JPH01197049A - 薄鋳片の連続鋳造方法 - Google Patents
薄鋳片の連続鋳造方法Info
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- JPH01197049A JPH01197049A JP2302988A JP2302988A JPH01197049A JP H01197049 A JPH01197049 A JP H01197049A JP 2302988 A JP2302988 A JP 2302988A JP 2302988 A JP2302988 A JP 2302988A JP H01197049 A JPH01197049 A JP H01197049A
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- Japan
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- coating agent
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/0665—Accessories therefor for treating the casting surfaces, e.g. calibrating, cleaning, dressing, preheating
- B22D11/0668—Accessories therefor for treating the casting surfaces, e.g. calibrating, cleaning, dressing, preheating for dressing, coating or lubricating
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、無端状金属ベルトを使用した薄鋳片の連続
鋳造方法に関する。
鋳造方法に関する。
（従来の技術およびその課題）
近年、鉄鋼産業においては、省資源、省エネルギーを目
指し、製鉄から成品製造に到るあらゆる製造部門におい
て、製造設備あるいは生産工程の省略または簡素化が図
られつつあり、鋼板製造においてもその例外ではない。
指し、製鉄から成品製造に到るあらゆる製造部門におい
て、製造設備あるいは生産工程の省略または簡素化が図
られつつあり、鋼板製造においてもその例外ではない。
従来、鋼板は水冷銅鋳型内に溶鋼を連続的に供給し、冷
却・凝固して厚２００〜３００ｍｌ１１、幅１５００〜
２０００＋ｎ＋ａ程度のスラブを製造し、このスラブを
熱間圧延機および冷間圧延機により圧延し製造している
。しかし、前記熱間圧延工程における消費エネルギーが
極めて大きいところから、熱間圧延設備に代替し得る省
エネルギー型鋼板製造設備の実現が望まれていた。
却・凝固して厚２００〜３００ｍｌ１１、幅１５００〜
２０００＋ｎ＋ａ程度のスラブを製造し、このスラブを
熱間圧延機および冷間圧延機により圧延し製造している
。しかし、前記熱間圧延工程における消費エネルギーが
極めて大きいところから、熱間圧延設備に代替し得る省
エネルギー型鋼板製造設備の実現が望まれていた。
このような状況下にあって、溶鋼から直接薄鋳片あるい
は薄板を製造する技術が数々提案されている。例えば、
本出願人が提案した特開昭６１−１８０６２３号公報に
開示した発明も一つである。この装置は第１図に示すよ
うに、駆動ローラ１によって循環される無端状ベルト２
を僅かに傾けて対向配置し、やはり無端状の２つのダム
ブロック３を前記両金属ベルトの両幅端部で挟持して、
上下一対の金属ベルトと左右一対のダムブロックとで包
囲された鋳造空間を形成するよう構成されている。
は薄板を製造する技術が数々提案されている。例えば、
本出願人が提案した特開昭６１−１８０６２３号公報に
開示した発明も一つである。この装置は第１図に示すよ
うに、駆動ローラ１によって循環される無端状ベルト２
を僅かに傾けて対向配置し、やはり無端状の２つのダム
ブロック３を前記両金属ベルトの両幅端部で挟持して、
上下一対の金属ベルトと左右一対のダムブロックとで包
囲された鋳造空間を形成するよう構成されている。
そして、駆動ローラ１によって金属ベルト２を図中矢印
方向に循環させると金属ベルト２と共にダムブロック３
も同時に循環する。このような状態において、給湯機４
から溶［５を注入すると、溶鋼５は上下の金属ベルト２
の鋳造表面に凝固シェル６を形成し始める。両金属ベル
ト２の裏面には、多量の冷却水７が噴射されているから
、凝固シェル２は段々と成長し鋳片８が製造されて行く
のである。
方向に循環させると金属ベルト２と共にダムブロック３
も同時に循環する。このような状態において、給湯機４
から溶［５を注入すると、溶鋼５は上下の金属ベルト２
の鋳造表面に凝固シェル６を形成し始める。両金属ベル
ト２の裏面には、多量の冷却水７が噴射されているから
、凝固シェル２は段々と成長し鋳片８が製造されて行く
のである。
ところで、前述のような薄鋳片連続鋳造装置を使用し、
溶鋼中（Ｃ）が０．０９〜０．１６％の中炭素鋼の薄鋳
片を製造する場合、鋳片表面に縦割れが発生することが
多い。この縦割れが発生すると、後の圧延工程の前に疵
取りをせねばならず、手入れ作業と温度低下の為に連続
鋳造の優れた経済性は半減してしまう。
溶鋼中（Ｃ）が０．０９〜０．１６％の中炭素鋼の薄鋳
片を製造する場合、鋳片表面に縦割れが発生することが
多い。この縦割れが発生すると、後の圧延工程の前に疵
取りをせねばならず、手入れ作業と温度低下の為に連続
鋳造の優れた経済性は半減してしまう。
さて、前記縦割れ発生の原因であるが、次の２つのこと
が考えられる。すなわち （１）中炭素鋼の凝固組織上の問題、 （２）鋳造装置の冷却上の問題、 である、以下、それぞれについて説明する。
が考えられる。すなわち （１）中炭素鋼の凝固組織上の問題、 （２）鋳造装置の冷却上の問題、 である、以下、それぞれについて説明する。
（１）中炭素鋼の凝固組織上の問題
溶鋼中（Ｃ）が０．０９〜０．１６％の中炭素鋼の鋳造
鋳片に縦割れが発生し易いのは、この炭素量域の綱は包
晶組織であり、凝固に際し包晶凝固となってオーステナ
イトが粗大化し、また、凝固時の収縮量が大きいため平
均−厚さの凝固シェルが生成する。そして、凝固シェル
の薄い部分に熱応力が集中して縦割れの原因になると考
えられる。
鋳片に縦割れが発生し易いのは、この炭素量域の綱は包
晶組織であり、凝固に際し包晶凝固となってオーステナ
イトが粗大化し、また、凝固時の収縮量が大きいため平
均−厚さの凝固シェルが生成する。そして、凝固シェル
の薄い部分に熱応力が集中して縦割れの原因になると考
えられる。
（２）鋳造装置の冷却上の問題
金属ベルトを使用する連続鋳造装置では、金属ベルトの
鋳造面は約１６００°Ｃの溶鋼に接し、その裏面には多
量の冷却水が噴射されているから、金属ベルトの厚さ方
向に著しい熱勾配を生じ金属ベルトは大きく変形する。
鋳造面は約１６００°Ｃの溶鋼に接し、その裏面には多
量の冷却水が噴射されているから、金属ベルトの厚さ方
向に著しい熱勾配を生じ金属ベルトは大きく変形する。
具体的に説明すると、金属ベルトの変形は、第２図（ａ
）に示すように金属ベルトの幅方向にも、同図（ｂ）の
ように金属ベルトの鋳込み方向にも変形する。このよう
に金属ベルトが変形すると鋳造面の冷却能に差が生ずる
ため、平均−厚さの凝固シェルが形成される。その理由
は、第３図（ａ）に示すように、金属ベルト２の裏面か
ら冷却水７が噴射され冷却されているため、鋳造空間に
溶鋼５が注入されると、金属ベルト、２の鋳造面に凝固
シェル６が形成される。そして、メニスカスから離れる
につれて、成長する凝固シェル６が金属ベルト２への抜
熱に対する抵抗となって、金属ベルト２の温度上昇が軽
減される上、金属ベルト２が冷却されているために、金
属ベルトの熱間変形が低下し、金属ベルト２が局所的に
凝固シェル６から離反するようになる。そうすると、第
３図（ロ）のように凝固シェル６の厚さの不均一度が益
々増長されるのである。
）に示すように金属ベルトの幅方向にも、同図（ｂ）の
ように金属ベルトの鋳込み方向にも変形する。このよう
に金属ベルトが変形すると鋳造面の冷却能に差が生ずる
ため、平均−厚さの凝固シェルが形成される。その理由
は、第３図（ａ）に示すように、金属ベルト２の裏面か
ら冷却水７が噴射され冷却されているため、鋳造空間に
溶鋼５が注入されると、金属ベルト、２の鋳造面に凝固
シェル６が形成される。そして、メニスカスから離れる
につれて、成長する凝固シェル６が金属ベルト２への抜
熱に対する抵抗となって、金属ベルト２の温度上昇が軽
減される上、金属ベルト２が冷却されているために、金
属ベルトの熱間変形が低下し、金属ベルト２が局所的に
凝固シェル６から離反するようになる。そうすると、第
３図（ロ）のように凝固シェル６の厚さの不均一度が益
々増長されるのである。
このように、金属ベルトの変形によっても平均−厚さの
凝固シェルが形成され、凝固シェルの薄い部分に熱応力
が集中して縦割れの原因となるのである。
凝固シェルが形成され、凝固シェルの薄い部分に熱応力
が集中して縦割れの原因となるのである。
（課題を解決するための手段）
以上のことから、中炭素鋼の連続鋳造方法において鋳片
表面の縦割れを防止するには、いかにして均一厚さの凝
固シェルを形成させるかが問題点解決の最も重要な手段
であり、そのためには局所的な急冷を避は全体を緩冷却
することが必要である、とのｖ２＊に立って鋭意研究を
進めた結果、本発明をするに到ったのである。
表面の縦割れを防止するには、いかにして均一厚さの凝
固シェルを形成させるかが問題点解決の最も重要な手段
であり、そのためには局所的な急冷を避は全体を緩冷却
することが必要である、とのｖ２＊に立って鋭意研究を
進めた結果、本発明をするに到ったのである。
すなわち、本発明は「駆動ローラーにより循環される無
端状金属ベルトを所定の間隔をなすように対向配置し、
これら両金属ベルトの両幅端部近傍で両ベルトに挟持さ
れ、金属ベルトと共に循環するダムブロックを備え、前
記両金属ベルトとダムブロックで包囲される鋳造空間に
溶鋼を供給して薄鋳片を連続的に製造する連続鋳造方法
において、金属ベルト表面に粒径が５００ ｐ ｍ以下
の塗布剤をコーティングし、かつ前記塗布剤のコーティ
ング面積率を８０％以上とすることを特徴とする薄鋳片
の連続鋳造方法」にある。
端状金属ベルトを所定の間隔をなすように対向配置し、
これら両金属ベルトの両幅端部近傍で両ベルトに挟持さ
れ、金属ベルトと共に循環するダムブロックを備え、前
記両金属ベルトとダムブロックで包囲される鋳造空間に
溶鋼を供給して薄鋳片を連続的に製造する連続鋳造方法
において、金属ベルト表面に粒径が５００ ｐ ｍ以下
の塗布剤をコーティングし、かつ前記塗布剤のコーティ
ング面積率を８０％以上とすることを特徴とする薄鋳片
の連続鋳造方法」にある。
上記のように、本発明の要旨は、金属ベルトの表面に特
定粒径の塗布剤を、かつ特定の面積率でコーティングし
、そのコーティング層によって緩冷却を行い、均一厚さ
の凝固シェルを形成させるものである。そして、凝固シ
ェルの厚さが均一であるため、凝固シェル内部に不均等
な熱応力が生じないから、鋳片表面の縦割れが発生しな
い。
定粒径の塗布剤を、かつ特定の面積率でコーティングし
、そのコーティング層によって緩冷却を行い、均一厚さ
の凝固シェルを形成させるものである。そして、凝固シ
ェルの厚さが均一であるため、凝固シェル内部に不均等
な熱応力が生じないから、鋳片表面の縦割れが発生しな
い。
（作用）
第４図は薄鋳片連続鋳造装置の上下金属ベルトのリター
ン側鋳造面に塗布剤のコーティング装置９−ｔ−設けた
場合を示している。
ン側鋳造面に塗布剤のコーティング装置９−ｔ−設けた
場合を示している。
塗布剤としては、耐熱性を有し、溶鋼との濡れ性の良く
ないものであれば何でも良いが、酸化物（例えば、アル
ミナ粉、ジルコニア粉、シリカ粉）、炭化物（例えば、
炭化ジルコニウム、炭化珪素）、窒化物（例えば、窒化
ジルコニウム、窒化珪素）粉状炭素物質（例えば、煤）
等がある。
ないものであれば何でも良いが、酸化物（例えば、アル
ミナ粉、ジルコニア粉、シリカ粉）、炭化物（例えば、
炭化ジルコニウム、炭化珪素）、窒化物（例えば、窒化
ジルコニウム、窒化珪素）粉状炭素物質（例えば、煤）
等がある。
例えば、煤をコーティングする場合には、アセチレンガ
スをコーティング装置９から吹き出すと同時に不完全燃
焼させてコーティング層を形成させるのである。また、
アルミナ粉を使用する場合には、アルミナ粉をアルコー
ルをバインダーとしてコーティング装置９からスプレー
すれば、コーティング層を形成できる。
スをコーティング装置９から吹き出すと同時に不完全燃
焼させてコーティング層を形成させるのである。また、
アルミナ粉を使用する場合には、アルミナ粉をアルコー
ルをバインダーとしてコーティング装置９からスプレー
すれば、コーティング層を形成できる。
次に、本発明の塗布剤の粒径および塗布剤のコーティン
グ面積率の限定理由について説明する。
グ面積率の限定理由について説明する。
第５図はアルミナ粉の粒径を変化させ、凝固シェル厚さ
の不均一度を調査したものである。この図から粒径が５
００μｍを越えると急速に不均一度が増大していること
が分かる。５００μｍ以下であれば、第６図に示すよう
に、アルミナ粉１８間に大気の巻き込みやバインダーの
アルコールの蒸発により生じた微細な気泡２ａが存在し
、この気泡２ａは溶鋼５の表面張力によっても破壊され
ずに存在するため、アルミナ粉１ａとこの気泡２ａとに
より断熱による緩冷却効果が生じ、均一厚さの凝固シェ
ルが形成されると考えられる。
の不均一度を調査したものである。この図から粒径が５
００μｍを越えると急速に不均一度が増大していること
が分かる。５００μｍ以下であれば、第６図に示すよう
に、アルミナ粉１８間に大気の巻き込みやバインダーの
アルコールの蒸発により生じた微細な気泡２ａが存在し
、この気泡２ａは溶鋼５の表面張力によっても破壊され
ずに存在するため、アルミナ粉１ａとこの気泡２ａとに
より断熱による緩冷却効果が生じ、均一厚さの凝固シェ
ルが形成されると考えられる。
しかし、アルミナ粉の粒径が５００μｍを越えると、溶
鋼の表面張力が破れて気泡が存在しなくなって緩冷却効
果が無くなり、不均一度さの凝固シェルが形成されると
考えられる。このことから、塗布剤の粒径は５００μｍ
以下と限定した。
鋼の表面張力が破れて気泡が存在しなくなって緩冷却効
果が無くなり、不均一度さの凝固シェルが形成されると
考えられる。このことから、塗布剤の粒径は５００μｍ
以下と限定した。
なお、凝固シェル厚さの不均一度とは、凝固シェル厚さ
の変動量を示す標準偏差で定められるもので、この値が
大きいほど、凝固シェル厚さの不均一度が大きいことに
なる。ここでは、不均一度Ｙは次の式に依った。
の変動量を示す標準偏差で定められるもので、この値が
大きいほど、凝固シェル厚さの不均一度が大きいことに
なる。ここでは、不均一度Ｙは次の式に依った。
ここで、ｎは凝固シェル厚さの測定点数、Ｘ、は一定間
隔で測定した凝固シェル厚さ、７は凝固シェル厚さの平
均値、である。
隔で測定した凝固シェル厚さ、７は凝固シェル厚さの平
均値、である。
次に、塗布剤のコーティング面積率について説明する。
第７図はコーティング面積率と凝固シェル厚さ不均一度
との関係を示したものである。
との関係を示したものである。
この図からコーティング面積率が小さいと凝固シェル厚
さの不均一度は極めて大きいが、面積率が増加するにつ
れて凝固シェル厚さの不均一度は段々と低下して行き、
面積率が８０％以上になると大きく改善されることが分
かる。
さの不均一度は極めて大きいが、面積率が増加するにつ
れて凝固シェル厚さの不均一度は段々と低下して行き、
面積率が８０％以上になると大きく改善されることが分
かる。
この改善は、塗布剤の粒径のところで述べたと同様に、
金属ベルト表面の気泡の存在によるものと考えられる。
金属ベルト表面の気泡の存在によるものと考えられる。
以上はアルミナ粉を使用した場合を述べたが、他の塗布
剤の場合でも同じ結果が得られた。なお、コーティング
面積率とは、第８図に示すように、金属ヘルド２の単位
面積（１０ｍｍＸ１０■）に塗布剤ｍが付着した面積を
、前記単位面積で除した値を百分率で表したものである
。
剤の場合でも同じ結果が得られた。なお、コーティング
面積率とは、第８図に示すように、金属ヘルド２の単位
面積（１０ｍｍＸ１０■）に塗布剤ｍが付着した面積を
、前記単位面積で除した値を百分率で表したものである
。
（実施例）
第４回に示すｍ鋳片連続鋳造装置により重量％テＣ：０
．１１Ｘ、Ｓｉ ： ０．０３Ｘ 、Ｍｎ ： １．２
０χ、Ｐ：０．０１６χ、Ｓ：０．００８χ、残部Ｆｅ
の中炭素鋼の溶鋼を用い、鋳込速度３．０〜６．０ ｍ
／ｍｉｎで、鋳片寸法１０００ ｍｎ＋幅、５０ｍｍ厚
さの鋳片を製造した。その際、塗布剤にアルミナ粉を使
用し、その粒径と面積率を種々変えてコーティングした
。そして、それぞれの場合について、鋳片表面１ ｍ”
（１０００ｍｍ幅Ｘ １０００ｍｍ長さ）当たりに発
生した縦割れの総長さＬ （ｍｍ）を調査した。その結
果を第９図に示しており、同図中ＯはＬが１００ｍｍ以
下、ＣはＬが１００〜１０００ｍｍ、・はＬが１０００
ｍｍ以上を表している。
．１１Ｘ、Ｓｉ ： ０．０３Ｘ 、Ｍｎ ： １．２
０χ、Ｐ：０．０１６χ、Ｓ：０．００８χ、残部Ｆｅ
の中炭素鋼の溶鋼を用い、鋳込速度３．０〜６．０ ｍ
／ｍｉｎで、鋳片寸法１０００ ｍｎ＋幅、５０ｍｍ厚
さの鋳片を製造した。その際、塗布剤にアルミナ粉を使
用し、その粒径と面積率を種々変えてコーティングした
。そして、それぞれの場合について、鋳片表面１ ｍ”
（１０００ｍｍ幅Ｘ １０００ｍｍ長さ）当たりに発
生した縦割れの総長さＬ （ｍｍ）を調査した。その結
果を第９図に示しており、同図中ＯはＬが１００ｍｍ以
下、ＣはＬが１００〜１０００ｍｍ、・はＬが１０００
ｍｍ以上を表している。
第９図から、塗布剤の粒径が５００μｍ以下で、かつコ
ーティング面積率が８０以上である本発明の場合は、鋳
片表面の縦割れ総長さしは、すべて１００ｍ＋ｗ以下で
あり、鋳片の表面性状は良好であることが分かる。しか
し、塗布剤粒径、コーティング面積率の両方は勿論、何
れか一方が本発明範囲を外れた場合には、縦割れ総長さ
しが増大しており、鋳片表面が荒れていることが分かる
。
ーティング面積率が８０以上である本発明の場合は、鋳
片表面の縦割れ総長さしは、すべて１００ｍ＋ｗ以下で
あり、鋳片の表面性状は良好であることが分かる。しか
し、塗布剤粒径、コーティング面積率の両方は勿論、何
れか一方が本発明範囲を外れた場合には、縦割れ総長さ
しが増大しており、鋳片表面が荒れていることが分かる
。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明によれば、熱間圧延設備を
使用しなくとも薄鋳片が製造でき、しかも中炭素鋼の場
合であっても、鋳片表面の縦割れの無い薄鋳片が製造で
きるので、鋳造後の手入れをすることな（次工程の圧延
を行うことができ、省資源、省工゛ネルギー化に寄与す
るところが極めて大きい。
使用しなくとも薄鋳片が製造でき、しかも中炭素鋼の場
合であっても、鋳片表面の縦割れの無い薄鋳片が製造で
きるので、鋳造後の手入れをすることな（次工程の圧延
を行うことができ、省資源、省工゛ネルギー化に寄与す
るところが極めて大きい。
第１図は金属ベルトを使用した薄鋳片連続鋳造装置の概
略図、 第２図（ａ）（ｂ）は金属ベルトの変形状態を示す模式
第３図（ａ）■）は下側金属ベルトに凝固シェルが生成
し、成長してゆく状態を示す図、 第４図はコーティング装置を備えた薄鋳片連続鋳造装置
の概略図、 第５図は塗布剤の粒径と凝固シェル厚さの不均一度との
関係を示す図、 第６図は塗布剤の暖冷作用を説明する図、第７図はコー
ティング面積率と凝固シェル厚さ不均一度との関係を示
す図、 第８図はコーティング面積率の定め方を説明する図、 第９図はコーティング面積率、塗布剤粒径および表面割
れ総長さとの関係を示す図、である。 １は駆動ローラー、２は金属ベルト、３はダムブロック
、４は給湯機、５は溶鋼、６は凝固シェル、７は冷却水
、８は鋳片、９はコーティング装置出願人 住友金属
工業株式会社 代理人 弁理士 穂上照忠（ほか１名）第１図 第２図 ” （ｂ） 第３図 第４図 第６図 第５図 第７図 第８図 ｍ 第９図 コーティング凌し積率（％） 手続補正書 昭和６３年６月１０ぐ葛 特許庁長官 小 川 邦 夫 殿 １、事件の表示 昭和６３年特許願第２３０２９号 ２、発明の名称 薄鋳片の連続鋳造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 大阪市東区北浜５丁目１５番地 氏名 （２１１）住友金属工業株式会社４、代理人 ５、補正命令の日付 自発 ７、補正の内容 （１）明細書第２頁６行目に「厚」とあるのを「厚さ」
と訂正する。 （２）明細書箱９頁６行目に ｒｙ＝４−扁〒ｇｔｘ７−ｘｔ”〒」とあるのをする。 （３）明細書箱１０頁２０行目に「８０Ｊとあるのを「
８０％Ｊと訂正する。 （４）第５図および第７図を別紙のように訂正する。 以上
略図、 第２図（ａ）（ｂ）は金属ベルトの変形状態を示す模式
第３図（ａ）■）は下側金属ベルトに凝固シェルが生成
し、成長してゆく状態を示す図、 第４図はコーティング装置を備えた薄鋳片連続鋳造装置
の概略図、 第５図は塗布剤の粒径と凝固シェル厚さの不均一度との
関係を示す図、 第６図は塗布剤の暖冷作用を説明する図、第７図はコー
ティング面積率と凝固シェル厚さ不均一度との関係を示
す図、 第８図はコーティング面積率の定め方を説明する図、 第９図はコーティング面積率、塗布剤粒径および表面割
れ総長さとの関係を示す図、である。 １は駆動ローラー、２は金属ベルト、３はダムブロック
、４は給湯機、５は溶鋼、６は凝固シェル、７は冷却水
、８は鋳片、９はコーティング装置出願人 住友金属
工業株式会社 代理人 弁理士 穂上照忠（ほか１名）第１図 第２図 ” （ｂ） 第３図 第４図 第６図 第５図 第７図 第８図 ｍ 第９図 コーティング凌し積率（％） 手続補正書 昭和６３年６月１０ぐ葛 特許庁長官 小 川 邦 夫 殿 １、事件の表示 昭和６３年特許願第２３０２９号 ２、発明の名称 薄鋳片の連続鋳造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 大阪市東区北浜５丁目１５番地 氏名 （２１１）住友金属工業株式会社４、代理人 ５、補正命令の日付 自発 ７、補正の内容 （１）明細書第２頁６行目に「厚」とあるのを「厚さ」
と訂正する。 （２）明細書箱９頁６行目に ｒｙ＝４−扁〒ｇｔｘ７−ｘｔ”〒」とあるのをする。 （３）明細書箱１０頁２０行目に「８０Ｊとあるのを「
８０％Ｊと訂正する。 （４）第５図および第７図を別紙のように訂正する。 以上
Claims (1)
- 駆動ローラにより循環される無端状金属ベルトを所定の
間隔をなすように対向配置し、これら両金属ベルトの両
幅端部近傍で両ベルトに挟持され、金属ベルトと共に循
環するダムブロックを備え、前記両金属ベルトとダムブ
ロックで包囲される鋳造空間に溶鋼を供給して薄鋳片を
連続的に製造する連続鋳造方法において、前記金属ベル
ト表面に粒径が５００μｍ以下の塗布剤をコーティング
し、かつ前記塗布剤のコーティング面積率を８０％以上
とすることを特徴とする薄鋳片の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2302988A JPH01197049A (ja) | 1988-02-03 | 1988-02-03 | 薄鋳片の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2302988A JPH01197049A (ja) | 1988-02-03 | 1988-02-03 | 薄鋳片の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01197049A true JPH01197049A (ja) | 1989-08-08 |
Family
ID=12099046
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2302988A Pending JPH01197049A (ja) | 1988-02-03 | 1988-02-03 | 薄鋳片の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01197049A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59174254A (ja) * | 1983-03-23 | 1984-10-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 無端ベルト式連続鋳造装置 |
| JPS60116756A (ja) * | 1983-11-07 | 1985-06-24 | ヘイズレツト ストリツプ‐キヤステイング コーポレーシヨン | マトリツクスコーテイングフレキシブル鋳造ベルト、マトリツクスコーテイングを行なう方法および装置 |
-
1988
- 1988-02-03 JP JP2302988A patent/JPH01197049A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPS60116756A (ja) * | 1983-11-07 | 1985-06-24 | ヘイズレツト ストリツプ‐キヤステイング コーポレーシヨン | マトリツクスコーテイングフレキシブル鋳造ベルト、マトリツクスコーテイングを行なう方法および装置 |
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