JPH01171930A - 連続気泡スポンジ体の製造方法 - Google Patents
連続気泡スポンジ体の製造方法Info
- Publication number
- JPH01171930A JPH01171930A JP33468087A JP33468087A JPH01171930A JP H01171930 A JPH01171930 A JP H01171930A JP 33468087 A JP33468087 A JP 33468087A JP 33468087 A JP33468087 A JP 33468087A JP H01171930 A JPH01171930 A JP H01171930A
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- Japan
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- sintered body
- thermoplastic resin
- sponge body
- solvent
- rubber
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、連続気泡スポンジ体の製造方法に関する。
［従来の技術とその問題点］
従来、連続気泡で、かつ、気泡の大きさが５〜１０μｍ
位の所謂ミクロスポンジであり、気孔率の安定したスポ
ンジ体の製造方法として、溶出法、焼結法が行われてい
る。溶出法は、製造工程が多くなり、また溶出された溶
出物の処理に多くの費用を要する欠点がある。また、溶
出させるべき溶質を完全に除去するのに非常に労力を費
やし、完全に除去できないと製品中に残った溶質が使用
中に機械等を汚したりする聞届があった。一方、焼結法
によるものでは、連泡性が良く、微細なセルを気孔率を
安定させて製造できるが、熱可塑性樹脂を使用するため
温度による硬度変化が大きく、耐圧縮性歪みが大きい欠
点がある。このため適用できる用途範囲が極めて狭い。
位の所謂ミクロスポンジであり、気孔率の安定したスポ
ンジ体の製造方法として、溶出法、焼結法が行われてい
る。溶出法は、製造工程が多くなり、また溶出された溶
出物の処理に多くの費用を要する欠点がある。また、溶
出させるべき溶質を完全に除去するのに非常に労力を費
やし、完全に除去できないと製品中に残った溶質が使用
中に機械等を汚したりする聞届があった。一方、焼結法
によるものでは、連泡性が良く、微細なセルを気孔率を
安定させて製造できるが、熱可塑性樹脂を使用するため
温度による硬度変化が大きく、耐圧縮性歪みが大きい欠
点がある。このため適用できる用途範囲が極めて狭い。
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、温度
による硬度変化が小さくて耐圧縮性歪みが小さく、しか
も、連泡性が良く、微細なセルを気孔率を安定させて容
易に製造できる連続気泡スポンジ体の製造方法を提供す
るものである。
による硬度変化が小さくて耐圧縮性歪みが小さく、しか
も、連泡性が良く、微細なセルを気孔率を安定させて容
易に製造できる連続気泡スポンジ体の製造方法を提供す
るものである。
［問題点を解決するための手段］
本発明は、加硫ゴム粉末又は熱可塑性樹脂粉末を熱可塑
性樹脂で混合・焼結して焼結体を得る工程と、該焼結体
に、架橋剤を混合したラテックス、溶剤で希釈した液状
ゴムと架橋剤の混合溶液、或は、ゴム配合物を溶剤で溶
液にしたゴム溶液のいずれかを含浸させる工程と、前記
焼結体の含浸物から水または溶剤を乾燥させて加熱・架
橋させてスポンジ体を形成する工程とを具備することを
特徴とする連続気泡スポンジ体の製造方法である。
性樹脂で混合・焼結して焼結体を得る工程と、該焼結体
に、架橋剤を混合したラテックス、溶剤で希釈した液状
ゴムと架橋剤の混合溶液、或は、ゴム配合物を溶剤で溶
液にしたゴム溶液のいずれかを含浸させる工程と、前記
焼結体の含浸物から水または溶剤を乾燥させて加熱・架
橋させてスポンジ体を形成する工程とを具備することを
特徴とする連続気泡スポンジ体の製造方法である。
［作用］
本発明にかかる連続気泡スポンジ体の製造方法によれば
、予め加硫ゴム粉末又は熱可塑性樹脂粉末を熱可塑性樹
脂で混合・焼結して焼結体を形成しておきこれに、架橋
剤を混合したラテックス等を含浸させて加熱・架橋によ
ってスポンジ体を形成するので、温度による硬度変化が
小さくて耐圧縮性歪みが小さく、しかも、連泡性が良く
、微細なセルを気孔率を安定させて容易に製造できるも
のである。
、予め加硫ゴム粉末又は熱可塑性樹脂粉末を熱可塑性樹
脂で混合・焼結して焼結体を形成しておきこれに、架橋
剤を混合したラテックス等を含浸させて加熱・架橋によ
ってスポンジ体を形成するので、温度による硬度変化が
小さくて耐圧縮性歪みが小さく、しかも、連泡性が良く
、微細なセルを気孔率を安定させて容易に製造できるも
のである。
［実施例］
以下、本発明の実施例について説明する。
実施例１
ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジェンゴム）配合物から
なる加硫されたゴム粉末１００重量部に対して０．５〜
５μｍのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂を２０重量部と
可塑剤ＤＢＰ （ジブチルフタレート）１０重量部を混
合・攪拌し、均一に混合した粉末体を作る。次ぎにこの
粉末を大きさが２００ｘ２００ｎ、深さ３ ｍｍのメス
型に充填し、１．５＋＊ｍのオス型で蓋をして押し込み
、熱プレスによって１０分間加圧した。これを離型して
厚さ１．５ｍ＋ｓ、大きさ２００ ｘ ２００ ｍ＋ｓ
の連続気泡の焼結体を得た。
なる加硫されたゴム粉末１００重量部に対して０．５〜
５μｍのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂を２０重量部と
可塑剤ＤＢＰ （ジブチルフタレート）１０重量部を混
合・攪拌し、均一に混合した粉末体を作る。次ぎにこの
粉末を大きさが２００ｘ２００ｎ、深さ３ ｍｍのメス
型に充填し、１．５＋＊ｍのオス型で蓋をして押し込み
、熱プレスによって１０分間加圧した。これを離型して
厚さ１．５ｍ＋ｓ、大きさ２００ ｘ ２００ ｍ＋ｓ
の連続気泡の焼結体を得た。
次ぎにこの焼結体をシート状とし、これにＮＢＲラテッ
クス及びその架橋剤としてコロイド硫黄、亜鉛華１号、
加硫促進剤ＢＺを混合・攪拌して含浸させ、然る後、室
温または８０℃のオーブンで乾燥後更に１５０℃のオー
ブンで３０分間加熱してラテックスを加硫させ、気孔率
が４５％のスポンジ体を製造した。
クス及びその架橋剤としてコロイド硫黄、亜鉛華１号、
加硫促進剤ＢＺを混合・攪拌して含浸させ、然る後、室
温または８０℃のオーブンで乾燥後更に１５０℃のオー
ブンで３０分間加熱してラテックスを加硫させ、気孔率
が４５％のスポンジ体を製造した。
得られたスポンジ体について５０％圧縮を４日間行い圧
縮永久歪みテストを行なったところ、テスト後の肉厚減
少は５〜７％であったが、ラテックスを含浸させていな
い焼結体の場合は２０〜２５％の肉厚減少が見られ、実
施例１のものでは十分に圧縮永久歪み特性が改善されて
いることが分った。また、物理的強度も２０〜３０倍向
上しており、更に低温・高温特性についても十分に改善
されていることが分った。
縮永久歪みテストを行なったところ、テスト後の肉厚減
少は５〜７％であったが、ラテックスを含浸させていな
い焼結体の場合は２０〜２５％の肉厚減少が見られ、実
施例１のものでは十分に圧縮永久歪み特性が改善されて
いることが分った。また、物理的強度も２０〜３０倍向
上しており、更に低温・高温特性についても十分に改善
されていることが分った。
実施例２
実施例１で得た焼結体に、ＮＢＲ原料ゴムと加硫剤を配
合したコンバンドにトルエンを混合・攪拌して溶液とし
たものを含浸させ、次いでこれからトルエンを除去した
後、１５０℃のオーブンで３０分間加熱して加硫を行い
連続気泡のスポンジ体を得た。
合したコンバンドにトルエンを混合・攪拌して溶液とし
たものを含浸させ、次いでこれからトルエンを除去した
後、１５０℃のオーブンで３０分間加熱して加硫を行い
連続気泡のスポンジ体を得た。
得られたスポンジ体について実施例１と同様に圧縮永久
歪み特性、物理的強度、低温・高温特性について調べた
ところ、いずれもＮＢＲ原料等を含浸していない焼結体
のものに比べて遥かに改善されていることが分った。
歪み特性、物理的強度、低温・高温特性について調べた
ところ、いずれもＮＢＲ原料等を含浸していない焼結体
のものに比べて遥かに改善されていることが分った。
実施例３
実施例１で得た焼結体に、液状ポリウレタンゴムと架橋
剤を混合−攪拌してトルエンで希釈した溶液を含浸させ
、次いでこれからトルエンを除去した後、１２０℃のオ
ーブンで６０分間加熱して加硫を行い連続気泡のスポン
ジ体を得た。
剤を混合−攪拌してトルエンで希釈した溶液を含浸させ
、次いでこれからトルエンを除去した後、１２０℃のオ
ーブンで６０分間加熱して加硫を行い連続気泡のスポン
ジ体を得た。
得られたスポンジ体について実施例１と同様に圧縮永久
歪み特性、物理的強度、低温・高温特性について調べた
ところ、いずれも液状ポリウレタンゴム等を含浸してい
ない焼結体のものに比べて遥かに改善されていることが
分った。
歪み特性、物理的強度、低温・高温特性について調べた
ところ、いずれも液状ポリウレタンゴム等を含浸してい
ない焼結体のものに比べて遥かに改善されていることが
分った。
実施例４
ＮＲ（天然ゴム）を使用して実施例１と同様にして得た
焼結体に、ＮＲラテックスとその架橋剤を混合・攪拌し
たものを含浸させた後、これから水分を乾燥除去し、１
５０℃のオーブンで３０分間加熱して加硫を行い連続気
泡のスポンジ体を得た。
焼結体に、ＮＲラテックスとその架橋剤を混合・攪拌し
たものを含浸させた後、これから水分を乾燥除去し、１
５０℃のオーブンで３０分間加熱して加硫を行い連続気
泡のスポンジ体を得た。
得られたスポンジ体について実施例１声同様に圧縮永久
歪み特性、物理的強度、低温・高温特性について調べた
ところ、いずれも天然ゴム原料等を含浸していない焼結
体のものに比べて遥かに改善されていることが分った。
歪み特性、物理的強度、低温・高温特性について調べた
ところ、いずれも天然ゴム原料等を含浸していない焼結
体のものに比べて遥かに改善されていることが分った。
実施例５
フッ素ゴム配合物を使用して実施例１と同様にして得た
焼結体に、フッ素ゴムのラテックスとその架橋剤を混合
・攪拌したものを含浸させた後、これから水分を乾燥除
去し、１５０℃のオーブンで３０分間加熱して加硫を行
い連続気泡のスポンジ体を得た。
焼結体に、フッ素ゴムのラテックスとその架橋剤を混合
・攪拌したものを含浸させた後、これから水分を乾燥除
去し、１５０℃のオーブンで３０分間加熱して加硫を行
い連続気泡のスポンジ体を得た。
得られたスポンジ体について実施例１と同様に圧縮永久
歪み特性、物理的強度、低温・高温特性について調べた
ところ、いずれもフッ素ゴムの配合物等を含浸していな
い焼結体のものに比べて遥かに改善されていることが分
った。
歪み特性、物理的強度、低温・高温特性について調べた
ところ、いずれもフッ素ゴムの配合物等を含浸していな
い焼結体のものに比べて遥かに改善されていることが分
った。
［発明の効果］
以上説明した如く、本発明にかかる連続気泡スゝ ポン
ジ体の製造方法によれば、温度による硬化変化が小さく
て耐圧縮性歪みが小さく、しかも、連泡性が良く、微細
なセルを気孔率を安定させて容易に製造できるものであ
る。
ジ体の製造方法によれば、温度による硬化変化が小さく
て耐圧縮性歪みが小さく、しかも、連泡性が良く、微細
なセルを気孔率を安定させて容易に製造できるものであ
る。
Claims (1)
- 加硫ゴム粉末又は熱可塑性樹脂粉末を熱可塑性樹脂で
混合・焼結して焼結体を得る工程と、該焼結体に、架橋
剤を混合したラテックス、溶剤で希釈した液状ゴムと架
橋剤の混合溶液、或は、ゴム配合物を溶剤で溶液にした
ゴム溶液のいずれかを含浸させる工程と、前記焼結体の
含浸物から水または溶剤を乾燥させて加熱・架橋させて
スポンジ体を形成する工程とを具備することを特徴とす
る連続気泡スポンジ体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33468087A JPH0755540B2 (ja) | 1987-12-28 | 1987-12-28 | 連続気泡スポンジ体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33468087A JPH0755540B2 (ja) | 1987-12-28 | 1987-12-28 | 連続気泡スポンジ体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01171930A true JPH01171930A (ja) | 1989-07-06 |
| JPH0755540B2 JPH0755540B2 (ja) | 1995-06-14 |
Family
ID=18280037
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33468087A Expired - Fee Related JPH0755540B2 (ja) | 1987-12-28 | 1987-12-28 | 連続気泡スポンジ体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0755540B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008021539A3 (en) * | 2006-08-18 | 2008-04-10 | Porex Corp | Sintered polymeric materials and applications thereof |
-
1987
- 1987-12-28 JP JP33468087A patent/JPH0755540B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008021539A3 (en) * | 2006-08-18 | 2008-04-10 | Porex Corp | Sintered polymeric materials and applications thereof |
| US8141717B2 (en) | 2006-08-18 | 2012-03-27 | Porex Corporation | Sintered polymeric materials and applications thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0755540B2 (ja) | 1995-06-14 |
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