JPH01195040A - 積層成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、合成樹脂からなる骨材成形体に他の合成樹脂
からなる表皮層を積層した積層成形体及びその製造方法
に関する。

〔従来の技術〕

従来、立体成形品の表面を合成樹脂の表皮層で保護した
り、あるいは、化粧、印刷した成形体として、合成樹脂
からなる骨材成形体に他の合成樹脂からなる表皮層を積
層した積層成形体が知られている。

この積層成形体は、合成樹脂シー１〜を射出成形用金型
のキャビティ内壁面に真空成形により吸引して予備成形
し、その後、キャビティ内に流動可塑化状態にある合成
樹脂を射出充填して得られ、主に自動車の内外装部品、
建材等として広く用いられている。

このような成形体では、表皮層としてあらがしめ文字や
模様等を付けたものを使用ずれは、立体成形品に成形と
同時に絵付けか容易にできるというメリットかある。

〔発明か解決すべき問題点〕

しかし、従来、表皮層として用いる合成樹脂シート・フ
ィルムとしては、例えはポリ塩化ビニル等を用いている
か、従来の表皮層材料では、真空成形時の吸引性か悪く
、成形体の立体形状が複雑になるほど成形か離しく、角
部にひひ割れが生したり、あるいは、一部にしわか生じ
たりするなとの問題か生していた。また、金型のキャビ
ティ内壁面のシボ模様の転写によるシボ付けも必ずしも
良好とは言えなかった。さらに、ポリ塩化ビニル等の表
皮層では柔軟性に欠け、耐熱性、耐寒性か＝４− 劣り、可塑剤がブリードアウトするため、自動車内装部
品として肌触りが悪いなどの点で劣り、また、耐傷付き
性についても良好でない等の問題もあった。

本発明は、このような問題点を解決するためのもので、
表面の柔軟性、耐熱性、耐寒性、耐傷付き性に優れ、製
造の容易な積層成形体、及び、その製造方法を提供する
ものである。

〔問題点を解決すべき手段〕

本発明の積層成形体は、合成樹脂からなる骨材成形体の
表面に、ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オンフ
ィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる
熱可塑性エラストマー製の表皮層を積層してなる積層成
形体である。

また、その製造方法としては、次の様な成形方法を列挙
できる。

■ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系
重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑
性エラストマー製のシートまたはフィルムを予備加熱し
た後、金型のキャビティ内壁面に吸引密着させてから型
締めし、キャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹脂
を射出充填して成形する方法。

■ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系
重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑
性エラストマー製のシートまたはフィルムを予備加熱し
た後、金型のキャビティ内壁面に吸引密着させてから、
このシートまたはフィルムの密着したキャビティ内に流
動可塑化状！ルにある合成樹脂を流し込み、その後、型
締めして成形する方法。

〔作用〕

本発明において、表皮層を形成するポリオレフィン系樹
脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋
物とのフレンド体からなる熱可塑性エクス１〜マーは、
柔軟性、耐傷付き性、耐熱性、耐寒性に優れており、柔
軟性の温度依存性が少なく、また可塑剤含有軟質ポリ塩
化ビニルの場合のような表面のべとつき感もなく成形体
の表面外層材として最適である。

さらに、本発明の成形方法では、前記熱可塑性エラスト
マー製のシートまたはフィルムを用いているため、金型
のキャビティ内壁面への吸引密着性能がよく、複雑な立
体形状に対応して割れやしわを生ずることなく成形でき
るとともに、シボ模様の溝に奥深く食い込むためシボ付
けも良好となる。

本発明において、ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α
−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体
からなる熱可塑性エラストマーとしては、次のようなも
のが示される。

（Ｉ）エチレンまたはプロピレンの単独重合体または少
量の他の重合性単量体との共重合体によって代表される
各種ポリオレフィン系樹脂およびエチレンと炭素数３〜
１４のα−オレフィンとの２元共重合体コムまたはこれ
に各種ポリエチレン化合物をさらに共重合させた３元共
重合体ゴムであるエチレン・α−オレフィン系共重合体
ゴムの部分架橋物のブレンド体からなる熱可塑性組成物
（たとえは、特公昭５３−２１０２１号及び時開昭５５
−７１７３８号公報参照）。

＜’ｆｆ）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレ
フィン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理し
て得られた熱可塑性組成物くたとえは、特公昭５３−３
４２１０号、特開昭５３−１４９２４０号公報、及び特
開昭５３−１４９２４１号公報参照）。

（Ｉｎ＞ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフ
ィン系共重合体ゴムとのフレンド体を動的に熱処理して
得られたものに、さらにポリオレフ）ン系樹脂をフレン
トシて得られた熱可塑性組成物（たとえば、特開昭５３
−１４５８５７号公報、及び特開昭５４−１６５５４号
公報参照）。

（ＩＶ）エチレンの単独重合体または少量の他の重合性
単量体との共重合体によって代表されるペルオキシド架
橋型ポリオレフィン系樹脂、プロピレンの単独重合体ま
たは少量の他の重合性単量体との共重合体によって代表
されるペルオキシド非架橋型ポリオレフィン系樹脂及び
エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムのブレンド体
を動的に熱処理して得られた熱可塑性組成物（たとえば
、特開昭５５−７１．７３９号公報参照）なとである。

これら各種の熱可塑性エラストマーにおいて、ポリオレ
フィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴム
の部分架橋物とは、９０／１０〜１０／９０　、好まし
くは８０／２０〜２０／８０の重量比となるようにブレ
ンドして用いられる。

ポリオレフィン系樹脂としては、シート成形時の成形し
やすさ、シートの耐傷付き性などの点がら、ポリエチレ
ン、特に低密度ポリエチレンとポリプロピレンとを１０
／９０〜７０／３０の重量比で混合して用いることが好
ましい。

また、部分架橋されるべきエチレン・α−オレフィン系
重合体ゴムとしては、主として強度的な理由から、エチ
レンとα−オレフィンとが５０１５０〜９０／１０、好
ましくは７０／３０〜８５／１５のモル比で、また、ム
ーニー粘度Ｍ　Ｌ　１＋４　（１２１℃）が約２０以上
、好ましくは約４０〜８０のものか使用されることが望
ましい。そして、これらのエチレン・α−オレフィン系
重合体ゴムの部分架橋は、一般に熱可塑性エラストマー
１００重量部に対し約０，１〜２重量部の有機ペルオキ
シドを用いて、動的に熱処理して行われる。

そして、これらの熱可塑性組成物中には、必要に応して
ポリプロピレン、ブチルゴムなどによって代表されるペ
ルオキシド非架橋型炭化水素系ゴム状物質および／また
は鉱物油系軟化剤を混合することもできる。

次に、骨材成形体を成形するのに用いられる合成樹脂は
、熱可塑性樹脂、前記熱可塑性エラストマーのいずれも
使用できる。

熱可塑性樹脂としては、結晶性、非品性を問わす、低密
度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン
、ポリ］−フテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンある
いはエチレン、プロピレン１−ブテン、４−メチル−ペ
ンテン等のα−オレフィン同士のランダムあるいはブロ
ック共重合体等のポリオレフィン、エチレン・アクリル
酸共重合体、エチレン・酢酸ヒニル共重合体、エチレン
ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共重
合体、等のエチレン　ビニル化合物共重合体、ポリスチ
レン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、
メタクリル酸メチル・スチレン共重合体、α−メヂルス
ヂレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ塩
化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル　塩化ビニ
リデン共重合体、アクリル酸エステルとして、ポリアク
リル酸メチル、ポリメタクリル酸メヂル等のポリビニル
化合物、ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−１
］ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド、ポリエ
チレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等
の熱可塑性ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフェ
ニレンオキサイド等あるいはこれらの混合物、もしくは
シリコン系、ウレタン系等のいずれの樹脂でもよい。

これら合成樹脂の中から、成形条件、用途、性質、価格
等を考慮して適宜選択され使用されるが、前記熱可塑性
エラストマーとの接着性、成形品としての耐衝撃性、耐
候性等の面でポリオレフィン系樹脂とりわけポリプロピ
レンが骨材用樹脂として好適に使用される。

また、これら合成樹脂は必要に応じて、発泡材で発泡さ
せたり、あるいは、要求される物性損なわない範囲て、
または、物性をさらに改善する目的て木粉や繊維片、無
機充填剤等を混入してもよい。

次に、前記熱可塑性エラストマー製のシートまたはフィ
ルムはＴタイ法、インフレーション法等で成形できる。

例えはポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィ
ン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体を約１５０
〜２５０°Ｃの押出機からＴタイ法て押し出し、押し出
された溶融状態にあるシー１〜状熱可塑性エラストマー
を一対のロールで引き取り成形する。その際、一対のロ
ールの一方を６０〜７０°Ｃに加熱されたエンボス加工
用ロールとし、他方を加熱していない通常のロールとし
ておけば、シートの製造時にその一面をエンホス加工で
きる。このように処理したものを使用すれば、骨材成形
体との一体成形時に艶を生ずることがない。エンボス処
理は後記した実施例のように金型により行うこともでき
る。本発明で使用するシートもしくはフィルムには必要
に応じて印刷工程により文字、絵柄、模様が印刷される
。

前記した■の製造方法についてこの方法を実施する装置
について触れながら更に詳細に説明すると、この装置は
第１図（ａ）〜（ｄ）に示したように、少なくとも雌雄
一対の射出成形用金型（１゜２）を備えている。そして
、雌型１には、キャビティ３内を負圧化するために真空
ポンプ６に接続される空気吸引路７が形成されている。

また、雌型１のキャビティ内壁面には、必要に応じて、
エンボスあるいはシボ模様を刻設しである。

この雌雄一対の金型（１，２）が開いた状態で前記シー
）・もしくはフィルム４を雌型１のキャビティ開口部を
覆うように展張し、その開口部部分のシートもしくはフ
ィルム４に予備加熱装置のヒータ部５を接近させて予備
加熱する。予備加熱温度は、１５０〜２００℃である。

予備加熱の手段としては、ヒータ部５の接近のみならず
温風の吹き付け、加熱ロールの接触等様々な手段による
ことがてきる。

その後、真空ポンプ６による吸引で雌型１キヤピテイ３
内を負圧化し、そのキャビティ内壁面に前記シートもし
くはフィルム４を吸引密着させる（第１図（ｂ））。こ
のとき、シートもしくはフィルム４は前記構成の熱可塑
性エラストマーを使用していることから、金型（１，２
）のキャビティ形状に合わせてきわめて良好に密着し、
一部に割れやしわを形成することかない。また、シボ模
様を形成している凹凸に深く食い込むため、シボ模様が
きわめて良好に転写できる。

その後、ヒータ部５を退避させ、第１図（Ｃ）のように
、雌雄一対の金型（１，２＞を型締めし、射出成形機８
からのキャビティ３内に流動可塑化状態にある合成樹脂
を射出充填し、冷却または加熱により固化した後、製品
として取り出す。

なお、製品取り出しのためのトリミングは型締めと同時
に金型（１，２）内で行うことができるので、後工程で
のトリミングは不要である。

次に、前記■の製造方法について説明すると、＝１４− この場合は、第２図に示したように、雌型１を下にし雄
型２を上にした一対の成形用金型（１，２）を備え、金
型（１，２＞を開いた状態で、前記熱可塑性エラストマ
ー製のシートまたはフィルム４を予備加熱装置のヒータ
部５で予備加熱しつつ、金型（１，２）間に供給して、
雌型１のキャビティ開口部を覆うように展張し、その後
、真空ポンプ６による吸引で金型（１，２）のキャビテ
ィ内壁面に前記シートもしくはフィルム４を吸引密着さ
せる。この場合もシートあるいはフィルム４の金型キャ
ビティ３への吸引密着性、シボ付は性が良好である。

その後、押出機１０がら流動可塑化状態の合成樹脂をキ
ャビティ３内に流し込んな後型締めする。

型締めをすることで、流動可塑化状態にある合成樹脂が
金型（１，２）の押圧力によりキャビティ３内に流動充
満するので、その後の冷却等により成形体が固化した後
、製品として取り出ず。この場合もトリミングを型締め
と同時に金型（１，２）内で行うことができる。

ここて、流動可塑化状態にある合成樹脂のキャヒティ３
への流し込みは、キャビティ３全域にわたって、均等に
流し込むことができるよう、キャビティ３上を＞Ｃ−Ｙ
方向に移動可能な注入ノズル］１を設け、この注入ノス
ル１１を予め定めたブロク゛ラムの軌跡に従って移動す
るようにしてキャビティ３内に流動可塑化状態にある合
成樹脂を注入するとよい。

なお、以上の説明で、流動可塑化状態にある合成樹脂と
は、例えはスクリュ式押出機で加熱・混練・分散して得
た溶融樹脂、あるいは溶剤で流動可塑化状態とした樹脂
等である。

また、前記■及び■の製造方法においては、前記熱可塑
性エラストマー製のシートまたはフィルムをキャビティ
内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、本発明の
積層成形体を成形すべき金型とを別個に用意し、ます、
真空成形用の金型で前記熱可塑性エラストマー製のシー
トまたはフィルム製の予備成形品を真空成形し、この予
備成形品を成形用金型のキャビティ内に装着し、その後
■の方法の場合には成形用金型を型締めし、そのキャビ
ティ内に流動可塑化状態にある合成樹脂を射出充填して
成形し、■の方法の場合には、真空成形された前記予備
成形品を成形用金型に装着してからそのキャビティ内に
流動可塑化状態にある合成樹脂を流し込み、その後、型
締めして成形するようにしてもよい。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を前記説明する。

〈■の製造方法の実施例〉 実施に先立ち、下記Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄ４種類の熱可塑性エ
ラストマー製フィルムを製造し、以上のフィルムを予め
加熱しておき、表面処理がしである場合は処理面を雌型
側にして、真空成形により雌型のキャビティ内壁面に吸
引密着させて絞り加工した後、雄型を閉じこの雄型側よ
りキャビティ内に射出成形機から溶融樹脂を射出充填し
、固化してフィルムと一体化したところで金型を開いて
取り出した。

前記雌型のキャビティ内壁面には深さ１５０μ＝１７− のエンボス加工を施しておき、積層成形体についてフィ
ルムと骨材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感
、クロスについて評価を行った。

（１）まず、ここで用いたフィルムを説明する。

（フィルムＡ） ます、下記の各成分を用い、下記のようにして熱可塑性
エラストマーを製造した。

（Ａ成分）　エチレン・プロピレン・エチリデンノルホ
ルネン３元共重合体ゴム；エチレン単位／プロピレン単
位（モル比）ニア８／２２、ヨウ素価１−５、ムーニー
粘度（Ｍ　Ｌ　１＋４．１２１°Ｃ）６１゜ （Ｂ成分）　アイソスタチックポリプロピレン樹脂；メ
ルトインテックス１３ｇ／１０分、（２３０°Ｃ）。

（Ｃ成分）ナフテン系プロセスオイル。

（Ｄ成分）１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ
イソプロピル）ヘンセフ２０重量％、ジビニルベンゼン
３０重量％およびパラフィン系鉱油５０重量％からなる
混合物。

（熱可塑性エラストマーの製法） 上記（Ａ成分）５５重量部、（Ｂ成分）４５重量部、（
Ｃ成分）３０重量部をバンバリーミキサ−で窒素雰囲気
下、１８０°Ｃて５分間混練した後、獲られた混練物を
シートカッターで角ペレット状にした。

この角ペレット１００重量部に対し、（Ｄ成分）１重量
部をヘンシェルミキサーて混練し、押出機て窒素雰囲気
下、２２０℃で押し出し、熱可塑性エラストマーを得た
。

（フィルムの製法） このようにして得た熱可塑性エラストマーを東芝製９０
ｍｍφのＴダイ押出成形機を用いて、スクリューがフル
フライトであり、Ｌ／Ｄが２２であり、押出温度が２２
０°Ｃであり、Ｔ−ダイかコートバンカータイであり、
引き取り速度５ｍ／分という条件下で０．５ｍｍ厚みの
シート状に押し出し、冷却ロール（ロール温度３５°Ｃ
）で冷却し、フィルムＡを得た。

（フィルムＢ） フィルムＡに、塩素化ポリプロピレン１０重量部、無水
珪酸２重量部及びトルエン８８重量部よりなる第１プラ
イマー層形成用塗布液を、］、　２０メツシユのグラビ
アロールにて１回塗布し、７０°Ｃで２０秒間乾燥した
。

この上に、ポリ塩化ビニル８重量部、顔料２重量部及び
メチルエチルケトン９０重量部よりなる第２プライマー
層形成用塗布液を、グラビアロールにて雲柄印刷し、再
び７０℃で２０秒間乾燥した。

次いでポリ塩化ビニル５重量部、ポリアクリル酸エステ
ル５重量部、無水珪酸３重量部、メチルエチルケトン８
７重量部よりなるトップコート層形成用塗布液を、１０
０メツシユのグラビアロールにて１回塗布した。このフ
ィルムを遠赤外線ヒータを用い、表面温度が１８０　’
Ｃになるまで加熱し、エンボス処理を行いフィルムＢを
得た。

（フィルムＣ） フィルムＡの成形に使用した熱可塑性エラストマー８０
重量部に対し、低密度ポリエチレン［密度０．９１７ｇ
／ｃｍ３、メルトインテックス６ラレンし、得られたブ
レンド物をＴ−ダイ押出機に供給し、その後はフィルム
Ａの製造方法と同様にしてフィルムＣを得た。

（フィルムＤ） フィルムＣにフィルムＢと同様の表面処理を施しフィル
ムＤを得た。

（比較用フィルム） 上記フィルムの他に、比較用のフィルムとしてＤＯＰ　
　５０部を含有する軟質ＰＶＣフィルムを用意した。

（２）次に、骨材成形体の成形材料として、次のような
ものを用いた。

（成形材料　ＴＰＥ（１）） エチレン含有率７０モル％、ヨウ素価１５、ムーニー粘
度ＭＬ１＋４（１００°Ｃ）１２ｏのエチレン・プロピ
レン−エチリデンノルボルネン共重合体ゴム（以下、Ｅ
ＰＤＭ（１）という）７０重量部、メルトインデックス
（ＡＳＴＭ　　Ｉ）−１２３８−６　５Ｔ、２３０°Ｃ
）１．３、密度０．９］．ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン
（以下、ＰＰという）３０重量部、ブチルコム（エッソ
製　１１Ｒ−０６５、不飽和度０．８モル％、以下、１
　１　Ｒと略す）１０重量部、及びパラフィン系プロセ
スオイル（以下、オイルと略す）３０重量部とをバンバ
リーミキサ−により窒素雰囲気中、１９０℃で５分間混
練した後、ロールを通しシートカッターにより角ペレッ
トを製造した。

次に、この角ペレット１００重量部と、］、］３ーヒス
ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロビル）ベンゼン（
以下、ペルオキシド＜Ａ）と略す）０　３重量部、ジヒ
ニルベンゼン（以下、ＤＶＢと略す）０，５重量部をヘ
ンシェルミキサーで撹はん混合した。ついで、このペレ
ットを押出機で窒素雰囲気下、２２０°Ｃで押し出し、
ＭＦＲ　　３ｇ　／　］　Ｏ　ｍｉ　ｎの熱可塑性エラ
ストマー（ＴＰＥ（１））を得た。

（成形材料　ＴＰＥ　（２）） エチレン含有率７８モル％、ヨウ素価１０、ム＝２２− −二−粘度ＭＬ１＋４　　（］、　ＯＯｏＣ）１６０、
油展量４０重量部のペレット状エチレン・プロピレン−
エチリデンノルボルネン共重合体ゴム（以下、ＥＰＤＭ
　（２）という）６０重量部（従って、ＥＤＰＭ分４３
分量３重量部ル分１７重量部）、ＰＰ４０重量部、２，
５ジメチル−２，５ジ（ｔ−ブチル　パーオキシ）ヘキ
シン−３（以下、ペルオキシド（Ｂ）と略す〉０５重量
部をヘンシェルミキザーで撹はん混合した。ついて、こ
の混合物をワーナー２軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４３、噛み合
タイプ、開方回転、３条タイプスクリュー）で窒素雰囲
気下、２２０°Ｃで押し出し、ＭＦＲ１５ｇ／　］　Ｏ
ｍ　ｉ　ｎの熱可塑性エラストマー　（ＴＰＥ（２））
を得た。

（成形材料　ＰＰ（１，）） メルトインテックス（ＡＳＴＭ　　Ｄ−１２３８−６５
Ｔ、２３０°Ｃ）＝１３、密度０．９１−ｇ／ｃｍ３の
ポリプロピレン。

（成形材料　ＰＰ（２）） 微粉タルクを２０％含有するＭＦＲ８のポリプロピレン
。

（成形材料　ＰＰ（３）：＞ 微粉タルクを１０％、短繊維クラスファイバー１０％を
含有するＭＦＲ５のポリプロピレン。

（３）この実施例において、真空成形条件は次のとおり
である。

ヒーター温度；３６０℃ 予備加熱温度：４５秒 真　　空　　圧　　；　　７００＋ｎｍＨｇ（４）また
、この実施例における射出成形条件は次のとおりである
。

成　形　機　、ダイナメルター（囲板製作所製）成形温
度　　、２２０’Ｃ 射出圧力　　ニー次圧　１０００ｋｇ／ｃｍ２二次圧　
　７００ｋｇ／ｃｍ２ 射出速度　　；最大 成形サイクル１９０秒／１サイクル ケート　　　　；ダイレクトゲート （ラン１〜長さ１０ｍｍ、幅ＩＱｍｍ 厚さ３　ｍｍ　） 成　　形　　晶　　；　長さ５００　ｍｍ、幅４００　
ｍｍ、厚さ３　ｍｍ （５）次に、この実施例における積層成形体の評価方法
を説明する。

（サンプル採取方法） 第３図に示したように、前記成形品から、長さ１００　
ｍｍ、幅２５＋ｎｎ＋の剥離試験片２０と、長さ１００
ｍｍ、幅１００ｍｍのゴバン目剥離試験片２１とを打ち
抜き採取した。

（剥離試験） 前記剥離用試験片の端から表皮層の熱可塑性エラストマ
ーフィルムを剥し、１８０度反転方向に引っ張り速度２
５　ｍｍ　／　ｍｉｎで引っ張って剥離し、その時の密
着強度を評価した。密着強度は剥離荷重を試験片の幅で
除した値で示した。

結果は第１表に示す。但し、フィルムが破損した場合は
「打破」と記した。

（ゴバン目剥離試験） 鋭利なカミソリでフィルム表面を、２　ｍｍ間隔で１１
本平行に、深さ１　ｖａｖａの傷を入れ、さらに、それ
に直角に１１本平行に同様の傷を入れる。

これにより、２　ｍｍ四方に切れた枡が１００個形成さ
れる。この１００個の枡をすべて覆うように、ニチバン
株式会社製のセロテープを張り付け、張り付けたテープ
を勢いよく剥し剥離状態を観察した。剥離状態の評価は
、 １００個中剥がれずに残った数／１００で表した。１０
０／１００は全く剥がれなかった状態を示し、Ｏ／１０
０は全部剥がれた状態を示す。結果は第１表に示す。

（エンホス深さ） 熱可塑性エラストマーからなる表皮層の表面に転写され
たエンボスの山頂から谷底までの距離を測定した。結果
は第１表に示す。

（ソフト感） 表皮層の表面を手で触れてその感触を第１表にて５段階
表示した。

５・　非常に柔らかい ４・・柔らかい ３・　普通 ２・・硬い １・・非常に硬い （クロス） エンボスの施された表皮層の表面に光を６０度の入射角
で照射し、その反射率を％表示した。

（外観検査） 成形品の外観検査を肉眼で行ったところ、表皮層に割れ
やしわ等の成形不良は見あたらなかった。

（本頁、以下余白） ＝２７− 〈■の製造方法の実施例〉 熱可塑性エラスＩ〜マー製フィルムを予め加熱しておき
、表面処理がしである場合は処理面を雌型側にして、真
空成形により雌型のキャビティ内壁面に吸引密着させて
絞り加工した後、フィルム上に溶融樹脂を配分よく載せ
、雄型を閉じ溶融樹脂が固化してフィルムと一体化した
ところで金型を開いて取り出した。

前記雌型のキャビティ内壁面には深さ１５０μのエンボ
ス加工を施しておき、積層成形体についてフィルムと骨
材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、クロス
について評価を行った。

（１）用いたフィルム、真空成形条件は先の実施例と同
様である。

（２）骨材成形体の成形材料は、次のようなものである
。

ＴＰＥ　（１）、ＴＰＥ　＜２＞は、先の実施例と同一
である。

しかし、ＰＰ（］、）として、先と異なり、メルトイン
テックス（ＡＳＴＭ　　Ｄ−１２３８−６５Ｔ、２３０
°Ｃ）３、密度０．９１ｇ／ｃｍ３のポリプロピレンを
用いた。

また、ＰＰ　（２＞として、微粉タルクを３０％含有す
るＭＦＲ２のポリプロピレンを用いた。

さらに、ＰＰ　（３）として、微粉タルクを１５％、短
繊維クラスファイバー１５％を含有するＭＦＲｏ、７の
ポリプロピレンを用いた。

（３）また、この実施例における成形条件は次のとおり
である。

成　形　機　；池貝ｌ５Ｍ−３００ スクリュー径＋５０ｍｍφ 樹脂温度　　、２３０℃ プレス圧力　＋　２００ｋｇ／ｃｍ２ 成形サイクル：　５０　（ｓｅｃ） 成　　形　　品　　；　長さ５００　ｍｍ、幅５００　
ｍｍ、厚さ３　ｍｍ （４）次に、この実施例における積層成形体の評価方法
を説明する。

前記成形品から、長さ］、　ＯＯｍｍ、幅２５ｍｍの剥
離試験片と、長さ１００　ｍｍ、幅１００　ｍｍのゴバ
ン目剥離試験片とを打ち抜き採取し、剥離試験、ゴバン
目剥離試験、エンホス深さ、ソフト感、クロスの評価を
先の実施例と同様に行った。結果は第２表に示す。

また、成形品の外観検査を肉眼で行ったところ、表皮層
に割れやしわ等の成形不良は見あたらなかった。

（平置、以下余白） ＝３１− 〔発明の効果〕 本発明によれは、前記熱可塑性エクス１〜マーを表皮層
の成形材料として用いたことにより、真空成形時のキャ
ビティ内壁面への吸引密着がきわめて良好で、成形不良
かなく、また、複雑な立体形状にも対応できる。そして
、真空成形時、キャビティ内壁面に刻設したエンボス、
その他シホ模様の溝に奥深く食い込むなめシホ付けも良
好である。

本発明による成形体は、前記熱可塑性エラストマー製の
表皮層を積層してなるため、表面の柔軟性か優れて、肌
触りを良好にでき、また、耐傷付き性にも優れた成形体
とすることかできる。従って、自動車の内外装部品とし
て好適に利用できる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）ないしくｄ）は■の製造方法を示す工程図
、第２図は■の製造方法に使用する装置の概略図、第３
図はサンプルの採取方法を示した平面図である。 １．２　　金型（雌型１．雄型２）、３・・キャビティ
、４・・シー１〜もしくはフィルム、５・・ヒータ部、
６・・真空ポンプ、７　　空気吸引路、８・・射出成形
機、１０・・押出機、］１・・注入ノズル。 特許出願人　　　　　三井石油化学工業株式会社代理人
　　　　　　　弁理士　　佐　藤　宗　徳・同　　　　
　遠　　山　　　　　勉 第３図 手続補正書（自発） １、事件の表示 昭和６３年特許願第１９３１６号 ２、発明の名称 積層成形体及びその製造方法 ３、補正をする者 事件との関係　　　　特許出願人 住所 東京都千代田区霞が間圧丁目２番５号 名　称　　（５８８）三井石油化学工業株式会社４、代
理人 〒１旧東京都千代田区神田神保町 三丁目１０番花卉ビル３階 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 ６、補正の内容 （１）明細書第１０貫第４行に「熱可塑性組成物」とあ
るのを、「熱可塑性エラストマー」と補正する。 （２）明細書第１０頁第１６行目に「４−メチル−ペン
テン」とあるのを「４−メチル−１−ペンテン」と補正
する。 （３）明細書第１１頁第６行から第９行に「塩化ビニル
・塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステルとして
、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等の
ポリビニル化合物、」とあるのを、　［塩化ビニル・塩
化ビニリデン共重合体等の塩化ビニル系桔・１脂、ポリ
アクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のポリア
クリル酸エステル、」と補正する。 （４）明細書第１２頁第５行から第６行の「混入しでも
よい。」の後に、［なお、以上のよ＝２− うな樹脂で成形される骨材成形体の形状はシート状、板
状、立体形状の他、どのような形状でもよい。」という
文章を挿入する。 （５）明細書第２２頁第３行、第４行にｒｌｌＲ」とあ
るのを、　ｒＩＩＲ」と補正する。 （６）明細書第２３頁第２０行、第２４頁第３行、第４
行、第３０頁第３行、第６行にある「％」を、いずれも
「重量％」と補正する。 （７）明細書第２４頁第８行目に「予備加熱温度」とあ
るのを「予備加熱時間」′に補正する。 （８）明細書第２４頁第１２行目の「間板製在所製」を
「名板製作所製」に補正する。 ＝３−

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）合成樹脂からなる骨材成形体の表面に、ポリオレ
   フィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴム
   の部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラスト
   マー製の表皮層を積層してなることを特徴する積層成形
   体。
2. （２）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィ
   ン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱
   可塑性エラストマー製のシートまたはフィルムを予備加
   熱した後、金型のキャビティ内壁面に吸引密着させてか
   ら型締めし、キャビティ内に流動可塑化状態にある合成
   樹脂を射出充填して成形することを特徴する積層成形体
   の製造方法。
3. （３）前記熱可塑性エラストマー製のシートまたはフィ
   ルムをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する
   金型と、真空成形された前記熱可塑性エラストマー製の
   シートまたはフィルム製の予備成形品をキャビティ内に
   装着して型締めする成形用金型とは、互いに別個のもの
   であり、真空成形された前記予備成形品を成形用金型に
   装着してから型締めし、そのキャビティ内に流動可塑化
   状態にある合成樹脂を射出充填して成形することを特徴
   する特許請求の範囲第２項記載の積層成形体の製造方法
   。
4. （４）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィ
   ン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱
   可塑性エラストマー製のシートまたはフィルムを予備加
   熱した後、金型のキャビティ内壁面に吸引密着させてか
   ら、このシートまたはフィルムの密着したキャビティ内
   に流動可塑化状態にある合成樹脂を流し込み、その後、
   型締めして成形することを特徴する積層成形体の製造方
   法。
5. （５）前記熱可塑性エラストマー製のシートまたはフィ
   ルムをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する
   金型と、真空成形された前記熱可塑性エラストマー製の
   シートまたはフィルム製の予備成形品をキャビティ内に
   装着して型締めする成形用金型とは、互いに別個のもの
   であり、真空成形された前記予備成形品を成形用金型に
   装着してからそのキャビティ内に流動可塑化状態にある
   合成樹脂を流し込み、その後、型締めして成形すること
   を特徴する特許請求の範囲第４項記載の積層成形体の製
   造方法。