JPH01188309A - 押出成形用ポリ塩化ビニル材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、ポリ塩化ビニル（ｐｖｃ）に可塑剤、安定剤
、その他の副資材を配合した配合物を、順次、ドライブ
レンド工程、混練工程、ペレット化工程を経て押出成形
用ｐｖｃ材料を製造する方法に関する。

本発明の製造方法は、外観が重視される自動車用プロテ
クタそ−ル、トリム等の押出成形物のＰＶＣ材料の製造
に好適な方法である。

〈従来の技術〉 押出成形用ｐｖｃ材料を、上記の如くにして製造する場
合、従来においては、ＰｖＣとして、懸濁重合１合成し
た粒径８０メツシユ（Ｊ　Ｉ　Ｓ−２８８０１）網上残
留率５％前後のものを使用していたまた、ドライブレン
ド工程は、ＰｖＣに可塑剤、安定剤、着色剤等の副資材
を添加した配合物を、通常、ｐｖｃの融解温度（約１７
０℃）よりはるかに低い温度（約８０〜１１０℃）で高
剪断下でブレンドを行なう、ここで使用する混合機は、
通常、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の高速
ミキサーを用いる。

混練工程及びペレット化工程は、上記で得たドライブレ
ンド（粉状）を、車軸又は二軸押出機で、混練後、断面
丸か角のストランドとして押出し、切断機（回転刃物）
で適当な長さに切断して行なっていた。

〈発明が解決しようとする課題〉 上記のようにして製造したＰＶＣ材料を用いて、高速で
押出成形した場合、押出成形物の表面に凹凸（外観不良
）が発生しやすかった。

この場合、成形材料に十分時間をかけてシリンダ内で混
練融合させた後、押出せば、上記のような表面凹凸は、
押出物にほとんど発生しない、しかし、押出し速度を小
さくすることは、生産性の見地から望ましくない。

く課題を解決するための手段〉 本発明者は、上記Ｍ！Ａ題を解決するために、鋭意開発
に努力をした結果、下記構成の押出成形用ＰＶＣ材料に
想到し得た。

懸濁重合ｐｖｃに可塑剤、安定剤、その他の副賞材を配
合した配合物を、順次、ドライブレンド工程、混練工程
、ペレット化工程を経て押出成形用ＰｖＣ材料を製造す
る方法において、ＰＶｃとシテ、ａｏメツシｘ　（Ｊ　
Ｉ　５−ＺＢ８０１）　ｉｍ上残留率１％未満のものを
使用するとともに、ドライブレンド、混練、ペレット化
の各工程において、配合物温度を１６５℃未満に制御し
て行なうことを特徴とする押出成形用ｐｖｃ材料の製造
方法。

〈解決手段の詳細な説明〉 以下、解決手段について詳説する。以下の説明で配合単
位を示す１部」は、特にことわらない限り、「重量部」
を意味する。

（１）本発明においては、ｐｖｃとして、懸濁重合で合
成した粒径８０メツシエ（ＪＩＳ−２８８０１）網上残
留率１％以下のものを使用する。この網上残留率が１％
を超えると、粒子が溶融しにくく、溶融しないものが塊
つとなって残り、押出成形物表面に凹凸が発生しやすく
なる。なお、乳化重合ｐｖｃは熱安定性が良好でなく、
また、変色しやすい。

（２）また、ドライブレンド工程は、ＰＶＣに可塑剤、
安定剤、着色剤等の副資材を添加配合したものを、ブレ
ンドに際して、ブレンド温度が１６５℃未満となるよう
に注意して行なう。

ここで、可塑剤の配合量は、プロテクタそ−ルのような
半硬質ＰＶＣ成形品とする場合は、２７０１００部に対
して２０〜５０部とする。可塑剤としては、ジオクチル
フタレート（ＤＯＰ）、ジイソオクチルフタレート（Ｄ
ＩＯＰ）、ジブチルフタレート（Ｄ　Ｂ　Ｐ）　、ジデ
シルフタレート（ＤＤＰ）等のフタル酸誘導体を例示で
きるが、必要により、エポキシ話導体（エポキシ化大豆
油）、アジピン酸読導体、セバシン酸誘導体、リン酸誘
導体等を併用又は単独で使用可能である。また、安定剤
としては、金属セッケン類、無機酸塩類（バリウム・鉛
塩）、有機錫化合物、エポキシ化合物（通常、金属安定
剤と併用）等を挙げることができる。着色剤は、顔料（
無機・有機）、染料の中から、適宜、選択して使用する
。

ここで使用する混合機は、従来と同様、ヘンシェルミキ
サー、スーパーミキサー等の高速ミキサーを用いる。

（３）混練工程及びペレット化工程は、上記で得たドラ
イブレンド（粉状）を、第２図に示すような単軸又は二
軸押出機で、混線後、断面丸か角、のストランドとして
押出し、切断機（回転刃物７）で適当な長さに切断して
行なう。

ここで、押出し機の加熱押出しシリンダ１内にドライブ
レンドをホッパ３にチャージ後、ダイ５で押出すまでの
間において、材料（配合物）温度が１６５℃未満となる
ように制御する。制御方法は、シリンダに設けた強制空
冷チャンバにより行なう。

〈発明の作用・効果〉 本発明のｐｖｃ材料の製造方法は、上記の如く、懸濁重
合ｐｖｃとして、８０メツシユ（ＪＩＳ−２８８０１）
網上残留率１％未満のものを使用するとともに、ドライ
ブレンド、混線、ペレット化の各工程において、配合物
温度を１６５℃未満に制御して行なうことにより、下記
のような作用・効果を奏する。

上記製造方法で製造したｐｖｃ材料は、後述の実施例で
示す如く、高速で押出し成形しても、押出成形物の表面
に外観不良につながる凹凸がほとんど発生しない。

その理由は断定できないが、ＰｖＣ材料の製造のドライ
ブレンド・混練・ベレット化の各工程が、ｐｖｃの融解
温度（１７０℃）より５℃以上低い温度で行なわれるた
め、ポリマー分子の再配列が行なわれにくく、即ち、融
解されやすい状態のまま、ｐｖｃ材料となるため、可塑
化効率が良好であると推定される。

従来においては、少なくとも、混練工程において、Ｐｖ
Ｃの融解温度よりも、配合物温度が高くなり、ポリマー
分子の再配列が行なわれやすく、即ち、融解されにくい
状態となり、押出成形時の可塑化効率が良好でないと推
定される。

なお、ＰｖＣの粒径分布を厳格なものとしたため、混練
工程においても、従来の如く、ＰｖＣの融解温度以上に
しなくても、良好に混練され、かつ、押出成形時のｐｖ
ｃ材料に対する熱伝達効率が良好と推定される。この点
からも、押出成形時の可塑化効率が良好となると推定さ
れる。

〈実施例〉 以下本発明の効果を裏付けるために行なった実施例及び
比較例について説明をする。

■第１表に示すポリマＩ・ＩＩを用いて、下記処方の配
合物を、ヘンシェルミキサー（容量３００１）で、材料
温度が１００℃になるまで（約１０分間）ブレンドを行
ない、室温になるまで冷却してドライブレンドとした。

父ｊ」［方 ＰＶＣ１００部 ＤＯＰ　　　　　　　　　　　　４０部Ｂａ−Ｚｎ系液
状安定剤　　　　　　３部エポキシ化大豆油　　　　　
　　　　３部顔料（カーボンブラック）　　　　　　１
部■上記ドライブレンドを、車軸押出し機（Ｌ／Ｄ−２
３、Ｄ−２０ＩｌｌＩｌφ、圧縮比−３，０、スクリュ
ー回転数ｗ７０ｒｐｍ）にチャージして、第３表の条件
で（第２図参照）、混練後、断面丸（３ＩＩＩＩｌφ）
のストランド形状に押し出し、回転刃で長さ約３１に切
断して、ベレット化した。このときの混線条件を第２表
に示す。

■上記で得た各ｐｖｃ材料を、単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝２
３、Ｄ　ｍ　４０　ｍｍφ、圧縮比翼２．６、スクリュ
ー回転数ｗ３８ｒｐ■）にチャージして、シリンダー温
度１００〜１５０℃、ダイ温度１６０℃の条件で、テー
プ状物（断面矩形：１１０Ｘ２■ｔ、押出物長さ２１ｍ
）を押出し、表面凹凸（大：１〜１０ｍｍφ、小：　０
．０５〜ｌｌｌ１φ）発生の有無を、目視観察した。そ
れらの結果を第３表に示す。

第３表の結果から、本発明の構成要件を満足させる条件
で製造した各実施例のｐｖｃ材料は、押出物表面に凹凸
が発生しなかったが、使用ポリマーの粒径分布が本発明
の条件を満たさず粗い場合は、混線条件が本発明の範囲
内にあっても、表面凹凸が発生した（比較例３〜５）、
また、使用ポリマーが、本発明の条件を満足していても
、混線条件が本発明の要件を満たさず１６５℃以上であ
る場合は、やはり押出物表面に凹凸が発生した（比較例
１〜２）。

第１表 第２表 （）内数字第２図対応 第３表

【図面の簡単な説明】

第１図はｐｖｃ材料の製造方法の一例を示す工程図、第
２図は本発明の混練・ベレット化工程に使用する回転刃
を備えた押出機の概略図である。 １・・・混練シリンダ、 ３・・・ホッパ、 ５・・・ダイ、 ７・・・回転刃物、 Ｓ・・・ストランド。 特　　許　　出　　願　　人 第１図 第　２　ズ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 　懸濁重合で合成されたポリ塩化ビニルに可塑剤、安定
   剤、その他の副資材を配合した配合物を、順次、ドライ
   ブレンド工程、混練工程、ペレット化工程を経て押出成
   形用ポリ塩化ビニル材料を製造する方法において、 前記ポリ塩化ビニルとして、８０メッシュ（ＪＩＳ−Ｚ
   ８８０１）網上残留率１％未満のものを使用するととも
   に、 前記ドライブレンド、混練、ペレット化の各工程におい
   て、配合物温度を１６５℃未満に制御して行なう ことを特徴とする押出成形用ポリ塩化ビニル材料の製造
   方法。