JPH01184035A - マイクロカプセル化微粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、マイクロカプセル化微粒子の製造方法の改良
に関し、詳゛シ＜は粒子表面に所望の性質を有する更に
細かい微粒子を成膜または固定化して粒子表面を均一に
改質するマイクロカプセル化微粒子の製造方法に関する
。

このマイクロカプセル化微粒子は塗料、電子材料、電子
写真、生化学担体、化粧品、医薬品、触媒など広い分野
で利用できるものである。

（従来の技術） 粒子表面の改質方法としては、無機質粒子の表面を界面
活性剤、シランカップリング剤、チタンカップリング剤
などで処理して粒子表面の親油性を向上させ、粒子の油
層への分散性を向上させる方法、ポリマー粒子の表面に
金属メツキを施してポリマー粒子に導電性を付与する方
法などが知られている。しかし、これらの方法は、粒子
の表面の親油化あるいは導電性の付与といった単一目的
を達成するにすぎず、またポリマー粒子の金属メツキの
場合、メツキに使用できる金属はＮｉ。

Ａｕ、Ｃｕ、Ｓｎなどに限定されるという欠点があった
。

そこで、最近、いわゆるメカノケミカル効果を利用して
粒子表面を改質する方法が提案されていた（化学装置、
　１９８６年３月号、　ｐ２７−３３）。この方法によ
れば、母粒子に対し所定の粒子径比を有する被覆用の子
粒子を静電気的に付着させ、ボールミルあるいは自動乳
鉢で強く混合することにより、母粒子に子粒子を埋めこ
み、固定化することによって粒子表面の改質及び複合化
を図ろうとするものである。

しかし、上記メカノケミカル効果を利用した表面改質方
法によれば母粒子と子粒子との混合をボールミルあるい
は自動乳鉢を利用して行なうため、母粒子が割れてしま
ったり、粒子同士で融着をしてしまい、子粒子からなる
被覆層を均一に被覆することはできなかっな。

本発明者らは、上記問題点を解決するために鋭意検討を
行なった結果、数平均粒子径が１〜２００μｍの母粒子
と数平均粒子径が母粒子の数平均粒子径の１１５以下で
ある被覆層形成材料の子粒子とを気流中で高速撹拌する
と、芯物質としての母粒子と該母粒子表面上に形成され
た被覆層とからなるマイクロカプセル化微粒子が得られ
ることを知り、先に特許出願したく特願昭６１−２５５
４８４号および特願昭６２−８７７２７号参照）。

（発明が解決しようとする問題点） しかし、これらの方法は、先の従来のマイクロカプセル
化方法よりも厚い被覆層が確実に得られるものの、粒子
表面の被覆層がやや不均一となる傾向があった。このた
め、このマイクロカプセル化微粒子を例えば電子写真用
トナーとして用いた場合、画像においてカブリの発生が
みられるという同居があった。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、数平均粒子径が１〜２００μｍである母粒子
と、数平均粒子径が母粒子の数平均粒子径の１１５以下
である被覆層形成用の子粒子とを気流中で高速撹拌処理
することにより、母粒子の表面に子粒子の被覆層を形成
するマイクロカプセル化微粒子の製造方法であって、 高速撹拌処理に際し、子粒子の全部または一部を連続的
にまたは間欠的に逐次供給することを特徴とするマイク
ロカプセル化微粒子の製造方法に関する。

以下、本発明の詳細な説明する。

本発明で使用する母粒子の数平均粒子径は、１〜２００
μｍ、好ましくは１〜１００μｍ、さらに好ましくは２
〜５０μｍである。数平均粒子径が１μｍ未満では、粒
子の高速撹拌による衝突エネルギーが不十分で被覆層の
形成が困難になる上、粒子同士の凝集が起り、粒子を個
々に独立させて、その表面に被覆層を形成することが困
難になる。−方、数平均粒子径が２００μｍを越えると
、微粒子としての特性が失われてしまう。

本発明で使用する母粒子としては、上記条件を満足する
ものであれば有機物質および無Ｊａ物質のいずれも使用
可能であり、最終製品としてのマイクロカプセル化微粒
子の使用目的などによって適宜選択することができる。

有機物質の代表例としては、例えば合成樹脂（ポリマー
）を挙げることができる。

合成樹脂としては、特に、ビニル系ポリマーが好ましく
、その製造に使用するビニル系モノマーとしては、スチ
レン、α−メチルスチレン、ハロゲン化スチレン、ジビ
ニルベンゼンなどの芳香族ビニル単量体、酢酸ビニル、
プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル類、アクリロ
ニトリルなどの不飽和ニトリル、メチルアクリレート、
エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ブチルア
クリレート、ブチルメタクリレート、２−エチルへキシ
ルアクリレート、２−エチルへキシルメタクリレート、
ラウリルアクリレート、ラウリルメタクリレート、エチ
レングリコールジアクリレート、エチレングリコールジ
メタクリレートなどのエチレン系不飽和カルボン酸アル
キルエステルなどを例示することができる。このビニル
系ポリマーは、単独重合体であっても、あるいは上記ビ
ニル系モノマーから選ばれた２種類以上のモノマーから
なる共重合体であってもよい。また、上記ビニル系モノ
マーと、ブタジェン、イソプレンなどの共役ジオレフィ
ン、アクリル酸、メタクリル酸、アクリルアミド、メタ
クリルアミド、グリシジルアクリレート、グリシジルメ
タクリレート、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メ
チロールメタクリルアミド、２−ヒドロキシエチルアク
リレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、ジア
リルフタレート、アリルアクリレート、アリルメタクリ
レートなどの共重合可能なモノマーとの共重合体も使用
することができる。

本発明の特定範囲の数平均粒子径を有するポリマー粒子
は、例えば上記のビニル系モノマーの乳化重合、ソープ
フリー重合、懸濁重合、あるいはポリマーバルクの粉砕
によって容易に得ることもできる。

特に均一な粒子径を有するマイクロカプセル化微粒子が
必要な場合には、均一な粒子径を有する母粒子を用いれ
ばよく、このような母粒子は、特公昭５７−２４３６９
号公報記載の膨潤重合法、ジャーナル　オブ　ポリマー
サイエンス　ポリマーレター　エデイジョン（Ｊ　、　
Ｐｏｌｙｍ　、　Ｓｃｉ　、　。

Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｌｅｔｔｅｒ　Ｅｄ　、　）記載の重
合方法、あるいは本発明者らが先に提案した重合方法（
特開昭６１−２１５６０２、同６１−２１５６０３、同
６１−２５１５０４＞によって容易に製造することがで
きる。たとえば数平均粒子径Ｓｎが１〜１００μｍ、好
ましくは１〜２５μｍでＳｎ±２０％の範囲の粒子径を
有する粒子が全体の７０重量％以上、好ましくは８０重
量％以上１、さらに好ましくは９０重量％以上を占める
ような粒子径分布を有する微粒子を使用すると、均一な
粒子径を有するマイクロカプセル化微粒子を得ることが
できる。

本発明の母粒子としては、上記ポリマー粒子の他に、数
平均粒子径が１〜２００μｍの範囲にある医薬品、農薬
、食品、香料、染料、顔料、金属粉、トナー粒子なども
使用することができる。

また、多孔性粒子または中空粒子に液体物質または固体
物質微粉末を吸収または吸着させた後、この粒子を母粒
子として使用すると、上記液体物質または固体物質を内
部に含んだマイクロカプセル化微粒子が得られる。なお
、本発明における上記物質の吸収または吸着は、粒子表
面ならびに内孔における吸収または吸着、もしくは付着
などを意味するものであり、この吸収および吸着は従来
公知の方法によって実施することができる。

本発明における粒子の数平均粒子径は、電子顕微鏡写真
上にて１０００個の粒子の粒子径を無作為に測定して求
めた。なお、染料の一部のように針状粒子の場合には、
長径と短径との平均値をもって粒子径とし、ワックスの
ように無定形粒子の場合には、最大径と最小径との平均
値をもって粒子径とした。

本発明で使用する被覆層形成用の子粒子は、母粒子の数
平均粒子径の１１５以下、好ましくは１／１０以下、さ
らに好ましくは１／２０以下の数平均粒子径を有する。

子粒子の数平均粒子径が母粒子の数平均粒子径の１１５
を超えると母粒子表面に均一かつ十分な厚みを持った被
覆層を形成することができない。

本発明で使用する子粒子の種類は母粒子の表面改質の目
的によって適宜選択することができるが、例えば母粒子
がポリマー粒子であってこれに導電性を付与する場合、
子粒子としてはカーボンブラックの他、ニッケル、銅、
アルミニウム、鉄などの各種金属粉、ヨウ化銅、酸化ル
テニウムなどの無機材料、ポリアセチレン、ポリピロー
ル、ポリエチレンなどの導電性ポリマーを使用すること
ができる。逆に母粒子が導電性であってこれを表面改質
によって電気抵抗を高くして帯電性を付与したい場合、
子粒子としてはポリマー粒子、好ましくは熱可塑性ポリ
マー粒子を使用するのがよい。

この熱可塑性ポリマー粒子としては、上記ビニル系ポリ
マーのなかから目的に応じて適宜選択することができる
。

また、母粒子の表面改質の目的が粒子の着色の場合、着
色用子粒子として次のような顔料を使用することができ
る。

黒色顔料 カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラッ
ク、アニリンブラック、マグネタイト黄色顔料 黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネ
ラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネー
ブルスイエロー、ナフトールイエローＳ１ハンザ−イエ
ローＧ、ハンザ−イエロー１０Ｇ、ベンジジンイエロー
Ｇ、ペンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ
、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ褐
色顔料 赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジ
ＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、パルカンオレンジ、イン
ダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレ
ンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫ 赤色顔料 ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀カドミウ
ム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾ
ロンレッド、ウォチングレッドカルシウム塩、レーキレ
ッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、
ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアント
カーミンＪＢ紫色顔料 マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレ
ットレーキ 青色顔料 紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、金属フ
タロシアニンブルー、フタロシアニンブル一部分塩素化
物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブル−Ｂ
Ｃ 緑色顔料 クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、
マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリー
ン 白色顔料 亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛体質顔料 パライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイト
カーボン、タルク、アルミナホワイト母粒子の帯電性を
制御することを目的とする場合、被覆層形成用子粒子と
しては、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル
、キノリンイエロー、ウルトラブルーなどの各種染料を
使用することができる。

また、母粒子に磁性を付与することを目的とする場合、
被覆層形成用の子粒子としてはコバルト、鉄、ニッケル
の他、酸化鉄、各種フェライトを使用することができる
。

また、目的に応じて、蛍光物質、ヒドロキシアパタイト
などの各種機能材料を被覆層形成用の子粒子として使用
することもできる。

上記の被覆層形成用の子粒子は、単独柱だけに限られず
、二種以上を組み合せて使用することができる。特に、
無機物質のように溶融しにくいものを使用する場合、こ
の無機物質粒子と熱可塑性ポリマー粒子とを混合して使
用すると、被覆層の形成が良好となって好ましい。また
、同一の母粒子の表面改質を２回以上繰り返して行ない
、２以上の被覆層を設けることも可能である。この場合
、被覆層毎に子粒子の種類を変えると摩擦帯電で付着し
やすくなり、被覆層の形成が容易になる。

本発明の方法によって母粒子の表面に子粒子を成膜また
は固定化して母粒子表面を改質するには、母粒子と子粒
子とを攪拌翼付きの容器内において気流中で撹拌翼によ
って高速撹拌する。この高速撹拌処理によって粒子同士
あるいは粒子と翼または容器壁面とが衝突して、粒子表
面に局所的な衝撃エネルギーが発生し、このエネルギー
によって母粒子表面あるいは子粒子が溶融あるいは子粒
子が延伸されて被覆層が母粒子表面に形成される。

本発明の方法においては、上記のとおり、母粒子と子粒
子との高速攪拌を気流中で行なうが、この気流中での処
理によって母粒子同士の融合を防止し、使用した母粒子
の個々の表面に子粒子を成膜・固定化して均一な被覆層
を形成し、母粒子表面を改質することができる。なお、
従来方法のようにボールミルあるいは粉体ミルを使用す
ると、粒子の融合の度合が大きくなって好ましくない。

本発明の方法における撹拌翼の周速度は１５ｍ／秒以上
、好ましくは３０ｍ／秒以上、さらに好ましくは４０〜
１５０ｍ／秒である。撹拌翼の周速度が１５ｍ／秒より
低いと、被覆層を形成するのに十分なエネルギーを得る
ことができない。なお、撹拌翼の周速度の上限について
は、特に制限はないが、使用する装置、エネルギー効率
などの点から自ずと決定される。

本発明の方法において、上記母粒子と子粒子とを攪拌翼
付き容器内に多量に導入して高速撹拌すると粒子同士あ
るいは粒子と翼または壁面との衝突が必要以上に起って
所望の被覆層を形成できなかったり、あるいは高速撹拌
が困難になるので母粒子と子粒子との全重量が攪拌翼付
き容器内容積の１！当り１０〜１００　ｇ、好ましくは
２０〜７０ｇとなるような濃度で使用するのがよい。両
粒子の全重量が１０ｇ未満では、粒子同士の衝突の頻度
が小さく、被覆層形成に必要な衝突エネルギーが得られ
ない。一方、両粒子の全重量が１００ｇを超えると、母
粒子同士の融合が生じ、均一な粒子径の被覆層形成微粒
子が得られず、また装置内壁への付着が生じて好ましく
ない。

本発明の方法においては、上記のとおり、母粒子と子粒
子との高速攪拌を気流中で行うが、その処理の初期にお
いて、処理装置に母粒子のみをまたは母粒子と子粒子の
一部を入れて高速撹拌処理を行い、その後子粒子または
残余の子粒子を連続的にもしくは間欠的に供給しながら
さらに高速攪拌処理を続行し、被膜層の形成を行うもの
である。

撹拌処理の初期において処理装置に供給する母粒子と子
粒子の重量比は、母粒子ならびに子粒子の粒子径、粒子
径比、およびそれらの組成によって異なるが、−最には
母粒子１００重量部に対し子粒子０〜４０重量部、好ま
しくは３０重量部以下、さらに好ましくは２０重量部以
下である。子粒子の使用量が５０重量部以上では、全て
の子粒子が母粒子表面を被覆しきれずに子粒子同士の凝
集によって目的としない粗大粒子が形成されやすくなる
ほか、母粒子の表面に形成される子粒子の被覆層の厚さ
が粒子毎に異なったり、また単一粒子においてもその部
位によって被覆層が不均一となる。

高速攪拌処理中に追添加する子粒子の供給方法について
は特に制限はないが、一定速度で連続的に子粒子を供給
する連続添加方法および子粒子を数回に分けて間欠的に
供給する間欠添加方法がある。

これらのいずれの方法においても、子粒子を追添加した
直後の撹拌装置内において、高速攪拌処理中の母粒子１
００重量部に対し処理系内に存在する未被覆の子粒子（
母粒子の被覆に寄与しない子粒子〉の量が５０重量部を
超えないように、好ましくは３０重量部以下、さらに好
ましくは２０重量部以下となるように、子粒子の添加量
をコントロールしなければならない。

この条件を満しておれば、最終的な母粒子成分と子粒子
成分の比は、特に制限されない。

このように子粒子を連続的または間欠的に逐次供給する
ことにより、撹拌処理前に子粒子の全成分を投入して処
理を行う従来の方法に比べ、母粒子の表面に形成される
子粒子の被覆層の厚みが均一になり、粒子間における膜
厚の個体差および単一粒子における部位間の膜厚の差が
ほとんど無視し得るようになった。

さらに、また、子粒子を逐次的に供給しながら処理する
ことにより、母粒子と子粒子を一度に処理する場合と比
べ、多量の子粒子を母粒子表面に成膜することが可能で
あり、厚い被覆層が得られるようになった。

なお、子粒子は１種類に制限されることなく、数種類を
混合したものでもよい。また、添加時期によって追添付
する子粒子の種類を変えることもできる。これによって
１回の成膜処理で多層構造のマイクロカプセル化微粒子
を形成することも可能である。

同一種の子粒子を単独でまたは同一組成の子粒子同士の
組み合せでカプセル化処理を行うと、母粒子表面を覆う
子粒子とさらに被覆される子粒子が同一であるため、粒
子間に徐々に帯電による静電的反発が生じ、母粒子と子
粒子の重量比が１＝１程度に達するとそれ以上の被覆層
の形成は困難となる。しかし、上記のように被覆層を構
成する子粒子の組成を途中で変えることにより、このよ
うな子粒子同士の静電的反発が軽減されてさらに厚い被
覆層の形成が可能となる。

本発明において、高速攪拌処理中の装置に子粒子を投入
する方法については特に制限はないが、例えばロータリ
ーバルブ装置による投入、ピストンシリンダー装置によ
る投入あるいは攪拌処理に用いられる気流に同伴させて
投入するなどの手段を例示することができる。

なお、本発明においては、母粒子および／または子粒子
をあらかじめジェットミル装置で解砕しておくと、さら
に均一な成膜が可能であり、好ましい。

この解砕処理は、凝集力が大きくて二次凝集を生じやす
い粒子に対して行なうことが必要であり、通常、粒子径
が小さくて凝集しやすい子粒子に対して行なうと効果的
である。ジェットミルによる解砕処理は、最終的に、子
粒子においては、そのうちの９０重量％以上の粒子（凝
集塊を含む）の大きさが母粒子の数平均粒子径より小さ
くなる程度まで、好ましくは母粒子の数平均粒子径の１
／２より小さくなるまで、また、母粒子においては、そ
の９０重量％以上が二次凝集しておらず単体粒子の状態
となる程度まで行なうことが好ましい。

ジェットミルによる解砕処理は、母粒子と子粒子を混合
した後に行なってもよいし、また母粒子および子粒子に
ついて別々に行なった後に両者を混合してもよく、また
、たとえば凝集力の強い種類の子粒子あるいは母粒子の
いづれかについてのみ行なってもよい。

ジェットミルの装置は、高圧気体を利用したジェット気
流中で、粒子同士または衝突板との衝突で二次凝集した
微粒子を解砕できるものであればどのようなタイプのも
のも使用することができる。

ジェットミル装置としては、具体的には、ジェットミル
、ジェット・オー・マイザー、マイクロナイザー、マジ
ックミル、トウロストミルなどと呼ばれているものを挙
げることができる。

本発明の方法によって得られたマイクロカプセル化微粒
子の主な用途の１つは、電子写真に使用する静電像現像
用トナーである。このトナーの製造に際しては、数平均
粒子径Ｓｎが１〜３０μｍ、好ましくは１〜１５μｍで
、Ｓｎ±２０％の範囲の粒子径を有する粒子は全体の７
０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、さらに好ま
しくは９０重量％以上を占めるような粒子径分布を有す
る、通常ビニル系ポリマーから選ばれたポリマー粒子を
母粒子として使用し、子粒子としてはカーボンブラック
などの着色用粒子と前記ポリマー粒子とを、着色用粒子
１重量部当りポリマー粒子を０．１〜１００重量部、好
ましくは０．３〜１０重量部の割合で混合した混合物を
使用するのが好ましい。また、子粒子の一部として、ニ
グロシン、含クロム染料などの帯電調整剤、ポリエチレ
ンワックス、ポリプロピレンワックスなどの定着性調整
剤あるいはマグネタイトなどの磁性付与剤などの微粒子
を混合使用してトナーの性能を調整することもできる。

（実施例） 以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが
、本発明はこれらによって制限されるものではない。

実施例１ 特公昭５７−２４３６９号公報記載の方法によって、モ
ノマー組成がスチレン／ブチルアクリレート、ガラス転
移温度が５０℃、分子量Ｍｎ＝１．６万、Ｍｗ＝４．６
万のポリマー粒子を製造した。この粒子は数平均粒子径
（Ｓｎ）が７μｍ、５．６〜８．４μｍの範囲の粒子径
を有する粒子が全体の９５重量％を占めるような粒子径
分布（粒子径の標準偏差が平均粒子径の５％）を有する
、極めて粒子径の揃った粒子であった。

この粒子を水洗、乾燥して得られた粒子粉体１００ｇを
母粒子とした。

一方、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを乳化剤
とし、過硫酸ナトリウムを重合開始剤として乳化重合を
行い、Ｓｎが０，０８μｍ、組成がｐ−ＭＭＡ／ブチル
アクリレート、ガラス転移温度が５０℃、Ｍｎ＝３．９
万、Ｍｗ＝５，８万のポリマー粒子を得た。この粒子を
塩化カルシウムで凝固した後、水洗、乾燥して得られた
ポリマー粒子１０ｇを子粒子とした。また、この子粒子
をポリマー子粒子（Ａ）とする。

さらに、数平均粒子径が０．０１μｍのカーボンブラッ
ク’＃４０Ｊ　（三菱化成（株）製）１０ｇを第２の子
粒子として先の母粒子とポリマー子粒子（Ａ）とともに
ヘンシェルミキサーにて混合した。この混合物を内容積
４！のハイブリダイザ−ｒＮＨ８−１型」（奈良機械製
作所（株）製）を使用して、室温において羽根の周速度
７８ｍ／秒で高速攪拌処理を３分間行い、２分後にさら
に先のポリマー子粒子（Ａ）とカーボンブラックの各１
０ｇをヘンシェルミキサーで混合して得た混合物を同機
の投入口に入れ、短時間投入弁を開いて気流同伴棹よっ
てこの混合物を機内に導入し、引きつづき３分間高速攪
拌処理を行い、マイクロカプセル化微粒子の粉体を得た
。

このようにして得られた粉体をスライドグラスにはさん
でこすり、光学顕微鏡で観察したところ、被覆層の脱落
はなく、成膜が十分であることがわかった。このマイク
ロカプセル化微粒子は、数平均粒子径が７．１μｍの全
く粗粉のない均一な粒子であった。また、これらの粒子
は完全球形で、かつ粒子間には全く黒さに差がなく、カ
ーボンブラックおよびポリマー子粒子の付着ならびに成
膜が均一であることが確認された。

比較例１ 実施例１において、高速撹拌処理開始時におけるハイブ
リダイザ−機内への粒子投入量を母粒子１００ｇ、ポリ
マー子粒子（Ａ）２０ｇおよびカーボンブラック２０ｇ
とし、処理途中において子粒子を追加して投入すること
なく６分間高速撹拌処理を行ったほかは、実施例１と同
様にしてマイクロカプセル化微粒子の粉体を得た。この
粉体をスライドグラスにはさんでこすり、光学顕微鏡で
観察したところ、被覆層の脱落はなく、成膜は十分であ
った。しかし、この粉体は、粒子毎に黒さに差があり、
黒さの薄い粒子と黒さの濃い粒子が混在していた。また
、母粒子の表面上で成膜しきれずに子粒子同士で固まっ
たと推定される１０〜３０μｍの粗大粒子も混在してい
た。

実施例２ ポリマー子粒子（Ａ）とカーボンブラックの混合物２０
ｇの追加投入を３分毎に４回繰り返したほかは実施例１
と同様にして、母粒子１００ｇに対しポリマー子粒子（
Ａ）とカーボンブラックとの合計１００ｇを高速撹拌処
理し、マイクロカプセル化微粒子の粉体を得た９得られ
たマイクロカプセル化微粒子は、数平均粒子径が１０．
０μｍ、粒子径の標準偏差が平均粒子径の６％である粒
子径の揃ったものであった。

光学顕微鏡による観察では、粒子間に黒さの差はなく、
粒子はすべて均一な黒さを有していた。

また、粗大粒子も観察されなかった。

実施例３ 実施例１で用いた母粒子１０００ｇ、同じ〈実施例１で
用いたポリマー子粒子（Ａ）１００ｇおよびカーボンブ
ラック＄４０１００ｇをヘンシェルミキサーで混合した
後、ジェットミルｒＰＪＭ−１００ＳＰ型」　（日本ニ
ューマチック工業■製）で解砕処理した。このうち１２
０ｇを、投入口にロータリーバルブ装置を付加したハイ
ブリダイザ−ＮＨ８−１型に投入し、羽根の周速度９０
ｍ／秒にて高速攪拌処理を３分間にわたって行った。

ついで、ロータリーバルブからスチレン−ブチルメタク
リレート共重合体くガラス転移温度５５℃、数平均粒子
径０．１５μｍ）のポリマー子粒子（Ｂ）１０ｇを追加
投入し、さらに３分間高速攪拌処理を続けた。このポリ
マー子粒子（Ｂ）の追加投入をさらに２回縁り返し、マ
イクロカプセル化微粒子の粉体を得た。得られたマイク
ロカプセル化微粒子は、数平均粒子径が８．０μｍ、粒
子径の標準偏差が平均粒子径の６％の粒子径の揃ったも
のであり、表面がポリマー層で被覆された黒色の粒子で
あった。また、粉体の電気抵抗値は２Ｘ１０１６０−ｃ
ｍ、ブローオフ帯電量は−３５；ｕｃ／ｇであり、負帯
電性トナーとして機能し得るものであった。

このトナーを用い、複写機ｒＦＴ−４０４５Ｊ（リコー
（株）製）で複写テストを行ったところ、全くカブリが
なく、１０本／ｍｍの高い解像度が得られ、階調も良好
であった。また、３万枚のロングランテスト後も良好な
画像が得られた。

比較例２ 実施例１で用いた母粒子１００ｇ、カーボンブラック＃
４０１０ｇ、ポリマー子粒子（Ａ）Ｌｏｇ、および実施
例３で用いたポリマー子粒子（Ｂ）３０ｇをまとめてヘ
ンシェルミキサーで十分に混合し、その後ハイブリダイ
ザ−、Ｎ　ＨＳ−１型で１２分間の高速攪拌処理を行っ
た。

得られた粒子は数平均粒子径が８．０μｍ、粒子径の標
準偏差が平均粒子径の１２％であり、また成膜状態は良
好であったが、粒子相互間において黒さに差があるもの
であった。この粉体の電気抵抗値は４Ｘ１０１１Ω・ｃ
ｍ、ブローオフ帯電量は４μＣ／ｇであり、トナーとし
ての電気特性が不十分であった。

実施例４ 実施例３において、子粒子の追加段階でポリマー子粒子
（Ｂ）３０ｇを機内に一度に投入し、高速攪拌処理を９
分間行ったほかは、実施例３と同様にしてマイクロカプ
セル化微粒子の粉体を得た。

得られた粒子は、数平均粒子径が８．１μｍ、粒子径の
標準偏差値が平均粒子径の６％であり、粒子表面の成膜
は良好であった。この粉体の電気抵抗値は１×１０１６
Ω・ＣｒＩＩ、ブローオフ帯電量は一２６μＣ／ｇであ
った。この粉体をトナーとして用い、複写機ＦＴ−４０
４５で複写テストを行ったところ、１０本／順の高い解
像度が得られ、トナーとして実用可能の品質であったが
、複写画像においてややカブリが存在しな。

このようにカブリが生じた原因としては、このトナー粒
子においては、第１段階のカーボンブラックの母粒子へ
の成膜が逐次添加によって均一に行われたものの、第２
段階のポリマー子粒子単独による成膜が一括投入である
ため、被覆層が不均一になったことによるものと考えら
れる。

（発明の効果） 本発明によれば、子粒子の全部または一部を高速撹拌処
理中に連続的または間欠的に供給することにより、母粒
子表面における子粒子による成膜を均一に行うことがで
きる。

その結果、粒子相互間ならびに単一粒子上における被覆
層の厚みが均一になり、粒子の性能にバラツキが少なく
なるために、特性の良好な粒子が得られる。

また、本発明においては、撹拌処理中に追添加する子粒
子の種類を途中で変えるだけの操作で多層構造の粒子が
一回の処理で得られるようになり、生産性が大きく向上
する。

本発明によって得られるマイクロカプセル化微粒子は、
塗料、電子材料、電子写真、生化学用担体、化粧品、医
薬品、触媒などの広い分野に使用することができる。特
に、電子写真の分野では、カブリがなくかつ解像度が高
く、良好な画像が得られるトナーとして有効に利用する
ことができる。

代理人　　弁理士　布　施　美千栄 （他２名）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）数平均粒子径が１〜２００μｍである母粒子と、
   数平均粒子径が母粒子の数平均粒子径の１／５以下であ
   る被覆層形成用の子粒子とを気流中で高速撹拌処理する
   ことにより、母粒子の表面に子粒子の被覆層を形成する
   マイクロカプセル化微粒子の製造方法であって、 高速撹拌処理に際し、子粒子の全部または一部を連続的
   にまたは間欠的に逐次供給することを特徴とするマイク
   ロカプセル化微粒子の製造方法。