JPH01159206A - 開きょ付きセラミック体製造方法 - Google Patents
開きょ付きセラミック体製造方法Info
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- JPH01159206A JPH01159206A JP63274635A JP27463588A JPH01159206A JP H01159206 A JPH01159206 A JP H01159206A JP 63274635 A JP63274635 A JP 63274635A JP 27463588 A JP27463588 A JP 27463588A JP H01159206 A JPH01159206 A JP H01159206A
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
- B28B11/003—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles the shaping of preshaped articles, e.g. by bending
-
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- B28B7/34—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials
- B28B7/342—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials which are at least partially destroyed, e.g. broken, molten, before demoulding; Moulding surfaces or spaces shaped by, or in, the ground, or sand or soil, whether bound or not; Cores consisting at least mainly of sand or soil, whether bound or not
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、例えば多数の開きよ（開口チャネル）を持つ
ハニカム構造体や触媒支持体の如き一体式セラミック体
の製造工程及び、その工程により生産される製品に関す
る。
ハニカム構造体や触媒支持体の如き一体式セラミック体
の製造工程及び、その工程により生産される製品に関す
る。
これまで一体式セラミックハニカム及び触媒支持体はい
ろいろな方法によって生産されてきた。
ろいろな方法によって生産されてきた。
−既知方法には素材を一段階で所望の最終形へと押し出
し、次いで本体を乾燥、焼成するのがある。
し、次いで本体を乾燥、焼成するのがある。
もう１つの工法は、可燃性又は除去可能な材料から成る
多数のセラミックコートロッド又はチューブを一括して
組み立て、それらを単一ユニットへと焼結することであ
る。
多数のセラミックコートロッド又はチューブを一括して
組み立て、それらを単一ユニットへと焼結することであ
る。
またもう１つの工法は、セラミック材から成り、比較的
薄い波形で平らなシートを一括して組み立て、焼結する
方法がある。
薄い波形で平らなシートを一括して組み立て、焼結する
方法がある。
ところでこれら従来技術の押し出し工程は、かなり複雑
かつ高価な押し出し又は圧縮ダイを必要とし、その乾燥
、焼成前の取り扱いにおいてかなりの注意を要する。
かつ高価な押し出し又は圧縮ダイを必要とし、その乾燥
、焼成前の取り扱いにおいてかなりの注意を要する。
また従来工法によって生産されるチャネル品は、実際の
商業ベースとしては断面の１平方インチ当たり約２００
セル又はチャネルまでに制限される。
商業ベースとしては断面の１平方インチ当たり約２００
セル又はチャネルまでに制限される。
従って以下に開示する工法は、より多く凝集し、かつよ
りこわれにくい製品であって、少なくとも１つ、しかし
好ましくは断面積当たり多数のセル又はチャネルを備え
た製品を生産することができる。
りこわれにくい製品であって、少なくとも１つ、しかし
好ましくは断面積当たり多数のセル又はチャネルを備え
た製品を生産することができる。
１つ又はそれ以上のチャネルを有した一体型セラミック
体、例えばハニカムは、まず最初にセラミック材、有機
押し出し補助添加物、水から成る、適切な外部押し出し
可能なセラミックープラスチック混合物を用意し、次に
有機充填剤、有機押し出し補助物、水から成る、適切な
内部押し出し可能なプラスチック−有機物混合物を用意
することで生産される。上記セラミック混合物のチュー
ブはピストンタイプの押し出し機のバレル内で形成され
、その外部で所定長さに亘り充満し、有機混合物は外側
セラミックチューブの内側に置かれ、押し出し可能な複
合プラスチックの内コアを形成してバレルの全断面積を
充満する。
体、例えばハニカムは、まず最初にセラミック材、有機
押し出し補助添加物、水から成る、適切な外部押し出し
可能なセラミックープラスチック混合物を用意し、次に
有機充填剤、有機押し出し補助物、水から成る、適切な
内部押し出し可能なプラスチック−有機物混合物を用意
することで生産される。上記セラミック混合物のチュー
ブはピストンタイプの押し出し機のバレル内で形成され
、その外部で所定長さに亘り充満し、有機混合物は外側
セラミックチューブの内側に置かれ、押し出し可能な複
合プラスチックの内コアを形成してバレルの全断面積を
充満する。
複合プラスチックマス全体は次にバレルよりも比較的小
さな断面積のダイを介して押し出され、元の複合マスよ
りも小さな断面積及び形状の１本の押し出された複合ス
トランド（糸状物）を形成する。この地点で１本の複合
ストランドを所望の長さに切り、有機混合物を焼却して
単一チャネルの本体を成すべく焼いても良い、好ましく
は複数チャネルから成るセラミック体を形成するために
、１本の複合ストランドは等しい長さに切られ、押し出
し機のバレルは次にバレル室長さより小さく、未だ押し
出されず芯出しされた等長複合ストランドによって充満
される。
さな断面積のダイを介して押し出され、元の複合マスよ
りも小さな断面積及び形状の１本の押し出された複合ス
トランド（糸状物）を形成する。この地点で１本の複合
ストランドを所望の長さに切り、有機混合物を焼却して
単一チャネルの本体を成すべく焼いても良い、好ましく
は複数チャネルから成るセラミック体を形成するために
、１本の複合ストランドは等しい長さに切られ、押し出
し機のバレルは次にバレル室長さより小さく、未だ押し
出されず芯出しされた等長複合ストランドによって充満
される。
等長の再パックされた多数の複合ストランドは、バレル
よりも小さな断面積のダイを通って同時に押し出され、
小さな断面の１本の押し出された複合ストランドを成し
、ストランドはバレル内で負荷される押し出し前のスト
ランドのコア総数に等しい数の有機物コアを含む。
よりも小さな断面積のダイを通って同時に押し出され、
小さな断面の１本の押し出された複合ストランドを成し
、ストランドはバレル内で負荷される押し出し前のスト
ランドのコア総数に等しい数の有機物コアを含む。
コア数をさらに増やすために、複数のコアを有する１本
のストランドを所定長さに切断し、バレルをそれと共に
再パックすると同時に、以前と同じように押し出すこと
ができ、それにより押し出されたストランドは、各スト
ランドのコア数×バレル内で負荷された複合ストランド
数、と等しいかなりの数のコアを含むことになる。これ
ら切断、鼻パック、押し出し工程は所望数のコアが得ら
れるまで繰り返される。
のストランドを所定長さに切断し、バレルをそれと共に
再パックすると同時に、以前と同じように押し出すこと
ができ、それにより押し出されたストランドは、各スト
ランドのコア数×バレル内で負荷された複合ストランド
数、と等しいかなりの数のコアを含むことになる。これ
ら切断、鼻パック、押し出し工程は所望数のコアが得ら
れるまで繰り返される。
その内部に所望数のコアを有して押し出された複合スト
ランドは次に所望長さに切断され、既知なる適切方法に
より乾燥、焼成され、これにより有機剤が焼却され、多
数のチャネルを有した剛性のあるセラミック体が形成さ
れる。
ランドは次に所望長さに切断され、既知なる適切方法に
より乾燥、焼成され、これにより有機剤が焼却され、多
数のチャネルを有した剛性のあるセラミック体が形成さ
れる。
第１図にはピストンタイプの従来の押し出し機ＰＥの一
部が示されており、図示しないフレーム又はベースに通
常、支持される支持ヘッドＨを備え、その中には、ピス
トンロッドＥが滑動自在に取り付けられ、ピストンロッ
ドＥは支持ヘッドＨに対して可動なるピストンＰに取り
付けられている。ヘッドＨはまた、ヘッド内にねじ込ま
れた取り外し可能な押し出しバレル、又はシリンダＣを
支持しており、そのシリンダ室内ではピストンが、押し
出しバレル又はシリンダＣの対向端部間を、図示しない
普通の機械的、或いは流体圧手段によって力強く往復動
される。押し出しバレルＣの対向する端部、又は出口端
部に対し適宜に螺合、又は脱着自在に取り付けられる押
し出しダイＤは、除々に収斂するテーパ状、或いは円錐
状の入口部Ｅを有しており、バレルＢの内室よりも比較
的小さな断面の、好ましくは多角形状の出口端部分Ｏに
収斂する。当然の事ながら、バレルやダイはここに開示
した剥取外の種々のサイズや形状をとり得る。
部が示されており、図示しないフレーム又はベースに通
常、支持される支持ヘッドＨを備え、その中には、ピス
トンロッドＥが滑動自在に取り付けられ、ピストンロッ
ドＥは支持ヘッドＨに対して可動なるピストンＰに取り
付けられている。ヘッドＨはまた、ヘッド内にねじ込ま
れた取り外し可能な押し出しバレル、又はシリンダＣを
支持しており、そのシリンダ室内ではピストンが、押し
出しバレル又はシリンダＣの対向端部間を、図示しない
普通の機械的、或いは流体圧手段によって力強く往復動
される。押し出しバレルＣの対向する端部、又は出口端
部に対し適宜に螺合、又は脱着自在に取り付けられる押
し出しダイＤは、除々に収斂するテーパ状、或いは円錐
状の入口部Ｅを有しており、バレルＢの内室よりも比較
的小さな断面の、好ましくは多角形状の出口端部分Ｏに
収斂する。当然の事ながら、バレルやダイはここに開示
した剥取外の種々のサイズや形状をとり得る。
例えば６〜８インチ（１５，２〜４５．７ｃｍ）の長さ
の代表的なピストン押し出しシリンダ、又はバレルＣは
、約４ｙ２インチ（１１，４ｃｍ） （Ｄ内径ヲ有シ、
ダイの多角形状出口部分０は、バレルＢの内方断面積よ
り小さい内方断面寸法及び面積を有する。
の代表的なピストン押し出しシリンダ、又はバレルＣは
、約４ｙ２インチ（１１，４ｃｍ） （Ｄ内径ヲ有シ、
ダイの多角形状出口部分０は、バレルＢの内方断面積よ
り小さい内方断面寸法及び面積を有する。
以下に記述する例では、押し出しダイの６角形、又は４
角形の出口は対向壁間で約０．７２インチ（１８，３１
１１１１１）の内径又は巾を有する。
角形の出口は対向壁間で約０．７２インチ（１８，３１
１１１１１）の内径又は巾を有する。
第２図に示したように押し出しバレル又はシリンダＢの
内部は実質的に初め、軸方向及び径方向共、有機剤の内
コアＣを囲むセラミック材Ｔの外チューブから成る、押
し出し材のスラグＭ、又は複合円筒マスによって充満さ
れる。
内部は実質的に初め、軸方向及び径方向共、有機剤の内
コアＣを囲むセラミック材Ｔの外チューブから成る、押
し出し材のスラグＭ、又は複合円筒マスによって充満さ
れる。
押し出し可能な材料から成る複合円筒マス、又はスラグ
ＭはバレルＢ外で種々の方法で予め形成することができ
、次いでバレルＢ内に挿入される。
ＭはバレルＢ外で種々の方法で予め形成することができ
、次いでバレルＢ内に挿入される。
複合スラグＭを形成する１つの方法は、バレルＢを取り
外し、その出口端部を平坦面上に支持して直立させるこ
とにある。所定の円形又は多角形の断面形状サイズであ
って、ピストンを入れさせる程の空間を持つバレル長さ
より比較的短いロッド、或いはチューブを形成するコア
はバレルＢ内で芯出しされる。
外し、その出口端部を平坦面上に支持して直立させるこ
とにある。所定の円形又は多角形の断面形状サイズであ
って、ピストンを入れさせる程の空間を持つバレル長さ
より比較的短いロッド、或いはチューブを形成するコア
はバレルＢ内で芯出しされる。
押し出し可能なセラミック混合物Ｔは次に、バレルと、
ロッド又はチューブを成すコアとの間で所定の軸方向深
さを以て詰め込まれる。例えばナイロン又はＰＴｆｌ！
（ポリテトラフルオロエチレン）のような非付着性材
料で形成し得る、或いは予備コーティングし得るロッド
形成コアは、次に取り外され、セラミック混合物Ｔのチ
ューブの内部は次いで有機コア材Ｃで完全に詰め込み充
満される。
ロッド又はチューブを成すコアとの間で所定の軸方向深
さを以て詰め込まれる。例えばナイロン又はＰＴｆｌ！
（ポリテトラフルオロエチレン）のような非付着性材
料で形成し得る、或いは予備コーティングし得るロッド
形成コアは、次に取り外され、セラミック混合物Ｔのチ
ューブの内部は次いで有機コア材Ｃで完全に詰め込み充
満される。
初めの複合マス、或いはスラグＭが形成され、バレル内
に配置された後、バレルの非充填入口端部分はピストン
Ｐによって挿入されヘッドＨに取り付けられる０次いで
押し出しダイか押し出しシリンダ、又はバレルＢの出口
端部に取り付けられる０次に複合スラグ又はマスＭが、
ロッドとピストンを押し出しダイＤに向けて力強く進行
させることにより押し出され、その結果ピストンＰは、
セラミック混合物Ｔの閉じ込められた外チューブと、内
コア又は有機混合物、双方に押し出しダイＤの収斂する
入口Ｅと出口０を介して接触、付勢する。
に配置された後、バレルの非充填入口端部分はピストン
Ｐによって挿入されヘッドＨに取り付けられる０次いで
押し出しダイか押し出しシリンダ、又はバレルＢの出口
端部に取り付けられる０次に複合スラグ又はマスＭが、
ロッドとピストンを押し出しダイＤに向けて力強く進行
させることにより押し出され、その結果ピストンＰは、
セラミック混合物Ｔの閉じ込められた外チューブと、内
コア又は有機混合物、双方に押し出しダイＤの収斂する
入口Ｅと出口０を介して接触、付勢する。
押し出し中、複合マス又はスラグＭはダイの方向に動き
、同時に先導部分において外方セラミックチエープＴ及
び有機物コアＣ１双方の初期形状、サイズ並びに面積を
減じ、比例して比較的小さな、複合マスの連続した１本
の複合ストランドＳを形成する。
、同時に先導部分において外方セラミックチエープＴ及
び有機物コアＣ１双方の初期形状、サイズ並びに面積を
減じ、比例して比較的小さな、複合マスの連続した１本
の複合ストランドＳを形成する。
初めに大きく予備形成されたマス、又はスラグＭのよう
に、そこから押し出される連続ストランドもまたセラミ
ック材Ｔの薄層又は管壁によって囲まれる有機物Ｃの１
つの小コアを有する。
に、そこから押し出される連続ストランドもまたセラミ
ック材Ｔの薄層又は管壁によって囲まれる有機物Ｃの１
つの小コアを有する。
ダイＤの出口部分、並びにそれによって成される複合ス
トランドＳは図示したように好ましくは６角形の断面形
状をしているが、他の多角形や円形でもよく、その場合
、連続したストランドＳから切断された複数のストラン
ドは、押し出しシリンダ又はバレルＢに近接して詰め込
まれる時、ストランド間に間隙、或いは比較的大きな間
隙を残してはいけない。
トランドＳは図示したように好ましくは６角形の断面形
状をしているが、他の多角形や円形でもよく、その場合
、連続したストランドＳから切断された複数のストラン
ドは、押し出しシリンダ又はバレルＢに近接して詰め込
まれる時、ストランド間に間隙、或いは比較的大きな間
隙を残してはいけない。
第３図には第１図の装置によって押し出された６角形断
面の複合ストランドＳの単体が示されており、ストラン
ドは６角形の周面の外方セラミックチューブＴの中に内
方円形有機コアＣを有している。しかしながら、コアは
外方チューブ状セラミック材Ｔの形状と同じことが好ま
しいが、その形状に類似した多角形状でも良い。これは
初めロッドを成す６角形のコアの周りにセラミック混合
物Ｔの外チューブを形成し、ダイＤのテーパ面Ｅが大き
な多角形の入口から同一形状の小出口部分へと内方に傾
斜しながら延びるように形成することによって生産でき
るであろう、しかるに、結果として押し出された１つの
コアの複合ストランド（以下、単コア複合ストランドと
呼ぶ）Ｓはセラミックチューブ内に多角形のコアを有し
、チューブ壁の厚さは実質上、均等厚となる。
面の複合ストランドＳの単体が示されており、ストラン
ドは６角形の周面の外方セラミックチューブＴの中に内
方円形有機コアＣを有している。しかしながら、コアは
外方チューブ状セラミック材Ｔの形状と同じことが好ま
しいが、その形状に類似した多角形状でも良い。これは
初めロッドを成す６角形のコアの周りにセラミック混合
物Ｔの外チューブを形成し、ダイＤのテーパ面Ｅが大き
な多角形の入口から同一形状の小出口部分へと内方に傾
斜しながら延びるように形成することによって生産でき
るであろう、しかるに、結果として押し出された１つの
コアの複合ストランド（以下、単コア複合ストランドと
呼ぶ）Ｓはセラミックチューブ内に多角形のコアを有し
、チューブ壁の厚さは実質上、均等厚となる。
複合マス又はスラグＭが押し出されている間、連続した
単コア複合ストランドＳは何らかの適当な方法により実
質上、同じ長さの小片に切断され、その長さは押し出し
バレルよりピストンＰによって占有された長さを引いた
ものより以下となる。
単コア複合ストランドＳは何らかの適当な方法により実
質上、同じ長さの小片に切断され、その長さは押し出し
バレルよりピストンＰによって占有された長さを引いた
ものより以下となる。
また別に、この地点で単コア複合ストランドを所望の長
さに切断し、以下述べるようにコア焼却のために焼いて
１つの開きよ又は穴を有した剛性のあるセラミック体を
生成することも可能である。
さに切断し、以下述べるようにコア焼却のために焼いて
１つの開きよ又は穴を有した剛性のあるセラミック体を
生成することも可能である。
多′数のチャネルを有したセラミック体を作る代表例に
おいて、押し出された、或いは予備形成された単コア複
合ストランドＳは、約１１インチ（２７，９Ｃ１１）長
の短い個々の複合ストランド１０であって、夫々セラミ
ック材１４のチューブ状壁１４によって囲まれた有機混
合物Ｃの１つのコア１２を有したストランド１０に切断
され、第４図に示す押し出しバレルシリンダ、又はバレ
ルＢの中に再度詰め込まれる。個々のストランド１０は
、お互いその端部を実質上そろえると共に、そのストレ
ートな側部を隣り合うストランド１０の側部と係合させ
て一括してバックすることで、第４図に示す、バレルＢ
に挿入、パックされた東金体の個々のストランド１０間
には間隙がなくなる。
おいて、押し出された、或いは予備形成された単コア複
合ストランドＳは、約１１インチ（２７，９Ｃ１１）長
の短い個々の複合ストランド１０であって、夫々セラミ
ック材１４のチューブ状壁１４によって囲まれた有機混
合物Ｃの１つのコア１２を有したストランド１０に切断
され、第４図に示す押し出しバレルシリンダ、又はバレ
ルＢの中に再度詰め込まれる。個々のストランド１０は
、お互いその端部を実質上そろえると共に、そのストレ
ートな側部を隣り合うストランド１０の側部と係合させ
て一括してバックすることで、第４図に示す、バレルＢ
に挿入、パックされた東金体の個々のストランド１０間
には間隙がなくなる。
第４図に示すように比較的小さな断面の単コア複合スト
ランド１０夫々から成り、詰め込まれた細長い束は押し
出しバレルＢの全断面積を出来るだけ多くのストランド
で満たす程の所定数のストランドを含む。−括してバッ
キングされた際、６角形、或いは４角形の複合ストラン
ド１０の束は、大きな６角周形の束となり、それは略６
角形か、円形断面サイズ及び断面形の内ボア（室）を有
する押し出しバレルに内接する。このいずれの場合にも
、束の外周と押し出しバレルＢの内面との間には比較的
小さく問題とならない断面積のある数の間隙ができる。
ランド１０夫々から成り、詰め込まれた細長い束は押し
出しバレルＢの全断面積を出来るだけ多くのストランド
で満たす程の所定数のストランドを含む。−括してバッ
キングされた際、６角形、或いは４角形の複合ストラン
ド１０の束は、大きな６角周形の束となり、それは略６
角形か、円形断面サイズ及び断面形の内ボア（室）を有
する押し出しバレルに内接する。このいずれの場合にも
、束の外周と押し出しバレルＢの内面との間には比較的
小さく問題とならない断面積のある数の間隙ができる。
第４図に示したように約３７個の近接した複合ストラン
ド１０を詰め込んだ束で密にバックされた押し出しバレ
ルは、先と同じように再度、ヘッドＨに取り付けられる
。そして押し出しバレルの出口端部には再度、ダイＤが
取り付けられ、ピストンが東向の複合ストランド１０の
そろえられた端部に接触するように押し込められ、その
結果、夫々の複合ストランド１０はダイＤに向かってそ
の中へと同時に進められる。
ド１０を詰め込んだ束で密にバックされた押し出しバレ
ルは、先と同じように再度、ヘッドＨに取り付けられる
。そして押し出しバレルの出口端部には再度、ダイＤが
取り付けられ、ピストンが東向の複合ストランド１０の
そろえられた端部に接触するように押し込められ、その
結果、夫々の複合ストランド１０はダイＤに向かってそ
の中へと同時に進められる。
単コアストランド１０の束の軸方向移動の際、ダイＤの
内方収斂テーパ状傾斜面Ｅは、束の軸に向かって均等な
力を課し、その力は束の複合ストランド１０、夫々の各
側部に伝達される。その結果ストランド１０の夫々は均
一、かつ均等に断面積を減少され、連続した。１本の統
合した複数コアのストランド（以下、多コア複合ストラ
ンドと呼ぶ）２０へと結合され、ストランド２０は６角
断面形のセラミック材Ｔの均一結合マスを有し、マスは
長手方向に延び、かつ介在するセラミック材によって互
いに隔てられる複数の有機物コア２２を囲む。
内方収斂テーパ状傾斜面Ｅは、束の軸に向かって均等な
力を課し、その力は束の複合ストランド１０、夫々の各
側部に伝達される。その結果ストランド１０の夫々は均
一、かつ均等に断面積を減少され、連続した。１本の統
合した複数コアのストランド（以下、多コア複合ストラ
ンドと呼ぶ）２０へと結合され、ストランド２０は６角
断面形のセラミック材Ｔの均一結合マスを有し、マスは
長手方向に延び、かつ介在するセラミック材によって互
いに隔てられる複数の有機物コア２２を囲む。
同じダイＤを介して押し出された多コア複合ストランド
２０は単コアストランドＳ及び１０と同じ断面サイズ及
び形状を有しているが、但しストランド２０はセラミッ
ク材Ｔの薄層又は薄壁２４によって夫々、囲まれる、均
等に小さい断面積及びサイズの多数の細長いコア２２を
有している。
２０は単コアストランドＳ及び１０と同じ断面サイズ及
び形状を有しているが、但しストランド２０はセラミッ
ク材Ｔの薄層又は薄壁２４によって夫々、囲まれる、均
等に小さい断面積及びサイズの多数の細長いコア２２を
有している。
工程のこの段階で、多コアストランド２０は所望の長さ
の個々ピース又はストランドに切断され、必要ならば保
持、乾燥される０次に短い多コアストランド２０は、有
機物コア２２を同時焼却するのに必要な温度で炉内焼成
され、多数の隔てられた細長いチャネル、又はセラミッ
ク体を通って長手方向に延びる通路を含む、焼成された
一体型ハニカムセラミック体が形成される。
の個々ピース又はストランドに切断され、必要ならば保
持、乾燥される０次に短い多コアストランド２０は、有
機物コア２２を同時焼却するのに必要な温度で炉内焼成
され、多数の隔てられた細長いチャネル、又はセラミッ
ク体を通って長手方向に延びる通路を含む、焼成された
一体型ハニカムセラミック体が形成される。
また別に、ダイＤを大きなダイと取り替えることで形成
される多コア複合ストランド２０とハニカムセラミック
体の断面サイズ及び断面積を大きくしてもよく、この場
合、同数の大きなコア及びチャネルと、大きな厚みのセ
ラミック壁とを有することになる。
される多コア複合ストランド２０とハニカムセラミック
体の断面サイズ及び断面積を大きくしてもよく、この場
合、同数の大きなコア及びチャネルと、大きな厚みのセ
ラミック壁とを有することになる。
第７図に示すような大多数のコア又はチャネル３２を有
し、薄いセラミック壁３４によって囲まれる複合ストラ
ンドセラミック体３０を形成するため、第５図に示すよ
うな押し出し複数コアストランド２０は等長のストラン
ドに切断され、先と同様に、同数のストランド２０は第
６図に示すように他の束へと一括して詰め込まれ、同じ
押し出しバレルＢの中に詰められ、次にダイＤ１或いは
図示したダイＤよりも大きなサイズ、断面積を持つ他の
ダイを介して一括して押し出される。
し、薄いセラミック壁３４によって囲まれる複合ストラ
ンドセラミック体３０を形成するため、第５図に示すよ
うな押し出し複数コアストランド２０は等長のストラン
ドに切断され、先と同様に、同数のストランド２０は第
６図に示すように他の束へと一括して詰め込まれ、同じ
押し出しバレルＢの中に詰められ、次にダイＤ１或いは
図示したダイＤよりも大きなサイズ、断面積を持つ他の
ダイを介して一括して押し出される。
押し出し可能なセラミック混合物は、公知のセラミック
や耐火性酸化物、炭化物、窒化物（例えばアルミナ、ジ
ルコニア、シリコン、シリコンカーバイド、シリコンニ
トライド）及び少量のタレイスターチ（粘土でんぷん）
、油性有機焼却材、水を混合した適当な粒サイズの混合
物を含んでも良い。
や耐火性酸化物、炭化物、窒化物（例えばアルミナ、ジ
ルコニア、シリコン、シリコンカーバイド、シリコンニ
トライド）及び少量のタレイスターチ（粘土でんぷん）
、油性有機焼却材、水を混合した適当な粒サイズの混合
物を含んでも良い。
セラミック混合物の製剤に用いられる代表成分例を下の
表１に示す。
表１に示す。
焼成アルミナ粒（８ミクロン） ６３％クレ
イ（カオリン） ３％有機焼却
材（ポリプロピレン） １０％スターチ（コ
ーン） ３％、表−！１
ロリー カップグリース １％水
２０％
なお、内コア、即ちチャネルを成すための押し出し可能
な有機混合物は、公知の可燃有機ペーパや木、或いは少
量の界面活性メチルセルロース、水溶性ポリマー、水を
混ぜた適当な粒サイズのプラスチック材のいずれかを含
んでも良い。
イ（カオリン） ３％有機焼却
材（ポリプロピレン） １０％スターチ（コ
ーン） ３％、表−！１
ロリー カップグリース １％水
２０％
なお、内コア、即ちチャネルを成すための押し出し可能
な有機混合物は、公知の可燃有機ペーパや木、或いは少
量の界面活性メチルセルロース、水溶性ポリマー、水を
混ぜた適当な粒サイズのプラスチック材のいずれかを含
んでも良い。
押し出し可能な有機混合物の製剤に用いられる成分例を
表２に示す。
表２に示す。
界面活性剤（カルボン） ２％メチル
セルロース（メトセル） ８％水溶性ポリ
マー（ＵＣＡＲ） ４％６０ミク
ロンポリプロピレン粉 ５０％（ハーコフラッ
ト） 水
３６％上記混合物から複数チャネルセラミック体の製造
例を以下に記す。
セルロース（メトセル） ８％水溶性ポリ
マー（ＵＣＡＲ） ４％６０ミク
ロンポリプロピレン粉 ５０％（ハーコフラッ
ト） 水
３６％上記混合物から複数チャネルセラミック体の製造
例を以下に記す。
貫−１
表１．２に示す各混合物は強力ミキサーにより押し出し
可能な濃度まで混合された。それらは第１図と同様なパ
ターンを作るピストン押し出し機のバレルの中に押し込
まれた。これは外径３インチ（７，６Ｃ１１）のパイプ
を空のバレル中央に置き、その周りにセラミック混合物
を詰め込むことで達成された０次いでパイプは引き抜か
れ、結果として生じる内キャビティは有機混合物で充満
された。
可能な濃度まで混合された。それらは第１図と同様なパ
ターンを作るピストン押し出し機のバレルの中に押し込
まれた。これは外径３インチ（７，６Ｃ１１）のパイプ
を空のバレル中央に置き、その周りにセラミック混合物
を詰め込むことで達成された０次いでパイプは引き抜か
れ、結果として生じる内キャビティは有機混合物で充満
された。
バレルは次に押し出し機に取り付けられ、バレ
ルの中味は６角形ダイを介して押し出された。押し出し
バレルの内径は４′Ａインチ（１１，４ＣＩｍ）であっ
た、６角形ダイの壁間径は０．７２インチ（１８，３ｍ
ｍ）であった。
ルの中味は６角形ダイを介して押し出された。押し出し
バレルの内径は４′Ａインチ（１１，４ＣＩｍ）であっ
た、６角形ダイの壁間径は０．７２インチ（１８，３ｍ
ｍ）であった。
押し出されたコルム（柱）は約１１インチ（２７，９Ｃ
Ｉ）長に切断され同一の押し出しバレルの中に詰め込ま
れた。全部で２６ピースがバレルの中に充満された。バ
レルの僅かな不完全充填による空隙（又は間隙）は押し
出されたものの粗さに影響を与えるが、良品を生産する
際の主要問題とはなり得ない。
Ｉ）長に切断され同一の押し出しバレルの中に詰め込ま
れた。全部で２６ピースがバレルの中に充満された。バ
レルの僅かな不完全充填による空隙（又は間隙）は押し
出されたものの粗さに影響を与えるが、良品を生産する
際の主要問題とはなり得ない。
このバレル装填物は、１本の多コア複合ストランド（又
はコルム）を形成するダイを介して押し出され、２６個
のコア、又は有機物のチャネルがセラミックマトリクス
内に含まれた。
はコルム）を形成するダイを介して押し出され、２６個
のコア、又は有機物のチャネルがセラミックマトリクス
内に含まれた。
この１本の複数のコアの押し出されたストランド、又は
コルムは１１インチ（２７，９ＣＩｍ）長で切断され、
再度、押し出しバレルの中に装填された。
コルムは１１インチ（２７，９ＣＩｍ）長で切断され、
再度、押し出しバレルの中に装填された。
二〇バレル装填物が押し出された時、約６７６コア（チ
ャネル）の１本のストランド又はコルムが作られた。
ャネル）の１本のストランド又はコルムが作られた。
この最後の押し出しコルムは１及び２インチ（２，５及
び５ＣＩｍ）の長さで切断された。これらは−晩空気乾
燥され、次に数時間１１０℃でオープン乾燥された。
び５ＣＩｍ）の長さで切断された。これらは−晩空気乾
燥され、次に数時間１１０℃でオープン乾燥された。
これらのピースは２６５０’Ｆ （１４５５℃）で４時
間均熱焼成基れた。結果、６角形のセラミックピースは
０．６８０インチ（１７，５■）の壁間径を有した。ま
たこれは１平方インチ当たり約１６００チヤネルの断面
を有した。
間均熱焼成基れた。結果、６角形のセラミックピースは
０．６８０インチ（１７，５■）の壁間径を有した。ま
たこれは１平方インチ当たり約１６００チヤネルの断面
を有した。
以上開示された基本理念及び工程は、種々のサイズ、形
状の１個又はそれ以上のチャネルを有した広範囲の製品
を与えるべ（取り扱えることが容易に理解される。
状の１個又はそれ以上のチャネルを有した広範囲の製品
を与えるべ（取り扱えることが容易に理解される。
また開口断面積の割合も最初にバレル装填されるセラミ
ックと有機混合物との割合を変えることで可変となる。
ックと有機混合物との割合を変えることで可変となる。
開きょのサイズ及び数は、ダイと押し出しバレルの相対
径や、リサイクルされる押し出し回数によって変えるこ
とができる。
径や、リサイクルされる押し出し回数によって変えるこ
とができる。
またこの理念は有機混合物を他のセラミック混合物と置
換することで２相複合材を作るのにも使用され得る。
換することで２相複合材を作るのにも使用され得る。
ここに開示した実施例は単に例として示したのみであっ
て特許請求の範囲内で種々の変形実施例が可能であるこ
とを理解されたい。
て特許請求の範囲内で種々の変形実施例が可能であるこ
とを理解されたい。
第１図は外側にセラミック材のチューブと、内側に有機
材のコアとを有する押し出し材の複合マスを備え初めに
荷重が課せられる押し出しバレル、及びピストンタイプ
の押し出し機の一部の断面図；第２図は第１図２−２線
に沿った押し出しバレルの断面図；第３図は第１図の押
し出しダイの多角形出口の部分的端面図；第４図は予め
成形された多数の小車−複合ストランドを有し、第１図
に示された装置により押し出されたか、或いは他の公知
適切法により予備成形された複合マスを有した押し出し
バレルの断面図；第５図は、第１及び第３図に示す同一
断面、又はより大きな断面の同一押し出しダイを、介し
て第４図の複数の複合ストランドを同時に押し出すこと
で生成された複合ストランドの部分球大端面図；第６図
は第４図に示す複合マスから切断された複数のコアを備
える第５図の小さなストランドを多（有し、荷重が課せ
られる同−押し出しダイの部分的拡大断面図；第７図は
第６図の押し出された複合マスより切断されその内部に
同数のチャネルを形成し、複数コアを焼却した一体型焼
成セラミック体の部分的断面図。 Ｂ・・・バレル、 Ｃ・・・シリンダ、Ｄ
・・・押し出しダイ、 Ｅ・・・入口部分、Ｍ・・
・複合マス、 ０・・・出口端部分、Ｐ・・・
ピストン、 Ｓ・・・複合ストランド、Ｔ・
・・セラミック材、 ＰＥ・・・押し出し機、ｌ
Ｏ・・・単コア複合ストランド、 １２・・・１つのコア、 １４・・・セラミックにチューブ壁、 ２０・・・多コア複合ストランド、 ２２・・・複数のコア、 ２４・・・セラミック
壁、３２・・・コア又はチャネル、 ３４・・・セラミック壁。
材のコアとを有する押し出し材の複合マスを備え初めに
荷重が課せられる押し出しバレル、及びピストンタイプ
の押し出し機の一部の断面図；第２図は第１図２−２線
に沿った押し出しバレルの断面図；第３図は第１図の押
し出しダイの多角形出口の部分的端面図；第４図は予め
成形された多数の小車−複合ストランドを有し、第１図
に示された装置により押し出されたか、或いは他の公知
適切法により予備成形された複合マスを有した押し出し
バレルの断面図；第５図は、第１及び第３図に示す同一
断面、又はより大きな断面の同一押し出しダイを、介し
て第４図の複数の複合ストランドを同時に押し出すこと
で生成された複合ストランドの部分球大端面図；第６図
は第４図に示す複合マスから切断された複数のコアを備
える第５図の小さなストランドを多（有し、荷重が課せ
られる同−押し出しダイの部分的拡大断面図；第７図は
第６図の押し出された複合マスより切断されその内部に
同数のチャネルを形成し、複数コアを焼却した一体型焼
成セラミック体の部分的断面図。 Ｂ・・・バレル、 Ｃ・・・シリンダ、Ｄ
・・・押し出しダイ、 Ｅ・・・入口部分、Ｍ・・
・複合マス、 ０・・・出口端部分、Ｐ・・・
ピストン、 Ｓ・・・複合ストランド、Ｔ・
・・セラミック材、 ＰＥ・・・押し出し機、ｌ
Ｏ・・・単コア複合ストランド、 １２・・・１つのコア、 １４・・・セラミックにチューブ壁、 ２０・・・多コア複合ストランド、 ２２・・・複数のコア、 ２４・・・セラミック
壁、３２・・・コア又はチャネル、 ３４・・・セラミック壁。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、その内部を開きょが延びるセラミック体を作る方法
であって、 押し出し可能なセラミック混合物の１団と押し出し可能
な有機混合物の１団を用意し； 上記セラミック及び有機混合物を、セラミック混合物の
外層によって囲まれた有機混合物の内コアから成る、比
較的小さい断面積で実質上、等長の複数の単コアの複合
ストランドに形成し；上記単コア複合ストランドの夫々
よりも大きい断面積及び大サイズの内室を実質上満たす
のに充分な、従来の押し出し機の押し出しバレルの内室
に多数の単コアの複合ストランドを近接して合わせ一括
して詰め込み； 大きな入口端部分から押し出しダイの出口端部分にかけ
て内方にテーパ付けられた内周傾斜面と、押し出しバレ
ルの内室よりも小さな断面積及び小サイズの所定断面形
状の押し出し穴と、を有する押し出しダイを介して、単
コアの複合ストランドを付勢し、内室に詰め込まれた複
数の単コア複合ストランドを同時に押し出して、内室よ
りも小さな断面積及び小サイズの多コアの複合ストラン
ドであって、セラミック混合物によって互いに隔てられ
かつセラミック混合物によって囲まれる多数の有機混合
物コアを有した複合ストランドに形成し； 上記多コアの複合ストランドを所望の長さの１個、又は
それ以上の焼いていない生の多コアの複合体に切断し；
そして 多数の有機物コアを焼却してセラミック混合物を、隔て
られた複数の開きょを持ち剛性のあるセラミック体に結
合する程、充分な温度と時間を以て、上記生の多コアの
複合体を焼くことから成るセラミック体製造方法。 ２、多コアの複合ストランドを焼いていない生の多コア
の複合体に切断するのに先立ち、 押し出された１本の多コア複合ストランドを、実質上等
長の多数の多コア複合ストランドに切断すること； 上記多コア複合ストランドの夫々よりも大きい断面積及
び大サイズの内室を実質上満たすのに充分な、押し出し
バレルの内室に多数の多コアの複合ストランドを近接し
て合わせ一括して詰め込むこと；及び 大きな入口端部分から押し出しダイの出口端部分にかけ
てテーパ付けられた内周傾斜面と、押し出しバレルの内
室よりも小さな断面積及び小サイズの所定断面形状の押
し出し穴と、を有する押し出しダイを介して、多コア複
合ストランドを付勢し、内室の複数の多コア複合ストラ
ンドを同時に押し出して、内室よりも小さな断面積及び
小サイズのもう１つの多コア複合ストランドであって、
セラミック混合物によって互いに隔てられると共にセラ
ミック混合物によって囲まれる多数の有機混合物コアを
有した複合ストランドを形成し、それから単コアの複合
ストランドから押し出される最初の多コア複合ストラン
ドを形成すること；から成る以上のステップを、所望の
数のコア及びチャネルを生成するため１回又はそれ以上
実行する、請求項１に記載の方法。 ３、多数の単コア複合ストランドは多角形断面の押し出
しダイ穴を通って押し出され、これより生成される多コ
ア複合ストランドと、複数チャネルのセラミック体とは
同じ多角形の断面を有する請求項１に記載の方法。 ４、単コア複合ストランドは夫々円形断面の内方有機物
コアと、セラミック混合物の外方チューブとを有して形
成される請求項１に記載の方法。 ５、上記押し出し工程は、円形断面の内方有機物コアと
、セラミック混合物の外方チューブとを有する複数の単
コア複合ストランドを円形断面の押し出しダイ穴を介し
て同時に押し出すことであり、その結果それから生成さ
れる多コア複合ストランドと複数チャネルのセラミック
体は共に円形断面を有する請求項４に記載の方法。 ６、上記押し出し工程は、円形断面の内方有機物コアと
、セラミック混合物の外方チューブとを有する複数の単
コア複合ストランドを多角形断面の押し出しダイ穴を介
して同時に押し出すことであり、その結果、それから生
成される多コアの複合ストランドと複数チャネルのセラ
ミック体は外側が多角形の断面で、コア及びチャネルが
円形断面である請求項４に記載の方法。 ７、単コアの複合ストランドの夫々は多角形断面のセラ
ミック体から成る外方チューブにより囲まれた円形断面
の内方有機物コアを有するように形成される請求項１に
記載の方法。 ８、上記押し出し工程は、多角形断面のセラミック混合
物の外方チューブに囲まれた円形断面の内方有機物コア
を有する複数の単コア複合ストランドを円形断面の押し
出しダイ穴を介して同時に押し出すことであり、その結
果それから生成される多コア複合ストランドと複数チャ
ネルのセラミック体は共に円形断面を有する請求項７に
記載の方法。 ９、上記押し出し工程は、多角形断面のセラミック混合
物の外方チューブに囲まれる円形断面の内方有機物コア
を有する複数の単コア複合ストランドを多角形断面の押
し出しダイ穴を介して同時に押し出すことであり、その
結果、それから生成される多コアの複合ストランドと複
数チャネルのセラミック体は多角形の断面で、コア及び
チャネルが円形断面である請求項７に記載の方法。 １０、複数の単コア複合ストランド夫々の中にセラミッ
ク混合物と有機混合物とを形成する工程は、外方セラミ
ックチューブと内方有機物コア、双方が多角形の断面を
有するように形成することである請求項１に記載の方法
。 １１、上記押し出し工程は、内側のコアと、多角形の外
方セラミックチューブとを有する複数の単コア複合スト
ランドを多角形断面の押し出しダイ穴を介して同時に押
し出すことであり、その結果、それから生成される多コ
アの複合ストランドと複数チャネルのセラミック体は、
多角形断面のコア及びチャネルを有した多角形断面を有
する請求項１０に記載の方法。 １２、上記押し出し工程は、多角形の内方コアと、セラ
ミック外方チューブとを有する複数の単コア複合ストラ
ンドを円形断面の押し出しダイ穴を介して同時に押し出
すことであり、その結果、それから生成される多コアの
複合ストランドと複数チャネルのセラミック体は外側が
円形の断面で、コア及びチャネルが多角形断面である請
求項１０に記載の方法。 １３、開きょを有するセラミック体を作る方法であって
、 押し出し可能なセラミック混合物の１団と押し出し可能
な有機混合物の１団を用意し； ピストンタイプの押し出し機の押し出しバレル内にある
所定断面サイズ及び断面形の内室内で、所定断面サイズ
の内ボアを有する、押し出し可能なセラミック混合物か
ら成る外方セラミックチューブを形成し； 上記セラミックチューブの中央ボアに押し出し可能な有
機混合物を充填かつ詰め込んで、押し出し可能なセラミ
ック混合物の外チューブによって囲まれた、押し出し可
能な有機混合物の内コアを有する、押し出し可能な複合
体を形成し； セラミック混合物の外チューブと有機混合物の内コアと
を、 入口端部分から押し出しダイの出口端部分にかけて内方
にテーパ付けられた内周傾斜面と、押し出しバレルの内
室よりも小さな断面積及び小サイズの所定断面形状の押
し出し穴と、を有する押し出しダイを介して、同時に押
し出し、比較的小さな断面サイズ及び断面積の連続した
単コアの複合ストランドを形成し、 上記単コア複合ストランドを所望の長さの焼いていない
生の単コアの複合体に切断し；そして有機物コアを焼却
してセラミック混合物を、開きょを持つ剛性のあるセラ
ミック体に結合する程、充分な温度と時間を以て、上記
生の単コアの複合体を焼くことから成るセラミック体製
造方法。 １４、上記セラミックチューブ形成工程は、セラミック
混合物から成る外チューブが円形断面を有し、有機混合
物からなる内方ボア及びコアも円形断面になるように形
成することである請求項１３に記載の方法。 １５、上記押し出し工程は、円形断面の押し出しダイ穴
を介して円形断面の外方セラミックチューブと有機混合
物コアとを同時に押し出すことからなり、これから生成
される単コア複合ストランド、及びチャネル化されたセ
ラミック体は全て円形断面を有する請求項１４に記載の
方法。 １６、上記押し出し工程は、多角形断面の押し出しダイ
穴を介して円形断面の外方セラミックチューブと、有機
混合物コアとを同時に押し出すことからなり、生成され
る単コア複合ストランド及びセラミック体は多角形断面
を有し、コア及びチャネルは円形断面を有する請求項１
４に記載の方法。 １７、上記セラミックチューブ形成工程は、セラミック
混合物から成る外チューブが円形断面を有し、有機混合
物からなる内方ボア及びコアが多角形断面になるように
形成することである請求項１３に記載の方法。 １８、上記押し出し工程は、多角形断面の押し出しダイ
穴を介して円形断面の外方セラミックチューブと、多角
形断面の有機混合物コアとを同時に押し出すことからな
り、これから生成される単コア複合ストランド及びチャ
ネル化されたセラミック体及びコア及びチャネルは多角
形断面を有する請求項１７に記載の方法。 １９、上記押し出し工程は、円形断面の押し出しダイ穴
を介して円形断面の外方セラミックチューブと、多角形
断面の有機混合物コアとを同時に押し出すことからなり
、これから生成される単コア複合ストランド、及びチャ
ネル化されたセラミック体は円形断面を有し、コア及び
チャネルは多角形断面を有する請求項１７に記載の方法
。 ２０、上記単コア複合ストランドと、多コア複合ストラ
ンドは多角形断面の押し出しダイ穴を介して押し出され
、ここから生成される多コア複合ストランドとセラミッ
ク体とは同じ多角形断面を有する請求項２に記載の方法
。 ２１、上記単コア複合ストランドと多コア複合ストラン
ドとは、押し出し可能なセラミック混合物によって囲ま
れる円形断面の内方有機物コアを有するように円形断面
の押し出しダイ穴を介して押し出され、これより生成さ
れる多コア複合ストランドと複数チャネルのセラミック
体は同じ円形断面を有し、コアとチャネルも円形断面を
有する請求項２に記載の方法。 ２２、上記単コア複合ストランドと多コア複合ストラン
ドとは、多角形断面を有するように形成されるセラミッ
ク混合物によって囲まれる円形断面の内方有機物コアを
有するように多角形断面の押し出しダイ穴を介して押し
出され、これより生成される多コア複合ストランドと複
数チャネルのセラミック体は同じ多角形断面を有し、コ
アとチャネルは円形断面を有する請求項２に記載の方法
。 ２３、上記単コア及び多コア複合ストランドと、内方の
有機物コアとは、多角形の断面を有すると共に円形断面
の押し出しダイ穴を介して押し出され、これより生成さ
れる多コア複合ストランドと複数チャネルのセラミック
体は同じ円形断面を有し、コアとチャネルは多角形断面
を有する請求項２に記載の方法。 ２４、上記単コア及び多コア複合ストランドと、内方の
有機物コアとは、多角形の断面を有すると共に、多角形
断面の押し出しダイ穴を介して押し出され、これより生
成される多コア複合ストランドと複数チャネルのセラミ
ック体とコアとチャネルとは多角形断面を有する請求項
２に記載の方法。 ２５、その内部を開きょが延びる複合セラミック体を作
る方法であって、 押し出し可能な第１のセラミック混合物の１団と押し出
し可能な第２の有機混合物の１団を用意し； 上記第１セラミック及び第２有機混合物を、第１セラミ
ック混合物の外層によって囲まれた第２有機混合物の内
コアから成る、比較的小さい断面積で実質上、等長の複
数の単コアの複合ストランドに形成し； 上記単コア複合ストランドの夫々よりも大きい断面積及
び大サイズの内室を実質上満たすのに充分な、従来の押
し出し機の押し出しバレルの内室に多数の単コアの複合
ストランドを近接して合わせ一括して詰め込み； 大きな入口端部分から押し出しダイの出口端部分にかけ
て内方にテーパ付けられた内周傾斜面と、押し出しバレ
ルの内室よりも小さな断面積及び小サイズの所定断面形
状の押し出し穴と、を有する押し出しダイを介して、単
コア複合ストランドを付勢することにより内室に詰め込
まれた複数の単コア複合ストランドを同時に押し出して
、内室よりも小さな断面積及び小サイズの多コア複合ス
トランドであって、第１セラミック混合物によって互い
に隔てられると共に第１セラミック混合物によって囲ま
れる第２混合物の隔地された複数コアを有した多コア複
合ストランドに形成し； 上記多コア複合ストランドを所望の長さの１個、又はそ
れ以上の焼いていない生の多コアの複合体に切断し；そ
して 第１セラミック混合物を第２混合物のコアと結合して、
隔てられた複数の第２混合物のコアを持つ剛性のあるセ
ラミック体に成す程、充分な温度と時間を以て、上記生
の多コア複合体を焼くことから成るセラミック体製造方
法。 ２６、多コア複合ストランドを焼いていない生の複数コ
アの複合体に切断するのに先立ち、 押し出された１本の多コア複合ストランドを、実質上等
長の多数の多コア複合ストランドに切断すること； 上記多コア複合ストランドの夫々よりも比較的大きい断
面積及び大サイズの内室を実質上満たすのに充分な、押
し出しバレルの内室に多数の多コア複合ストランドを近
接して合わせ一括して詰め込むこと；及び 大きな入口端部分から押し出しダイの出口端部分にかけ
てテーパ付けられた内周傾斜面と、押し出しバレルの内
室よりも小さな断面積及び小サイズの所定断面形状の押
し出し穴と、を有する押し出しダイを介して、多コアの
複合ストランドを付勢し、内室の複数の多コア複合スト
ランドを同時に押し出して、内室よりも小さな断面積及
び小サイズのもう１つの多コア複合ストランドであって
、第１のセラミック混合物によって互いに隔てられると
共に第１のセラミック混合物によって囲まれる大多数の
第２混合物のコアを有した複合ストランドを形成し、そ
れから単コア複合ストランドから押し出される最初の多
コア複合ストランドを形成すること； から成る以上のステップを、所望される多数の第２混合
物から成るコアを生成するため１回又はそれ以上実行す
る、請求項２５に記載の方法。 ２７、内部に異なる組成のコアを有する複合セラミック
体を作る方法であって、 押し出し可能な第１のセラミック混合物の１団と異なる
組成の押し出し可能な第２の有機混合物の１団を用意し
； ピストンタイプの押し出し機の押し出しバレル内にある
所定断面サイズ及び断面形の内室内で、所定断面サイズ
の内ボアを有する、押し出し可能な第１セラミック混合
物から成る外方セラミックチューブを形成し； 上記セラミックチューブの中央ボアに押し出し可能な第
２の混合物を充填かつ詰め込んで、押し出し可能な第１
セラミック混合物の外チューブによって囲まれた、押し
出し可能な第２混合物の内コアを有する、押し出し可能
な複合体を形成し；第１セラミック混合物の外チューブ
と第２混合物の内コアとを、 入口端部分から押し出しダイの出口端部分にかけて内方
にテーパ付けられた内周傾斜面と、押し出しバレルの内
室よりも小さな断面積及び小サイズの所定断面形状の押
し出し穴と、を有する押し出しダイを介して、同時に押
し出し、比較的小さな断面サイズ及び断面積の連続した
単コア複合ストランドを形成し、 上記単コア複合ストランドを所望の長さの焼いていない
生の単コア複合体に切断し；そして第１セラミック混合
物と第２混合物のコアを、その中に第２混合物のコアを
持つ剛性のある複合セラミック体に結合する程、充分な
温度と時間を以て、上記生の単コア複合体を焼くことか
ら成るセラミック体製造方法。
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