JPH01137534A

JPH01137534A - プリズマディスプレイの隔壁形成方法

Info

Publication number: JPH01137534A
Application number: JP29508287A
Authority: JP
Inventors: Kosuke Tange; 丹下　孝輔; Kunio Sato; 邦夫佐藤
Original assignee: Oki Electric Industry Co Ltd
Current assignee: Oki Electric Industry Co Ltd
Priority date: 1987-11-25
Filing date: 1987-11-25
Publication date: 1989-05-30

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、プラズマディスプレイの製造方法、特に、そ
のプラズマディスプレイの隔壁の形成方法に関するもの
である。

（従来の技術）従来、このような分野の技術としては、例えば、以下に
示されるものがあった。

第２図はかかる従来のプラズマディスプレイの構成図で
あり、第２図（ａ）はその部分破断斜視図、第２図（ｂ
）はその部分平面図、第２図（ｃ）はその断面図である
。

これらの図に示すように、この種のプラズマディスプレ
イは、上部ガラス１の下面には複数の上部電極（アノー
ド電極）３を設け、下部ガラス２の上面には下部電極（
カソード電極）４を対向させて、マトリックス状に配設
し、壁５で仕切って、周囲を高い真空にシールし、その
内部をＮｅ等の希ガスで置換した構造となっている。そ
こで、アノード電極とカソード電極の間に高電力を印加
することにより希ガス内の原子が励起され、電離するこ
とにより、カソード電極近傍のグロー放電から光子（放
電光）が放射される。この発光を利用したものがＤＣ形
プラズマディスプレイといわれるもので電界が印加され
ている期間中放電は持続する。図中、６はその放電セル
である。

このプラズマディスプレイは２〜３１程度の厚みのガラ
スを用いており、カソード電極と隔壁はそれぞれ厚膜印
刷により形成されており、印刷、乾燥、焼成後２枚のガ
ラスを合わせて周囲を高真空にシールし、内部をＮｅ等
の希ガスに置換した借造になっている。

第３図は従来のプラズマディスプレイのベース部材の製
造工程図であり、この図に基づいてカソード電極形成方
法について説明する。

まず、最初に、第３図（ａ）に示すように、ガラス板（
ベースガラス）１０に外部との接続用端子をＡｇ（銀）
ペーストを用いて印刷し、Ａｇパターン１１を形成する
。

次に、第３図（ｂ）に示すように、Ａｇ乾燥後、カソー
ド電極となるＮｉにッケル）１２を印刷し、乾燥、焼成
を行い、Ｎｌパターン１２を形成する。

ＡｇとＮｉの印刷はどちらが先でも良い。

次に、第３図（ｃ）に示すように、Ｎｉパターン１２と
Ｎｉパターン１２の間を埋めるためにガラスパターン１
３を印刷する。この工程は、次工程の隔壁に段差ができ
るのを防ぐために行うものである。

次に、第３図（ｄ）に示すように、電極を区分けするた
めの隔壁１４を形成する。この工程は隔壁となりうる材
料を、印刷により塗り重ねていくもので、印刷、乾燥、
焼成を６〜１０回操り返すことにより形成される。

この第３図（ｄ）の工程は、非常に手間と時間を要する
工程であり、かつ同一箇所に何回も印刷を重ね合わせる
ため、機械精度や印刷に関連する精度（例えば、スクリ
ーン印刷版）が非常に重要な問題となる。

上記厚膜印刷には、スクリーン印刷機が用いられている
。スクリーン印刷とは、絹、ナイロン、テトロンなどの
繊維、或いは、ステンレス、スチールの針金などで織っ
た布地（スクリーンを枠に張って四囲を緊張、固定させ
、その上に手工的又は光学的（写真的）方法で版膜を作
って必要な画線以外の目を塞ぎ、枠内に印刷ペーストを
容れ、スキージと称するヘラ状のゴム板でスクリーン内
面を加圧摺動すればペーストは版膜のない部分のスクリ
ーンを通過して版の下に置かれた紙、その他の被印刷物
面に押し出されて印刷が行われる。

この印刷技術を用いてパターンの成形を行っている。こ
の厚膜印刷によって隔壁を作る時、−回の印刷では厚み
がとれないため数回の印刷を繰り返すことにより厚みを
盛り上げている。この場合、印Ｈ１１機の精度及び印刷
板の精度が非常に重要になる。

（発明が解決しようとする問題点）しかしながら、上記プラズマディスプレイの製造方法に
おいては、隔壁を数回繰り返し印刷を行っているため、
印刷版の伸びや、印刷時のガラスの突合せの精度、印刷
機の精度等により重ね合わせ精度が悪くなり、隔壁がう
まく印刷されず不良となる問題点があった。

本発明は、以上述べた隔壁形成時の重ね合わせ精度が悪
くなり不良となる問題点を除去し、隔壁形成精度の向上
を図ると共に、品質の安定したプラズマディスプレイの
隔壁成形方法を提供することを目的とする。

（問題点を解決するための手段）本発明は、上記問題点を解決するために、プラズマディ
スプレイの隔壁形成方法において、プラズマディスプレ
イの隔壁と同一形状に配列された溝を有する治具を用意
し、該溝に隔壁形成材料を充填し、該隔壁形成材料をベ
ースガラス部材に仮接着させ、その後、焼成し隔壁の形
成を行うようにしたものである。

（作用）本発明によれば、上記のように、プラズマディスプレイ
の隔壁形成方法において、従来のペーストを用いた厚膜
印刷による隔壁形成方法を使用せず、ペーストの代わり
となる予め隔壁の形状と同じ寸法に形成されている溝を
有する治具を用い、その治具の溝に隔壁形成材料を入れ
、予めガラスペーストを塗っであるベースガラスを有す
るベース部材と前記治具とを密着させる。その後、治具
をベース部材から取り外し焼成を行うことにより隔壁材
料とベース部材とを完全に接着させる。

（実施例）第１図はこの発明の実施例を示すプラズマディスプレイ
の製造工程断面図である。

ここで、ベースガラスに形成される隔壁の形状は、幅１
に対し高さ２の割合で形成される。例えば、幅が０．１
ｆｉならば高さは０．２ｆｉとなる。

そこで、第１図（ａ）に示すように、このような形状の
材料（以下、隔壁材料という）が納まり、かつ同一ピッ
チで並ぶような溝２０ａが形成された型枠となる治具２
０を用意する。この治具２０の材質は、例えば、セラミ
ック又はガラスであり、エツチングによって？ＪＩ２０
ａを形成する。

次いで、ベースガラス２３上にＮｉパターン２４とガラ
スパターン２５を交互に形成し〔第３図（ｃ）参照〕、
第１図（ｂ）に示すように、更に、これらの上層に選択
的に低融点ガラス２６をスクリーン印刷にて形成する。

この状態で乾燥（１２０℃、１０〜２０分）を行い、更
に、仮焼成（４００℃、１０分）を行い、その後、焼成
（４５０℃、１０分）を行って得られるベース部材２２
を用意する。一方、治具２０の溝２０ａに隔壁材料２１
を収納する。

次に、第１図（ｃ）に示すように、そのベース部材２２
を隔壁材料２１が充填された治具２０に押し付け、隔壁
材料２１とベース部材２２とが合わさるようにする。

次に、第１図（ｄ）に示すように、隔壁材料２１がのっ
たベース部材２２を焼成し、隔壁材料２１とベース部材
２２が完全に接着した後、治具２０を外す。この場合の
焼成温度は約５８０℃であり、焼成時間は約１時間であ
る。

このようにして隔壁を形成すると、従来の方法に比べて
数倍早い時間で形成できる。

また、隔壁の材料は高圧、高温に耐えること、下地のＮ
ｉパターン、ガラスパターンと密着性が良いこと、導電
性がないこと等からガラスファイバーなどが挙げられる
。

次に、本発明の第２実施例について説明する。

この実施例においては、前記した第１図（ｂ）における
低融点ガラス２６をＮｉパターン２４とガラスパターン
２５の層上ではなく、第４図に示すように、隔壁材料２
１上に低融点ガラス３０を形成するようにする。この場
合、隔壁材料２１の幅をａ、低融点ガラス３０の幅をｂ
とすると、ａ＞ｂになるように構成する。ここで、低融
点ガラス３０はスクリーン印刷により簡単に行うことが
できる。そのスクリーン印刷を行った後、前記したよう
に、乾燥、仮焼成、焼成を行う。

次に、本発明の第３の実施例について第５図を参照しな
がら説明する。

前記した実施例と同様に、ベースガラスに形成される隔
壁の形状は、幅１に対し高さが２の割合で形成される。

例えば、幅が０．１＋＋ｍならば高さは０．２ｆｌとな
る。この様な形状になるような溝４０ａが、第５図（ａ
）に示すように、形成されており、かつ、この？Ｊ４０
ａが同一ピッチで並んでいる型枠からなる治具４０を用
い１、第５図（ｂ）に示すように、ペースト状にしてお
いた隔壁形成材料４１を、溝４０ａに塗りこみ、第５図
（ｃ）に示すように、ベースガラス４３、Ｎｉパターン
４４、ガラスパターン４５を有するベース部材４２に型
枠４０ごと下方より押し付け、治具４０とベース部材４
２とが完全に密着するようにする。この状態で焼成を行
い、ペースト状の隔壁形成材料中の溶剤を蒸発させ硬化
させる。

この時の温度は約５８０℃、時間は約１時間である。

次に、第５図（ｄ）に示すように、焼成後、型枠４０と
ベース部材４２とを分離する。

上記した方法で隔壁形成を行うと従来の方法に対して数
分の１の時間で済ますことができる。

隔壁の材料は高温、高圧に耐え、下地のＮｉ、パターン
、ガラスパターンと密着性が良いこと、絶縁性があるこ
とが必要であり、ガラス、セラミック等が好適である。

また、治具と隔壁形成材料が接着してしまうことが考え
られるため、治具の材料は隔壁形成材料が着かないもの
、着いても容易に取れるものを用いる。

なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、
本発明の趣旨に基づいて種々の変形が可能であり、これ
らを本発明の範囲から排除するものではない。

（発明の効果）以上、詳細に説明したように、本発明によれば、ベース
ガラスに形成される隔壁と同一形状のものを隔壁形成材
料で予め作成しておき、この隔壁形成材料が納まり、か
つ、同一ピッチで並ぶような溝を切っである治具を使用
し、ベースガラスに隔壁形成材料を密着させて隔壁を形
成するようにしたので、１回の工程で隔壁の形成を行う
ことができる。

従って、製造工程では重ね合わせ印刷が不要となり、隔
壁の精度が向上すると共に、工程の省力化を図ることが
できるので、品質向上、生産効率のアンプ、コストの低
減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例を示すプラズマディスプレイの
製造工程断面図、第２図は従来のプラズマディスプレイ
の構成図、第３図は従来のプラズマディスプレイのベー
ス部材の製造工程図、第４図は本発明の第２実施例を示
すプラズマディスプレイの要部工程断面図、第５図は本
発明の第３実施例を示すプラズマディスプレイの製造工
程断面図である。２０、４０−・・治具、２０ａ　、　４０ａ　・・・溝
、２１．４１・・・隔壁形成材料、２２．４２・・・ベ
ース部材、２３．４３・・・ベースガラス、２４．４４
・・・Ｎｉパターン、２５．４５・・・ガラスパターン
、２６．３０・・・低融点ガラス。特許出願人　沖電気工業株式会社代　理　人　　弁理士　清　　水　　　守ネー石日月の
ブラズ７ｙコズプレＡの慢目宣工埋ｌつ１”面図第１図（ｂン一５宋の７ラス゛マテンズプレＡｎオ鴛Ｊ瓦Ｊ乙第２図

Claims

【特許請求の範囲】（ａ）プラズマディスプレイの隔壁と同一形状に配列さ
れた溝を有する治具を用意し、（ｂ）該溝に隔壁形成材料を充填し、（ｃ）該隔壁形成材料をベースガラスを有するベース部
材に仮接着させ、（ｄ）その後、焼成し隔壁の形成を行うことを特徴とす
るプラズマディスプレイの隔壁形成方法。