機を配管工事現場の接続箇所に配置すること
なく、メカニカル継手による方法のように継手が高価と
なったり、施工費高になることがなく、またフランジに
よる方法のようにテーパーコアーの接合面を正確に合わ
せながらボルト締めする非常に煩雑な作業がなくなり、
たとえば工事現場で管の接続を行なう場合でも容易に実
施できる。これに加え、本発明者のコスト試算によれば
管径１５０Ａで管内圧２０　ｋ　ｇ　／　ｃ　ｍ　２の
場合で比較すると、本製造方法で製造されたライニング
管１の耐圧外管３を５ＰＧ１５０Ａ、耐蝕内管２をボリ
ブデン管で管の厚さは３ｍｍとなり、その単価は加工費
も含め約３０００円／ｍであるのに対し、たとえばボリ
ブデン管のみで製造した場合、管の厚さは約１２ｍｍ、
その単価は加工費も含め約９０００円／ｍとなり、たと
えば高合金鋼の金属管のみで製造した場合、約５０００
円／ｍとなり、ボリブデン管のみで製造した場合に比較
し約１／３、高合金鋼の金属管のみで製造した場合に比
較し約３１５となり、このことからも本発明の製造方法
で製造されたライニング管１の優位性が理解できる。

さらに、上述の製造方法で製造されたライニング管１を
用い行われる管の接続は、第２図（Ａ）に示すように上
記それぞれのライニング管１．１の耐圧外管３外面側に
オネジを螺刻し、該オネジが螺刻された上記ライニング
管１．１を長手方向に対向させ、さらに該ライニング管
１．１にソケット７を螺合させて、上記それぞれの対向
する耐蝕内管２の端部２ａの接続面４を当接し緊締して
双方のライニング管１，１を一体にする。この際のライ
ニング管１．１の接続はネジ継手を使った一般の施工と
同様であり、極めて簡単に行うことができ、さらに上記
耐蝕内管２の端部２ａの接続面４は、接続面４面積を大
きくしているので接続面４でのシール面積を増加させて
緊締することができ、該接続面４からの耐蝕内管２内の
流動物の漏洩の防止の一助とすることもできる。

さらに、第２図（Ｂ）に示すように上記耐蝕内管２の接
続面４の外径を上記耐圧外管３の外径よりも小さくする
とともに、上記ソケット７に、双方のライニング管１．
１を接続し緊締時に、上記耐圧外管３の端部３ａに当接
するような突部７’ａを具備させれば、緊締する際緊締
力から合成樹脂製からなる耐蝕内管２の端部２ａの接続
面４の破壊を防止することができる。この時の上記接続
面４の圧縮率は、上記耐蝕内管２の使用材料の圧縮強度
や上記ソケット７による緊締力を加味し決定すれば良く
、その値は上記突部７ａの長手方向の寸法をＬ２．上記
耐蝕内管２の端部２ａの接続面４の長手方向の寸法をＬ
３とした時、 （２ｘＬ３−Ｌ２）÷（２ｘＬ３）絢０．３程度であれ
ば良い。

［発明の効果］ 以上のように、本発明のライニング管は、耐蝕内管の端
部を圧縮成形させて、耐圧外管の端部断面を被覆させる
ようにしたり、耐蝕内管の端部断面は接続面の面積を大
きく形成させているので、接続部において耐蝕性の良い
他の接続部材を新た−に併設して用いたりすることなく
、耐蝕内管内の腐蝕性流動物による耐圧外管の本体や端
部の腐蝕を防止できたり、上記ライニング管を長手方向
に対向させ接続する場合、接続面でのシール面積を増加
させて緊締することができ、耐蝕性の良い接続部を得ら
れるとともに、接続作業が工事現場で行われる場合でも
極めて容易で、廉価な接続部を有したライニング管を得
ることができ施工費の大幅な低減を計れる等の効果が得
られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のライニング管の製造方法の一例を示す
模式図、第２図は本発明のライニング管を接続して接続
管となした状態の構造を示す断面図である。 １・・・ライニング管、２・・・耐蝕内管、３・・・耐
圧外管、４・・・接続面、５・・・成形治具、６・・・
押圧治具、７・・・ソケット。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）耐蝕内管によって耐圧外管が被覆され、その端部
   が接続面を形成するライニング管において、上記耐圧外
   管の端部断面は耐蝕内管の端部により被覆されるととも
   に、上記被覆する耐蝕内管の端部は外径側に増厚され、
   さらにその端部断面は接続面を形成してなることを特徴
   とするライニング管。
2. （２）耐蝕内管によって耐圧外管が被覆され、その端部
   が接続面を形成するライニング管において、上記耐圧外
   管の端部断面は耐蝕内管の端部により被覆されるととも
   に、上記被覆する耐蝕内管の端部は外径側に増厚され、
   さらにその端部断面は接続面を形成してなるライニング
   管の、耐圧外管外面側にオネジを螺刻し、該オネジが螺
   刻されたライニング管を長手方向に対向させ、さらに該
   ライニング管にソケットを螺合させることにより、上記
   それぞれの対向する耐蝕内管の端部が接続し緊締されて
   なる特許請求の範囲第１項に記載のライニング管。
3. （３）耐蝕内管によって耐圧外管が被覆され、その端部
   が接続面を形成するライニング管において、上記耐圧外
   管の端部断面は耐蝕内管の端部により被覆されるととも
   に、上記被覆する耐蝕内管の端部は外径側に増厚され、
   さらにその端部断面は接続面を形成してなるライニング
   管の製造方法において、耐圧外管の端部よりも延出させ
   た耐蝕内管の端部を、軟化させその後押圧手段により耐
   圧外管の外周側へ突出させるべく圧縮成形させ、耐圧外
   管の端部断面を被覆させるとともに上記耐蝕内管の端部
   断面に接続面を形成させることを特徴とするライニング
   管の製造方法。
4. （４）耐蝕内管の端部を軟化させ耐圧外管の外周側へ突
   出させるべく圧縮成形させる押圧手段は、耐蝕内管の端
   部周囲に配設される熱源とライニング管の軸心と直行す
   る平面を圧縮成形するとともに耐蝕内管の内径を保持す
   る成形治具とにより行われることを特徴とする特許請求
   の範囲第３項に記載のライニング管の製造方法。