JPH01182669A - メタルガスケット用材とその製法 - Google Patents
メタルガスケット用材とその製法Info
- Publication number
- JPH01182669A JPH01182669A JP119988A JP119988A JPH01182669A JP H01182669 A JPH01182669 A JP H01182669A JP 119988 A JP119988 A JP 119988A JP 119988 A JP119988 A JP 119988A JP H01182669 A JPH01182669 A JP H01182669A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gasket material
- stainless steel
- thickness
- metal gasket
- galvanized layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔利用分野〕
本発明はエンジン用メタルガスケット用材料に関する。
エンジン用メタルガスケット用材としてアスベストが長
年使用されてきたが、アスベスト公害が明らかになるに
つれて非アスベスト化が試行されている。その−環とし
て、メタルガスケットが脚光をあび、材質としては、普
通鋼、飼、ステンレス鋼等が使用され始めている。
年使用されてきたが、アスベスト公害が明らかになるに
つれて非アスベスト化が試行されている。その−環とし
て、メタルガスケットが脚光をあび、材質としては、普
通鋼、飼、ステンレス鋼等が使用され始めている。
この中で、ステンレス鋼はバネ性に優れていることから
、多用されようとしている。ただし、バネ用ステンレス
鋼は硬いためにシリンダーヘッドまたはシリーダーブロ
ックとの気密性に劣ることから、表面を耐熱性のゴムで
被覆している。しかし、ステンレス鋼を直接ゴムで被覆
しても両者の密着性が悪くその改善が急務となっている
。該密着性を改善するにはゴム被覆前にステンレス鋼表
面のクロム酸処理、修酸塩皮膜処理等が有効であるが、
ガスケットは使用時に２００°Ｃ〜３００℃に昇温する
ため耐熱性を必要とする。この点で前記化成処理皮膜は
不満足である。
、多用されようとしている。ただし、バネ用ステンレス
鋼は硬いためにシリンダーヘッドまたはシリーダーブロ
ックとの気密性に劣ることから、表面を耐熱性のゴムで
被覆している。しかし、ステンレス鋼を直接ゴムで被覆
しても両者の密着性が悪くその改善が急務となっている
。該密着性を改善するにはゴム被覆前にステンレス鋼表
面のクロム酸処理、修酸塩皮膜処理等が有効であるが、
ガスケットは使用時に２００°Ｃ〜３００℃に昇温する
ため耐熱性を必要とする。この点で前記化成処理皮膜は
不満足である。
このように、耐熱性とゴムの密着性を向上させる処理方
法がないため１問題がありながらもステンレス鋼を直接
ゴムで被覆し使用しているのが実情である。従って、高
い信頼性を必要とする用途。
法がないため１問題がありながらもステンレス鋼を直接
ゴムで被覆し使用しているのが実情である。従って、高
い信頼性を必要とする用途。
例えば、自動車用エンジンには使用できない。
３００℃以上の耐熱性があり、かつゴムとステンレス鋼
との密着性に優れた皮膜は極めて限定され。
との密着性に優れた皮膜は極めて限定され。
特にステンレス鋼は化学的に安定で、ステンレス鋼と密
着性に優れた皮膜を形成させるのは難しい。
着性に優れた皮膜を形成させるのは難しい。
優れたエンジン用メタルガスケットを開発するために種
々の検討を行い、その中でステンレス表面に電気亜鉛め
っきしたものはゴム被覆７に対し優れた密着性を示すこ
とが判明した。さらに、検討を加えた結果、亜鉛めっき
後に加熱処理し、めっき層を鋼素地成分と合金化させた
ものもゴム被覆層に対し優れた密着性を示すことも判明
した。
々の検討を行い、その中でステンレス表面に電気亜鉛め
っきしたものはゴム被覆７に対し優れた密着性を示すこ
とが判明した。さらに、検討を加えた結果、亜鉛めっき
後に加熱処理し、めっき層を鋼素地成分と合金化させた
ものもゴム被覆層に対し優れた密着性を示すことも判明
した。
本発明は亜鉛めっき層を有するバネ用ステンレス鋼板か
らなるメタルガスケット用材を提供する。
らなるメタルガスケット用材を提供する。
本発明はまた合金化亜鉛めっき層を有するバネ用ステン
レス鋼板からなるメタルガスケット用材を提供する。
レス鋼板からなるメタルガスケット用材を提供する。
本発明はバネ用ステンレス鋼板に電気亜鉛めっきを施し
、２８０〜６００℃の温度雰囲気で１秒〜１０時間加熱
することからなる合金化亜鉛めっき巧を有するメタルガ
スケット材の製造方法を提供する。
、２８０〜６００℃の温度雰囲気で１秒〜１０時間加熱
することからなる合金化亜鉛めっき巧を有するメタルガ
スケット材の製造方法を提供する。
本発明において、バネ用ステンレス鋼板とはオーステナ
イト系、マルテンサイト系、または二相析出硬化型ステ
ンレス鋼の鋼板等である。
イト系、マルテンサイト系、または二相析出硬化型ステ
ンレス鋼の鋼板等である。
亜鉛めっきのままのガスケット材において、ゴム被覆層
との耐密着性からみると亜鉛めっき厚みは片面当り０．
３〜３μ論が良＜、０．３μｍ未満では密着性の改善効
果は著しくない。
との耐密着性からみると亜鉛めっき厚みは片面当り０．
３〜３μ論が良＜、０．３μｍ未満では密着性の改善効
果は著しくない。
この理由は必ずしも明らかでないが、めっき潜の凹凸に
よるゴム被覆層のアンカー効果があるものと考えられる
。また、３μｍをこえても密着性の効果はほぼ飽和とな
りこれ以上厚くする必要はない。
よるゴム被覆層のアンカー効果があるものと考えられる
。また、３μｍをこえても密着性の効果はほぼ飽和とな
りこれ以上厚くする必要はない。
亜鉛めっき後に加熱処理し合金化処理したガスケット材
では最初の亜鉛めっき厚みが加熱処理しないものより薄
くて良いことを判明した。これは合金化によって表面の
凹凸が一層顕著となりゴム被覆に対するアンカー効果が
大きくなったものと予想している。そして、その亜鉛め
っき厚みは０．１〜２．０μｍで良い、ここで、０．１
μｍ未満では、合金化後もアンカー効果が小さいのか密
着性は不十分である。また、２．０μｍをこえると密着
性の効果は飽和となり、それ以上厚くする必要がない。
では最初の亜鉛めっき厚みが加熱処理しないものより薄
くて良いことを判明した。これは合金化によって表面の
凹凸が一層顕著となりゴム被覆に対するアンカー効果が
大きくなったものと予想している。そして、その亜鉛め
っき厚みは０．１〜２．０μｍで良い、ここで、０．１
μｍ未満では、合金化後もアンカー効果が小さいのか密
着性は不十分である。また、２．０μｍをこえると密着
性の効果は飽和となり、それ以上厚くする必要がない。
合金化処理条件は、２８０〜６００℃の還元性又は中性
雰囲気で１秒〜１０時間加熱すれば良い。２８０℃未満
または１秒未満では合金化がほとんど進行せず、また、
６００℃又は１０時間をこえると１合金化が進行しすぎ
合金層がもろくなって耐衝撃性が低下する。ここで１合
金層はＺｎ−Ｆｓ合金層をベースとするもので、鋼中の
Ｎｉ、 Ｃｒも合金層中に存在する。
雰囲気で１秒〜１０時間加熱すれば良い。２８０℃未満
または１秒未満では合金化がほとんど進行せず、また、
６００℃又は１０時間をこえると１合金化が進行しすぎ
合金層がもろくなって耐衝撃性が低下する。ここで１合
金層はＺｎ−Ｆｓ合金層をベースとするもので、鋼中の
Ｎｉ、 Ｃｒも合金層中に存在する。
（発明の具体的開示〕
以下実施例に基づき説明する。
実施例
板厚０．２ｍｍのＳＵＳ ３０１ Ｈｆｉ板に通常の脱
脂および酸洗を施した後、第１表に示す亜鉛めっき液で
予めステンレス表面を活性化処理（活性化電流密度＝
８Ａ／ｄ ｒｒｌ、時間２５秒）し、つづいて第１表に
示す条件で電気亜鉛めっきした。さらに、上記亜鉛めっ
き鋼板の１部を（５％Ｈ２＋Ｎ２）雰囲気中、第３表、
５表に示す条件で加熱し、合金化処理した。。
脂および酸洗を施した後、第１表に示す亜鉛めっき液で
予めステンレス表面を活性化処理（活性化電流密度＝
８Ａ／ｄ ｒｒｌ、時間２５秒）し、つづいて第１表に
示す条件で電気亜鉛めっきした。さらに、上記亜鉛めっ
き鋼板の１部を（５％Ｈ２＋Ｎ２）雰囲気中、第３表、
５表に示す条件で加熱し、合金化処理した。。
その後に、めっきのままとめっき後合金化処理したもの
に第２表に示す条件でゴム塗装→焼付けを行い、塗膜の
密着性を評価した。評価方法は鋭利なカッターで１ｍｍ
間隔にゴバン目状の切り傷をつけ、その部分にセロテー
プを強くおしつけ強制はくすした。そして、１００マス
中のはくリマス数で評価した。結果を第３表に示す。
に第２表に示す条件でゴム塗装→焼付けを行い、塗膜の
密着性を評価した。評価方法は鋭利なカッターで１ｍｍ
間隔にゴバン目状の切り傷をつけ、その部分にセロテー
プを強くおしつけ強制はくすした。そして、１００マス
中のはくリマス数で評価した。結果を第３表に示す。
また合金化処理した試料で合金層の耐衝撃性を一部調査
した。テスト条件を表４に、結果を表５に示す。
した。テスト条件を表４に、結果を表５に示す。
本発明のメタルガスケット用材は優れた塗膜密着性を有
し、また、本発明方法の条件内でめっき層を合金化した
ものは優れた耐衝撃性を有する。
し、また、本発明方法の条件内でめっき層を合金化した
ものは優れた耐衝撃性を有する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、亜鉛めっき層を有するバネ用ステンレス鋼板からな
るメタルガスケット用材。 ２、特許請求の範囲第１項に記載のメタルガスケット用
材であって亜鉛めっき層の厚みが片面当り、０．３〜３
μｍであるメタルガスケット用材。 ３、合金化亜鉛めっき層を有するバネ用ステンレス鋼板
からなるメタルガスケット用材。 ４、特許請求の範囲第３項に記載のメタルガスケット用
材であって、合金化亜鉛めっき層の厚みが０．１〜２μ
ｍであるメタルガスケット用材。 ５、バネ用ステンレス鋼板に電気亜鉛めっきを施し、２
８０〜６００℃の温度雰囲気で１秒〜１０時間加熱する
ことからなる合金化亜鉛めっき層を有するメタルガスケ
ット用材の製造方法。 ６、特許請求の範囲第５項に記載のメタルガスケット用
材の製法であって、電気亜鉛めっきを０．１〜２μｍの
厚みに施す方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP119988A JPH01182669A (ja) | 1988-01-08 | 1988-01-08 | メタルガスケット用材とその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP119988A JPH01182669A (ja) | 1988-01-08 | 1988-01-08 | メタルガスケット用材とその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01182669A true JPH01182669A (ja) | 1989-07-20 |
Family
ID=11494792
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP119988A Pending JPH01182669A (ja) | 1988-01-08 | 1988-01-08 | メタルガスケット用材とその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01182669A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02196647A (ja) * | 1989-01-26 | 1990-08-03 | Shigeru Kobayashi | 内燃エンジン等のガスケットの生産方法 |
| GB2289094A (en) * | 1994-04-26 | 1995-11-08 | T & N Technology Ltd | Gasket and method of manufacturing a gasket |
-
1988
- 1988-01-08 JP JP119988A patent/JPH01182669A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02196647A (ja) * | 1989-01-26 | 1990-08-03 | Shigeru Kobayashi | 内燃エンジン等のガスケットの生産方法 |
| GB2289094A (en) * | 1994-04-26 | 1995-11-08 | T & N Technology Ltd | Gasket and method of manufacturing a gasket |
| GB2289094B (en) * | 1994-04-26 | 1997-05-28 | T & N Technology Ltd | Gasket and method of manufacturing a gasket |
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