JPH01168977A

JPH01168977A - 合成皮革

Info

Publication number: JPH01168977A
Application number: JP32621387A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Hashimoto; 和夫橋本
Original assignee: KOEI KASEI KK
Current assignee: KOEI KASEI KK
Priority date: 1987-12-22
Filing date: 1987-12-22
Publication date: 1989-07-04
Anticipated expiration: 2014-06-07
Also published as: JP2903154B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は合成皮革の改良に関するものである。

（従来技術とその問題点）自動車用シート材として合成皮革シートが汎用され、近
年に至っては例えば、革粉を混入した合成樹脂液を生地
状に塗着して皮革状被膜とし、皮革状性質を持たせるよ
うにしたシートが提案されている（特開昭６２−２６３
３８４号）。

しかしながら、かかる革粉は皮革副産物としてシェービ
ング工程で多量に産出するものであるため、経時変化に
よってシート表面に縞模様が浮き出てきて、著しく商品
価値を減するという問題がある。

そこで、本発明者は鞣された皮革のシェービング工程に
て得られる革粉を洗浄処理後、繊維成分が滅失しない温
度範囲で低温乾燥し、乾燥革粉を５０〜１５０メンシユ
に微粉砕することにより、シエーング工程の副産物とし
て産出される革粉の欠点である経時変化によってシート
表面に縞模様が浮き出てくる原因を天然皮革の風合いを
創出する繊維分を滅失させることなく解消することがで
きる革粉を提供するに至った。

（発明の目的）叩ち、本発明の第１の目的はかかる処理された革粉を使
用して品質の優れた合成皮革を提供することにある。

ところで、革粉を樹脂層全体に均一に分散させることに
より、樹脂層に天然皮革の物性を付与することができる
が、革粉の添加量が多くなると、また、革粉を樹脂層に
均一に分散させなければ、樹脂層の引っ張り強度が低下
して耐久性に欠ける欠点が出てくる。

そこで、本発明の第２の目的は合成皮革の引っ張り強度
を低減させることなく、合成樹脂層に革粉を均一に分散
させ、革粉添加の効果を最大限引き出すことのできる合
成皮革を提供することにある。

（目的を達成するための手段）本発明の第１の構成は［合成皮革用樹脂に対し、充填用
フィラーとして鞣された皮革のシェービング工程にて得
られる革粉を洗浄処理後、繊維成分が滅失しない温度範
囲で低温乾燥し、５０〜１５０メツシュに微粉砕してな
る革粉１０〜３０重量％を配合し、均一分散してシート
状に成形してなる合成皮革シート」にある。

本発明において、充填用フィラーとして用いられる革粉
は次のようにして処理される。

洗浄温度は革粉内に含浸される種々の化学成分の除去効
果が飛躍的に向上する３０℃を下限とするのが好ましい
。それ以下では除去効果が余り期待できず、それ以上で
も余り変化が見られないため、熱効率を勘案して３０〜
５０℃で洗浄するのがよい。洗浄水には洗浄効果を上げ
るために、浸透剤、例えば、ＬＴＳ−１０００及びリビ
エールＭ（商品名：日本国大阪在三和化学工業（株）製
造）を少量添加するのがよい。

洗浄後の乾燥は大気圧下１００℃以下で加熱乾燥するか
、減圧乾燥を行うことが必要である。大気圧下１００℃
以上で乾燥すると、革粉内の繊維成分が加熱分解して滅
失し、所定の効果を奏し得ない。粉砕には水分５％以下
まで乾燥するのがよい。

このようにして得られる革粉は粉砕した後、スクリーニ
ングされ、５０〜１５０メツシュパスの範囲に微粉砕し
たものを回収する。

１５０メツシュパス以下になると、革粉の繊維成分の物
性を有効に利用できず、天然皮革の風合いを創出できな
い。他方、５０メツシュパス以上になると、表面にざら
つきが生じ、表面状態が悪くなる。したがって、５０〜
１５０メツシュパスの範囲が好ましい。。

合成皮革用樹脂としては、塩化ビニル樹脂、ウレタン樹
脂等一般に合成皮革用として用いられている熱可塑性樹
脂が用いられ、上記処理された革粉を１０〜３０重量％
の範囲で充填され、均一に分散してカレンダー加工に代
表される被覆法によりシート状に加工されるのが好まし
い。

配合量が１０重量％以下では革粉添加の効果が現出せず
、他方、３０重量％を越えると引っ張り強度等のシート
材としての耐久性に欠けるためである。但し、合成樹脂
層を発泡させる場合は気泡との相乗効果を考慮すると、
配合量は５重量％から革粉添加の効果が現出するが、１
５重量％を越えると、引っ張り強度等のシート材として
の耐久性が低下するため、５〜１５重量％の範囲にする
のがよい。したがって、本発明は、［合成皮革用樹脂に
対し、充填用フィラーとして鞣された皮革のシェービン
グ工程にて得られる革粉を洗浄処理後、繊維成分が滅失
しない温度範囲で低温乾燥し、５０〜１５０メツシュに
微粉砕してなる革粉５〜１５重量％を配合して発泡成形
してなる合成皮革シート」を提供することにもある。

上記発明の構成によれば、発泡および非発泡合成皮革シ
ートにおいて、引っ張り強度等の合成皮革に必要な耐久
性を阻害することなく、天然皮革の風合、例えば従来の
合成皮革にない透湿度をを付与することができる。特に
塩化ビニルシートはウレタン系シートに比し透湿度が極
端に低いため、風合いが劣るという欠点があり、安価で
、耐久性に優れる利点があるものの、安物として取り扱
われているのが現状であったが、塩化ビニル樹脂を主体
としても透湿度に優れた改良された合成皮革を提供する
ことができる。

他方、上記構成では革粉はその繊維成分が合成樹脂のフ
ィラー形式の添加材として機能していると考えられるが
、係る革粉繊維成分と合成樹脂成分とのバインダーとし
て天然皮革の副産物として産出する膠又はゼラチンを利
用すれば、より一層合成皮革に天然皮革の風合を付与す
ることができる。そこで、本発明の第２の構成は、「合
成皮革用樹脂に対し、充填用フィラーとして経された皮
革のシェービング工程にて得られる革粉を洗浄処理後、
繊維成分が滅失しない温度範囲で低温乾燥し、５０〜１
５０メツシュに微粉砕してなる革粉ｌＯ〜３０重量％」
を配合してなる非発泡合成皮革シート及び［合成皮革用
樹脂に対し、充填用フィラーとして鞣された皮革のシェ
ービング工程にて得られる革粉を洗浄処理後、繊維成分
が滅失しない温度範囲で低温乾燥し、５０〜１５０メツ
シュに微粉砕してなる革粉５〜１５重量％」を配合し、
発泡させてなる発泡合成皮革シートを形成するにあたり
、［バインダーとして膠又はゼラチンを希釈してなる添
加剤を膠又はゼラチン乾燥重量で、０．５〜１０重量％
を配合して均一分散し、シート状に成形してなる合成皮
革シート」を提供することにある。

バインダーとして配合される膠又はゼラチンは合成樹脂
成分に対して均一に分散させる必要がある。しかしなが
ら、膠又はゼラチン粉末をそのまま合成皮革用樹脂に対
して混合しても均一に分散し難い、そのため、本発明に
おいては、合成皮革用樹脂として塩化ビニル樹脂を使用
する場合は、膠又はゼラチンを予め可塑剤および分散安
定剤等と混合して希釈して用い、ウレタン樹脂を使用す
る場合はポリオール成分に予め混合するか、又は鎖伸長
剤であるグリコール成分と予め混合して希釈して用いる
のがよい。

樹脂分に対するその配合量は膠又はゼラチン乾燥重量で
、０．５〜１０重量％が配合される範囲が好ましい。

０．５重量％以下では所定の添加効果が現出しない一方
、１０重量％以上では合成皮革の耐久性を阻害する原因
となるからである。

本発明の上記第２の構成によれば、革粉と合成樹脂との
バインダーとして樹脂性質を有する膠又はゼラチン成分
が作用し、より一層天然皮革の風合を現出させることが
できる。因み、単に革粉だけを添加混合する場合より透
湿度が２倍以上向上する。また、膠又はゼラチン成分を
含む合成皮革シートを熱水処理すると、合成皮革シート
内の膠又はゼラチンの一部が流失して天然皮革の毛穴様
の細孔が形成されるためか、上記透湿度は飛躍的に向上
し、天然皮革に匹敵する物性が現出することが見出され
ている。

現在、合成皮革シートに通気性を付与する方法として■
機械的・電気的に穿孔する方法、■基布上にプラスチゾ
ルをステンシルプリントし、露出した基布の織目を利用
する方法、■水に可溶性のＤＭＦを混合して圧延被覆し
、水洗してＤＭＦを溶出する方法が提案されているが、
本発明における熱水処理されたシートは細孔を介して外
部と樹脂内部の膠又はゼラチン及び革粉成分が連通する
結果、あたかも天然皮革の過湿物性構造を形成すると考
えられる点で差異を有する。

上記本発明の第１および第２の構成は、発泡層表面にト
ップ層を膜端部してなる軟質塩化ビニル、ウレタン樹脂
等の合成皮革シートに利用することができる。即ち、本
発明の第３の構成は、発泡層表面にトップ層を膜端部し
てなる合成皮革シートにおいて、［発泡層は合成皮革用
樹脂に対し、充填用フィラーとして鞣された皮革のシェ
ービング工程にて得られる革粉を洗浄処理後、繊維成分
が滅失しない温度範囲で低温乾燥し、５０〜１５０メツ
シュに微粉砕してなる革粉５〜１５重量％を配合して発
泡成形するか、又は合成皮革用樹脂に対し、充填用フィ
ラーとして鞣された皮革のシェービング工程にて得られ
る革粉を洗浄処理後、繊維成分が滅失しない温度範囲で
低温乾燥し、５０〜１５０メツシュに微粉砕してなる革
粉５〜１５重量％とバインダーとして膠又はゼラチンを
希釈してなる添加剤を膠又はゼラチン乾燥ｆｆｉ！で、
０゜５〜１０重量％を配合して発泡成形してなる一方、
トップ層は合成皮革用樹脂に対し、充填用フィラーとし
て鞣された皮革のシェービング工程にて得られる革粉を
洗浄処理後、繊維成分が滅失しない温度範囲で低温乾燥
し、５０〜１５０メツシュに微粉砕してなる革粉１０〜
３０重量％混合して膜形成するか、又は合成皮革用樹脂
に対し、充填用フィラーとして鞣された皮革のシェービ
ング工程にて得られる革粉を洗浄処理後、繊維成分が滅
失しない温度範囲で低温乾燥し、５０〜１５０メツシュ
に微粉砕してなる革粉ｌＯ〜３０重量％とバインダーと
して膠又はゼラチンを希釈してなる添加剤を膠又はゼラ
チン成分として、０．５〜１０重量％を配合して膜形成
してなる合成皮革シート」を提供することにある。

なお、一般に表層として皮革表面処理剤を塗布する必要
がある場合は、表面処理剤中に膠又はゼラチンを乾燥重
量で、０．５〜１０重量％を配合してなる表面処理剤を
塗布するようにするのが、下層とのなじみを阻害しない
ので好ましい。

以下、本発明を実施例に基づき、詳細に説明することに
する。　　、（革粉製造例）靭工程後、シェービング工程で得られた革粉を温水洗浄
し、排水後浸透剤を添加し、温水下２時間攪拌する。排
水後１時間水洗して再び排水し、浸透剤を添加し、温水
下１時間攪拌する。その後、排水、温水洗浄を３回繰り
返す、洗浄した革粉を大気圧下炉内温度６０〜８０℃で
、含水率５％以下までじっ（りと低温乾燥させ、これを
衝撃微粉砕機（イトマンエンジニアリング製）にて粉砕
する。ついで、スクリーニングして５０〜１５０メツシ
ュパスの革粉を回収する。

（実施例１）合成皮革用軟質塩化ビニルコンパウンド１００重量部を
加熱熔融し、これに本発明に係る処理された革粉（１０
０メツシュパス）を１５重量部混合し、均一に分散させ
てカレンダーロールにてシート状に形成する。

（実施例２）発泡型合成皮革用軟質塩化ビニルコンパウンド１００重
量部を加熱熔融し、これに本発明に係る処理された革粉
（１００メツシュパス）を５重量部混合し、均一に分散
させてカレンダーロールにてシート状に形成した後、加
熱工程を通して発泡させ、発泡シートを製造する。

（比較試験例１）他方、本発明に係る革粉に代え、未処理の革粉（１００
メツシュパス）を同量混合し、均一に分散させて形成し
たシートと経時変化を観察した。

その結果、本発明に係る革粉を使用したシートは未処理
の革粉を使用したシートと透湿性等の天然皮革風合は同
等であるが、その表面に何の変化も生じないのに対し、
未処理の革粉を使用したシートの表面には縞模様が現出
して著しく商品外観を阻害するに至った。

（実施例３）合成皮革用軟質塩化ビニルコンパウンド１００重量部に
対し、膠又はゼラチンを予め可塑剤および分散安定剤と
予め混合して希釈分散し、樹脂分に対し乾燥重量にして
５Ｍ量％になる重量部を添加して加熱下に攪拌混合し、
これに本発明に係る処理された革粉（１００メツシュパ
ス）を１５５重量部混し、均一に分散させてカレンダー
ロールにてシート状に形成する。

（実施例４）発泡型合成皮革用軟質塩化ビニルコンパウンドｔｏｏｉ
ｉｉ部に対し、膠又はゼラチンを予め可塑剤および分散
安定剤と予め混合して希釈分散し、樹脂分に対し乾燥重
量にして５重量％になる重量部を添加して加熱下に攪拌
混合し、これに本発明に係る処理された革粉（１００メ
ツシュパス）を５重量部混合し、均一に分散させてカレ
ンダーロールにてシート状に形成した後、加熱工程を通
して発泡させ、発泡シートを製造する。

（実施例５および６）実施例３および４で製造された塩化ビニルシートを１０
０℃前後の熱水に浸漬して熱水処理して乾燥した。

他方、本発明に係る革粉に代え、未処理の革粉（１００
メツシュパス）を同量混合する以外は実施例３および４
と同様にしてシート形成し、熱水処理を施した。その結
果、本発明に係る革粉を使用したシートは未処理の革粉
を使用したシートと透湿性等の天然皮革風合は同等であ
るが、その表面に何の変化も生じないのに対し、未処理
の革粉を使用したシートの表面には縞模様が現出して著
しく商品外観を阻害するに至った。

（透湿度比較試験例）日本工業規格「革の透湿度試験方法Ｊ（ＪＩＳＫ６５４
９）により、実施例１〜６で製造された合成皮革シート
の透湿度を試験し、未処理天然皮革と比較した。結果を
下記第１表に示す。

なお、本規格では、透湿度とは、一定時間に単位面積の
膜状物質を通過する水蒸気の量をいい、温度３０±１℃
において、革を境界面とし、一方の空気を相対湿度８０
±５％に、反対側の空気を乾燥状態に保ったとき、１時
間にこの境界面を通過する水蒸気の質量（ｍｇ）をその
基１ｃ＋４当たりに換算し、その値をその値を透湿度と
している。

第１表試験項目　　平均値（ＩＩＩｇ／−・ｈｒ）実施例１　
　　０１１２　　　０．２３　　　０．２４　　　　０．２５熱水処理実施例５　　　０．５６　　　０．６天然皮革（未処理）　　　　　１．　０塩ビシート　　　　Ｏ（実施例７）実施例１に示すように、合成皮革用軟質塩化ビニルコン
パウンド１００重量部を加熱溶融し、これに本発明に係
る処理された革粉（１００メツシュパス）を１５５重量
部混し、均一に分散させてカレンダーロールにてフィル
ム状に形成されるトップ層と、実施例２に示すように、
発泡型合成皮革用軟質塩化ビニルコンパウンドまたはウ
レタン樹脂コンパウンド１００重量部を加熱溶融し、こ
れに本発明に係る処理された革粉（１００メツシュパス
）を５重量部混合し、均一に分散させてカレンダーロー
ルにてシート状に形成した後、加熱工程を通して発泡さ
せて形成した発泡シートとを接着して合成皮革を製造し
た。

（実施例８）実施例３に示すように、合成皮革用軟質塩化ビニルコン
パウンド１００重量部に膠又はゼラチンを樹脂分に対し
乾燥重量にして５重量％になる重量部を添加して加熱下
に攪拌混合し、これに本発明に係る処理された革粉（１
００メツシュパス）を１５５重量部混し、均一に分散さ
せてカレンダーロールにてフィルム状に形成したトップ
層と、実施例４に示すように、発泡型合成皮革用軟質塩
化ビニルコンパウンド１００重量部と膠又はゼラチンを
樹脂分に対し乾燥重量にして５重量％を添加して加熱下
に攪拌混合し、これに本発明に係る処理された革粉（１
００メツシュパス）を５重量部混合し、均一に分散させ
てカレンダーロールにてシート状に形成した後、加熱工
程を通して発泡させ、発泡シートとを接着して合成皮革
シートを製造した。

（発明の効果）以上の説明で明らかなように、本発明の第１の構成によ
れば、合成皮革用樹脂に対し、充填用フィラーとして鞣
された皮革のシェービング工程にて得られる革粉を洗浄
処理後、繊維成分が滅失しない温度範囲で低温乾燥し、
５０〜１５０メツシュに微粉砕してなる革粉を配合して
合成皮革シートを製造するので、引っ張り強度等の合成
皮革に必要な耐久性を阻害することなく、革粉の特質を
有効利用して合成皮革の欠点であった透湿度を改善し、
天然皮革の風合を付与することができると同時に、靭工
程において含浸された種々の成分が合成皮革表面に浸出
して品質を阻害することもない。

他方、本発明の第２の構成によれば、充填用フィラーと
して配合される革粉とバインダーとじて配合される膠又
はゼラチンを希釈してなる添加剤を併用して革粉添加効
果を増強するようにしたので、革粉単独の場合よりも透
湿度を含め、天然皮革の風合を増大させることができる
。しかもかかる構成ではバインダーとして使用される膠
又はゼラチンは希釈して分散配合されているため、熱水
処理を施すことによりその一部が流失して天然皮革毛穴
様の細孔を多数形成し、樹脂内部の革粉からなる繊維成
分と残留する膠又はゼラチン成分とによって形成される
皮革様組織が外部と連通ずるため、天然皮革に類似の物
性を付与することができる。

更に、発泡層表面にトップ層を膜精製してなる合成皮革
を製造するにあたり、トップ層だけに天然皮革の風合を
持たせるのではなく、基布層に対しても天然皮革の風合
を持たせるようにしたので、表面物性だけでなく、全体
としての組織物性を天然皮革様に構成することができる
結果、例えば、従来の合成皮革には見られない引っ張り
に対する方向性が現れる。

特に、塩化ビニルシートはウレタン系シートに比し透湿
度が極端に低いため、風合いが劣るという欠点があり、
安価で、耐久性に優れる利点があるものの、安物として
取り扱われているのが現状であったが、塩化ビニル樹脂
を主体としても透湿度に優れた改良された合成皮革を提
供することができ、しかも保温性、保水性、電導性、耐
老化性（可塑剤の発散防止）等の効果も付加される利点
がある。

なお、本発明に係るシートは本出願人が別途出願した合
成皮革、即ち、合成皮革用樹脂に膠又はゼラチンを希釈
分散してなる添加剤を膠又はゼラチン成分として乾燥重
量で０．５〜１０重量％配合し、膠又はゼラチン成分を
均一に分散させてなる発泡又は非発泡層を有する合成皮
革シートと適宜組み合わせて積層して用いることも可能
であることは言うまでもない。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）合成皮革用樹脂に対し、充填用フィラーとして鞣
された皮革のシェービング工程にて得られる革粉を洗浄
処理後、繊維成分が滅失しない温度範囲で低温乾燥し、
５０〜１５０メッシュに微粉砕してなる革粉１０〜３０
重量％を配合し、均一分散してシート状に成形してなる
非発泡合成皮革シート。
（２）バインダーとして膠又はゼラチンを希釈してなる
添加剤を膠又はゼラチン乾燥重量で、０．５〜１０重量
％を配合して均一分散してなる前記第（１）項記載の合
成皮革シート。
（３）表層として膠又はゼラチンを乾燥重量で、０．５
〜１０重量％を配合してなる表面処理剤を塗布してなる
前記第（１）項又は第（２）項記載の合成皮革シート。
（４）合成皮革用樹脂に対し、充填用フィラーとして鞣
された皮革のシェービング工程にて得られる革粉を洗浄
処理後、繊維成分が滅失しない温度範囲で低温乾燥し、
５０〜１５０メッシュに微粉砕してなる革粉５〜１５重
量％を配合して発泡成形してなる発泡合成皮革シート。
（５）バインダーとして膠又はゼラチンを希釈してなる
添加剤を膠又はゼラチン乾燥重量で、０．５〜１０重量
％を配合してなる前記第（４）項記載の発泡合成皮革シ
ート。
（６）表層として膠又はゼラチンを乾燥重量で、０．５
〜１０重量％を配合してなる表面処理剤を塗布してなる
前記第（４）項又は第（５）項記載の合成皮革シート。
（７）発泡層表面にトップ層を膜精製してなる合成皮革
シートにおいて、発泡層は合成皮革用樹脂に対し、充填用フィラーとして
鞣された皮革のシェービング工程にて得られる革粉を洗
浄処理後、繊維成分が滅失しない温度範囲で低温乾燥し
、５０〜１５０メッシュに微粉砕してなる革粉５〜１５
重量％を配合するか、又は更にバインダーとして膠又は
ゼラチンを希釈してなる添加剤を膠又はゼラチン乾燥重
量で、０．５〜１０重量％を配合して発泡成形してなる
一方、トップ層は合成皮革用樹脂に対し、充填用フィラ
ーとして鞣された皮革のシェービング工程にて得られる
革粉を洗浄処理後、繊維成分が滅失しない温度範囲で低
温乾燥し、５０〜１５０メッシュに微粉砕してなる革粉
１０〜３０重量％混合するか、又は更にバインダーとし
て膠又はゼラチンを希釈してなる添加剤を膠又はゼラチ
ン乾燥重量で、０．５〜１０重量％を配合して膜形成し
てなる合成皮革シート。
（８）表層として膠又はゼラチンを乾燥重量で、０．５
〜１０重量％を配合してなる表面処理剤を塗布してなる
前記第（７）項記載の合成皮革シート。