JPH01149030A - Ｌｃｄのセルの製造方法 - Google Patents
Ｌｃｄのセルの製造方法Info
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- JPH01149030A JPH01149030A JP30774987A JP30774987A JPH01149030A JP H01149030 A JPH01149030 A JP H01149030A JP 30774987 A JP30774987 A JP 30774987A JP 30774987 A JP30774987 A JP 30774987A JP H01149030 A JPH01149030 A JP H01149030A
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- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はＬＣＤのセルの製造方法に係り、特に、上、下
のガラス基板母材をシール材を介して加熱、加圧により
貼合せる際に、シールパターンが破裂することが防止出
来、多数個取りの歩留りがよいことを特徴とするもので
ある。
のガラス基板母材をシール材を介して加熱、加圧により
貼合せる際に、シールパターンが破裂することが防止出
来、多数個取りの歩留りがよいことを特徴とするもので
ある。
第３図〜第５図は従来例の説明図で、第３図はセルの断
面図、第４図はシールパターンが形成されたガラス基板
母材の加熱加圧前の平面図、第５図は同じく加熱、加圧
後の平面図である。
面図、第４図はシールパターンが形成されたガラス基板
母材の加熱加圧前の平面図、第５図は同じく加熱、加圧
後の平面図である。
第３図において１は上部ガラス基板、２は下部ガラス基
板で、両ガラス基板１，２はエポキシ樹脂などの熱硬化
性樹脂より成るシール材３を介して貼り合わされてセル
４が形成され、その中に液晶５が注入されている。
板で、両ガラス基板１，２はエポキシ樹脂などの熱硬化
性樹脂より成るシール材３を介して貼り合わされてセル
４が形成され、その中に液晶５が注入されている。
ところで、従来のセルの製造方法は、第４図に示す如く
例えば上部のガラス基板母材ＩＡの一面に連続してシー
ルパターン６・・・・・・を形成し、１攻の母材ｍＡか
ら成る可く多数個取りが出来るために、右側のシールパ
ターン６ａの注入口に該当する部分のシールパターン６
ａｓと左側のシールパｆｉ−７６ｂの右側の側部７との
距離は出来るだけ接近して印刷形成し、このようなガラ
ス基板母材ＩＡに図示省略せる下面のガラス基板母材を
重ね合わせた後、加熱加圧して多数のセル＃４・・・を
形成した後側々のセル４にカッティングしていた。
例えば上部のガラス基板母材ＩＡの一面に連続してシー
ルパターン６・・・・・・を形成し、１攻の母材ｍＡか
ら成る可く多数個取りが出来るために、右側のシールパ
ターン６ａの注入口に該当する部分のシールパターン６
ａｓと左側のシールパｆｉ−７６ｂの右側の側部７との
距離は出来るだけ接近して印刷形成し、このようなガラ
ス基板母材ＩＡに図示省略せる下面のガラス基板母材を
重ね合わせた後、加熱加圧して多数のセル＃４・・・を
形成した後側々のセル４にカッティングしていた。
ところが、従来のセルの製造方法では、第５図ニ示ス如
く、右側のシールパターン６ａの注入口を形成するシー
ルパターン６ａｔと隣接する左側のシールパターン６ｂ
の側部７とは接近しているため、パターンｅａ１がつぶ
れ、左側のシールパターン６ｂの側部７と接触してしま
い、そのために１シールパターン６ａにて囲まれたセル
４内が密閉状態となり、セル４内の空気が熱膨脹してシ
ールパターン６ａが破裂してしまい、ＬＣＤのセルとし
て用をなさなくなり、多数個取りの歩留りが悪いという
欠点があった。
く、右側のシールパターン６ａの注入口を形成するシー
ルパターン６ａｔと隣接する左側のシールパターン６ｂ
の側部７とは接近しているため、パターンｅａ１がつぶ
れ、左側のシールパターン６ｂの側部７と接触してしま
い、そのために１シールパターン６ａにて囲まれたセル
４内が密閉状態となり、セル４内の空気が熱膨脹してシ
ールパターン６ａが破裂してしまい、ＬＣＤのセルとし
て用をなさなくなり、多数個取りの歩留りが悪いという
欠点があった。
本発明は上記のような従来の欠点を解消しようとするも
のであり、本発明の目的は、上、下２枚のガラス基板母
材をシール材を介して加熱加圧して両者を貼り合せた際
にシールパターンが破裂することがなく、多数個取りの
歩留りがよいＬＣＤのセルの製造方法を提供しようとす
るものである。
のであり、本発明の目的は、上、下２枚のガラス基板母
材をシール材を介して加熱加圧して両者を貼り合せた際
にシールパターンが破裂することがなく、多数個取りの
歩留りがよいＬＣＤのセルの製造方法を提供しようとす
るものである。
（問題点を解決するための手段〕
本発明は、上記のような目的を達成するために、上、下
のガラス基板母材の少なくとも一方に多数のシールパタ
ーンを連続して形成し、両ガラス基板母材をシール材を
介して貼り合せた後、カッティングにより個々のセルを
形成するＬＣＤのセルの製造方法において、ガラス基板
母材上に形成されたシールパターンの液晶注入口を構成
するシールパターンと隣り合う他のシールパターンの側
部に凹部な設けている。
のガラス基板母材の少なくとも一方に多数のシールパタ
ーンを連続して形成し、両ガラス基板母材をシール材を
介して貼り合せた後、カッティングにより個々のセルを
形成するＬＣＤのセルの製造方法において、ガラス基板
母材上に形成されたシールパターンの液晶注入口を構成
するシールパターンと隣り合う他のシールパターンの側
部に凹部な設けている。
本発明によれば、上記したように、液晶注入口を構成す
るシールパターンと隣り合う他のシール＝−ウ書誉に凹
部を設けて、注入口の先端を構成するシールパターンの
先端と隣接するシールパターンの側部間の距離を十分と
ったので、上、下のガラス基板母材をシール材を介して
貼り合せ、加熱加圧した際、注入口を構成するシールパ
ターンがつぶれても、隣接するシールパターンの側部と
接触することがない。
るシールパターンと隣り合う他のシール＝−ウ書誉に凹
部を設けて、注入口の先端を構成するシールパターンの
先端と隣接するシールパターンの側部間の距離を十分と
ったので、上、下のガラス基板母材をシール材を介して
貼り合せ、加熱加圧した際、注入口を構成するシールパ
ターンがつぶれても、隣接するシールパターンの側部と
接触することがない。
従って、シールパターンで囲まれたセル内に熱膨脹した
空気が密閉されることがないので、誤ってシールパター
ンの一部が破裂することはない。
空気が密閉されることがないので、誤ってシールパター
ンの一部が破裂することはない。
よって、多数個取りの歩留り向上をもたらす。
以下に、本発明の実施例を添付の図面に基づき説明する
。
。
第１図はガラス基板母材の加熱、加圧前の状態の平面図
、第２図は同じく加熱、加圧後の状態を示す平面図であ
る。なお、第３図〜第５図に示した従来例と同一部分に
は同一符号を付して重複する説明は省略する。
、第２図は同じく加熱、加圧後の状態を示す平面図であ
る。なお、第３図〜第５図に示した従来例と同一部分に
は同一符号を付して重複する説明は省略する。
本発明と従来例との相違点は、第１図に示す如く、ガラ
ス基板母体ＩＡにシールパターン６ａ 、 ６ｂを連続
して形成する際に、右側のシールパターン６ａの注入口
を構成するシールパターン６ａｌ Ｋ面する左隣りのシ
ールパターン６ｂの右側部７に凹部８を設け、部分的に
カットした点である。
ス基板母体ＩＡにシールパターン６ａ 、 ６ｂを連続
して形成する際に、右側のシールパターン６ａの注入口
を構成するシールパターン６ａｌ Ｋ面する左隣りのシ
ールパターン６ｂの右側部７に凹部８を設け、部分的に
カットした点である。
本発明の上記の実施例によれば、前記の如（、左隣りの
シールパターン６ｂの右側部に凹部８を設けることによ
って上部のガラス基板母材ＩＡと下部のガラス基板母材
を重ね合わせ、加熱加圧した際、右側のシールパターン
６ａの注入孔を構成するパターン６ａｔはつぶれるが、
隣接するシールパターン６ｂの右側部７に接触すること
がなく、隙間９が存在するので、右側のシールパターン
６ａにかこまれたセル４に充満した熱せられた空気は、
前記隙間９から逃げるので、誤ってシールパターン６ａ
が破裂することはない。従って、多数個取りの歩留りが
向上する。
シールパターン６ｂの右側部に凹部８を設けることによ
って上部のガラス基板母材ＩＡと下部のガラス基板母材
を重ね合わせ、加熱加圧した際、右側のシールパターン
６ａの注入孔を構成するパターン６ａｔはつぶれるが、
隣接するシールパターン６ｂの右側部７に接触すること
がなく、隙間９が存在するので、右側のシールパターン
６ａにかこまれたセル４に充満した熱せられた空気は、
前記隙間９から逃げるので、誤ってシールパターン６ａ
が破裂することはない。従って、多数個取りの歩留りが
向上する。
本発明によれば、上記した如く、ガラス基板母材上に形
成されたシールパターンで凹まれたセル中に、熱膨脹さ
れた空気が密閉されることがないので、誤ってシールパ
ターンが破裂することはない。従って多数個取りの歩留
りが向上する。
成されたシールパターンで凹まれたセル中に、熱膨脹さ
れた空気が密閉されることがないので、誤ってシールパ
ターンが破裂することはない。従って多数個取りの歩留
りが向上する。
第１図及び第２図は本壁βｎの実施例の説明図で、第１
図はシールパターンが形成されたガラス基板母材の加熱
、加圧前の状態の平面図、第２図は同じく加熱、加圧後
の状態を示す平面図、第３図〜第５図は従来例の説明図
で、第３図はセルの断面図、第４図はシールパターンが
形成されたガラス基板母材の加熱、加圧前の平面図、第
５図は同じく加熱、加圧後の平面図である。 １・・・・・・上部ガラス基板、ｌＡ・・・・・・ガラ
ス基板母材、２・・・・・・下部ガラス基板、３・・・
・・・シール材、４・・・・・・セル、５・・・・・・
液晶、６ａ、６ｂ・・・・・・シールＸパターン、６ａ
、・・・・・・注入口を構成するシールパターン、７・
・・・・・シールパターン６ｂの側部、８・・・・・・
凹部、９・・・・・・隙間。 第７８ 第２図 第３図 第４図 第５弱
図はシールパターンが形成されたガラス基板母材の加熱
、加圧前の状態の平面図、第２図は同じく加熱、加圧後
の状態を示す平面図、第３図〜第５図は従来例の説明図
で、第３図はセルの断面図、第４図はシールパターンが
形成されたガラス基板母材の加熱、加圧前の平面図、第
５図は同じく加熱、加圧後の平面図である。 １・・・・・・上部ガラス基板、ｌＡ・・・・・・ガラ
ス基板母材、２・・・・・・下部ガラス基板、３・・・
・・・シール材、４・・・・・・セル、５・・・・・・
液晶、６ａ、６ｂ・・・・・・シールＸパターン、６ａ
、・・・・・・注入口を構成するシールパターン、７・
・・・・・シールパターン６ｂの側部、８・・・・・・
凹部、９・・・・・・隙間。 第７８ 第２図 第３図 第４図 第５弱
Claims (1)
- 上、下のガラス基板母材の少なくとも一方に多数のシー
ルパターンを連続して形成し、両ガラス基板母材をシー
ル材を介して貼り合せた後、カッティングにより個々の
セルを形成するＬＣＤのセルの製造方法において、ガラ
ス基板母材上に形成されたシールパターンの、液晶注入
口を構成するシールパターンと隣り合う他のシールパタ
ーンの側部に凹部を設け、上、下のガラス基板母材をシ
ール材を介して加熱圧着した際に前記シールパターンの
液晶注入口に該当するシールパターンと、隣り合うシー
ルパターンの側部が接触するのを防止したことを特徴と
するＬＣＤのセルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62307749A JP2534741B2 (ja) | 1987-12-07 | 1987-12-07 | Ｌｃｄのセルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62307749A JP2534741B2 (ja) | 1987-12-07 | 1987-12-07 | Ｌｃｄのセルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01149030A true JPH01149030A (ja) | 1989-06-12 |
| JP2534741B2 JP2534741B2 (ja) | 1996-09-18 |
Family
ID=17972807
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62307749A Expired - Lifetime JP2534741B2 (ja) | 1987-12-07 | 1987-12-07 | Ｌｃｄのセルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2534741B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0329920A (ja) * | 1989-06-28 | 1991-02-07 | Fujitsu Kiden Ltd | 液晶パネルの製造方法 |
| JP2001281675A (ja) * | 2000-03-29 | 2001-10-10 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法 |
| JP2005300720A (ja) * | 2004-04-08 | 2005-10-27 | Optrex Corp | 液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネル |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5659219A (en) * | 1980-06-05 | 1981-05-22 | Casio Comput Co Ltd | Production of cell |
-
1987
- 1987-12-07 JP JP62307749A patent/JP2534741B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5659219A (en) * | 1980-06-05 | 1981-05-22 | Casio Comput Co Ltd | Production of cell |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0329920A (ja) * | 1989-06-28 | 1991-02-07 | Fujitsu Kiden Ltd | 液晶パネルの製造方法 |
| JP2001281675A (ja) * | 2000-03-29 | 2001-10-10 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法 |
| JP2005300720A (ja) * | 2004-04-08 | 2005-10-27 | Optrex Corp | 液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネル |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2534741B2 (ja) | 1996-09-18 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
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