JPH07299545A - 連続鋳造用双ベルトのコーティング材溶射方法 - Google Patents
連続鋳造用双ベルトのコーティング材溶射方法Info
- Publication number
- JPH07299545A JPH07299545A JP6117416A JP11741694A JPH07299545A JP H07299545 A JPH07299545 A JP H07299545A JP 6117416 A JP6117416 A JP 6117416A JP 11741694 A JP11741694 A JP 11741694A JP H07299545 A JPH07299545 A JP H07299545A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- belt
- coating
- continuous casting
- spray gun
- twin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、薄肉鋳片等を製造する双ベルト式
連続鋳造機に使用されるベルトの表面を、むらなくコー
ティングを施工する溶射方法を提供する。 【構成】 双ベルト式連続鋳造機に使用するディンプル
加工を施したベルトを、水平に定置してベルト面に基準
方向を設定し、溶射ガン７を溶射方向に対して直角に維
持するとともにベルト８面に対して５０°〜７０°の角
度に維持し、次いで前記基準方向を基準として４５°毎
に溶射ガン７の走行方向を移しながら順次溶射するベル
トのコーティング材溶射方法である。 【効果】 塗膜の剥離率が低下とともに鋳片の微小割れ
も減少し、形状特性の優れた薄肉鋳片の製造が可能とな
って鋳片品質が向上する。
連続鋳造機に使用されるベルトの表面を、むらなくコー
ティングを施工する溶射方法を提供する。 【構成】 双ベルト式連続鋳造機に使用するディンプル
加工を施したベルトを、水平に定置してベルト面に基準
方向を設定し、溶射ガン７を溶射方向に対して直角に維
持するとともにベルト８面に対して５０°〜７０°の角
度に維持し、次いで前記基準方向を基準として４５°毎
に溶射ガン７の走行方向を移しながら順次溶射するベル
トのコーティング材溶射方法である。 【効果】 塗膜の剥離率が低下とともに鋳片の微小割れ
も減少し、形状特性の優れた薄肉鋳片の製造が可能とな
って鋳片品質が向上する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、薄肉鋳片等を製造する
双ベルト式連続鋳造機に使用されるベルトの表面を保護
するコーティング材の溶射方法に関する。
双ベルト式連続鋳造機に使用されるベルトの表面を保護
するコーティング材の溶射方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶鋼等の溶融金属から最終形状に近い数
ｍｍ〜数十ｍｍ程度の厚みをもつ薄肉鋳片を直接的に製
造する連続鋳造方法として、双ベルトによる連続鋳造方
法が注目を浴びている。
ｍｍ〜数十ｍｍ程度の厚みをもつ薄肉鋳片を直接的に製
造する連続鋳造方法として、双ベルトによる連続鋳造方
法が注目を浴びている。
【０００３】この方法によるときは、従来のような多段
階にわたる圧延工程を省略することができるため、工程
および設備の簡略化とともに省エネルギー効果も期待す
ることができる。
階にわたる圧延工程を省略することができるため、工程
および設備の簡略化とともに省エネルギー効果も期待す
ることができる。
【０００４】この双ベルト式連続鋳造機は、図４の略側
面図に示すように、一定隙間を維持して互いに逆方向に
回転する一対のベルト１ａ，１ｂにて両側面の短辺鋳型
２を挟持し、ベルトおよび短辺鋳型を同期駆動させなが
ら、この間に形成された鋳型空間３にタンディッシュ４
から溶融金属を注入し、ベルト１ａ，１ｂ面はその裏面
から冷却箱５内を流れる冷却水によって抜熱し、短辺鋳
型１側は鋳型自身の熱容量によって抜熱凝固し、薄肉鋳
片６を製造する。
面図に示すように、一定隙間を維持して互いに逆方向に
回転する一対のベルト１ａ，１ｂにて両側面の短辺鋳型
２を挟持し、ベルトおよび短辺鋳型を同期駆動させなが
ら、この間に形成された鋳型空間３にタンディッシュ４
から溶融金属を注入し、ベルト１ａ，１ｂ面はその裏面
から冷却箱５内を流れる冷却水によって抜熱し、短辺鋳
型１側は鋳型自身の熱容量によって抜熱凝固し、薄肉鋳
片６を製造する。
【０００５】ところでベルト１ａ，１ｂは一般に厚さ約
１．０ｍｍ程度の薄鋼板が使用され、その鋳造面側に
は、溶融金属による熱衝撃からの保護と鋳片の緩冷却に
より凝固厚みの均一化を図り、表面品質の維持のために
通常断熱層としてのコーティングが施されている。
１．０ｍｍ程度の薄鋼板が使用され、その鋳造面側に
は、溶融金属による熱衝撃からの保護と鋳片の緩冷却に
より凝固厚みの均一化を図り、表面品質の維持のために
通常断熱層としてのコーティングが施されている。
【０００６】このコーティングは通常２層でもって形成
され、第１層はボンディングコートとして、プラスマ溶
射によって９５％Ｎｉ−５％Ａｌまたは８０％Ｎｉ−２
０％Ｃｒにより約５０μｍ厚さで形成され、第２層はト
ップコートとして、同様にプラスマ溶射によってＺｒＯ
2 （ジルコニア）＋８Ｙ2 Ｏ3 （イットリア）等の断熱
性セラミックにより５０〜１００μｍ厚さで形成され
る。
され、第１層はボンディングコートとして、プラスマ溶
射によって９５％Ｎｉ−５％Ａｌまたは８０％Ｎｉ−２
０％Ｃｒにより約５０μｍ厚さで形成され、第２層はト
ップコートとして、同様にプラスマ溶射によってＺｒＯ
2 （ジルコニア）＋８Ｙ2 Ｏ3 （イットリア）等の断熱
性セラミックにより５０〜１００μｍ厚さで形成され
る。
【０００７】またこのベルト１ａ，１ｂには、鋳片の凝
固収縮により発生する凝固シェルとベルト間での相対移
動を強制的に拘束し、鋳片に加わる力の分散を図るとと
もに強制的に空気層を形成し、鋳造中の鋳片の緩冷却に
より鋳片凝固厚みの均一化を図り、表面疵やひび割れを
防止し、美麗な表面性状を得るために、表面に直径１．
０〜２．０ｍｍφ，深さ５０〜１５０μｍ程度の多数の
小凹部すなわちディンプルを、出来るだけその配置を不
規則にして施されている。
固収縮により発生する凝固シェルとベルト間での相対移
動を強制的に拘束し、鋳片に加わる力の分散を図るとと
もに強制的に空気層を形成し、鋳造中の鋳片の緩冷却に
より鋳片凝固厚みの均一化を図り、表面疵やひび割れを
防止し、美麗な表面性状を得るために、表面に直径１．
０〜２．０ｍｍφ，深さ５０〜１５０μｍ程度の多数の
小凹部すなわちディンプルを、出来るだけその配置を不
規則にして施されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】このようなディンプル
を加工をしたベルトにコーティングを施す場合、従来は
図５に示すように、水平に定置したベルト１に対して溶
射ガン７を垂直に維持してベルト１上を縦横方向に走行
させ、コーティング１０を施工していた。
を加工をしたベルトにコーティングを施す場合、従来は
図５に示すように、水平に定置したベルト１に対して溶
射ガン７を垂直に維持してベルト１上を縦横方向に走行
させ、コーティング１０を施工していた。
【０００９】しかしこの場合、ベルト１上のコーティン
グ１０の厚みは、ベルト表面８およびディンプル９の底
面９ａでは所定のコーティング厚さｔ1 が得られるが、
ディンプル９の側壁部９ｂでは溶射粉末の衝突流が少な
くて薄いコーティング厚さｔ 2 （＜ｔ1 ）しか得られ
ず、そのうえ塗膜が剥離し易く、安定した塗膜形成がで
きない。
グ１０の厚みは、ベルト表面８およびディンプル９の底
面９ａでは所定のコーティング厚さｔ1 が得られるが、
ディンプル９の側壁部９ｂでは溶射粉末の衝突流が少な
くて薄いコーティング厚さｔ 2 （＜ｔ1 ）しか得られ
ず、そのうえ塗膜が剥離し易く、安定した塗膜形成がで
きない。
【００１０】またこのように形成されたコーティング
は、操業中にディンプルの角部１１から剥離し易く、従
ってこれがベルトの耐久性を弱め、また鋳片の表面疵や
ひび割れの原因ともなっていた。
は、操業中にディンプルの角部１１から剥離し易く、従
ってこれがベルトの耐久性を弱め、また鋳片の表面疵や
ひび割れの原因ともなっていた。
【００１１】本発明は上記課題に鑑みなされたもので、
溶射ガンの適切な走行により溶射むらのないコーティン
グを施工する連続鋳造用双ベルトのコーティング材溶射
方法を提供する。
溶射ガンの適切な走行により溶射むらのないコーティン
グを施工する連続鋳造用双ベルトのコーティング材溶射
方法を提供する。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、一対の短辺鋳
型とこれを挟持する双ベルトを同期して回転駆動し、薄
肉鋳片を製造する連続鋳造機に使用する双ベルトのコー
ティング材溶射方法において、表面にディンプル加工を
施し水平に定置したベルト面に基準方向を設定し、溶射
ガンを溶射方向に対して直角に維持するとともにベルト
面に対して５０°〜７０°の角度に維持し、次いで前記
基準方向を基準として４５°毎に溶射ガンの走行方向を
移しながら順次溶射することを特徴とする連続鋳造用双
ベルトのコーティング材溶射方法である。
型とこれを挟持する双ベルトを同期して回転駆動し、薄
肉鋳片を製造する連続鋳造機に使用する双ベルトのコー
ティング材溶射方法において、表面にディンプル加工を
施し水平に定置したベルト面に基準方向を設定し、溶射
ガンを溶射方向に対して直角に維持するとともにベルト
面に対して５０°〜７０°の角度に維持し、次いで前記
基準方向を基準として４５°毎に溶射ガンの走行方向を
移しながら順次溶射することを特徴とする連続鋳造用双
ベルトのコーティング材溶射方法である。
【００１３】
【作用】双ベルトの鋳造側表面に施されるディンプルの
効果は、凝固シェルとベルトとの間にディンプルによる
凹凸のエアーギャップが形成され、このギャップが断熱
作用として働くことになる。従ってベルトからの抜熱能
力が小さくなり、凝固シェルの緩慢な冷却が実施され、
凝固シェルの厚みが板厚方向で均質化され、形状特性の
優れた薄肉鋳片の製造が可能となる。またディンプル加
工された表面に均一なコーティングを形成することによ
り剥離率を低くし、かつ鋳片表面の微小割れの発生を防
止するものである。
効果は、凝固シェルとベルトとの間にディンプルによる
凹凸のエアーギャップが形成され、このギャップが断熱
作用として働くことになる。従ってベルトからの抜熱能
力が小さくなり、凝固シェルの緩慢な冷却が実施され、
凝固シェルの厚みが板厚方向で均質化され、形状特性の
優れた薄肉鋳片の製造が可能となる。またディンプル加
工された表面に均一なコーティングを形成することによ
り剥離率を低くし、かつ鋳片表面の微小割れの発生を防
止するものである。
【００１４】本発明は、かかるディンプル加工が施され
たベルト表面に溶射むらのないコーティングを施工する
方法に関し、水平に定置したベルト面に設定した基準方
向に対して、４５°毎に溶射ガンの走行方向を移しなが
ら順次溶射する。この場合溶射ガンは、溶射方向に対し
て直角に維持するとともに、ベルト面に対して５０°〜
７０°の角度に維持する。
たベルト表面に溶射むらのないコーティングを施工する
方法に関し、水平に定置したベルト面に設定した基準方
向に対して、４５°毎に溶射ガンの走行方向を移しなが
ら順次溶射する。この場合溶射ガンは、溶射方向に対し
て直角に維持するとともに、ベルト面に対して５０°〜
７０°の角度に維持する。
【００１５】溶射ガンをベルト面に対して５０°〜７０
°の角度に維持するのは、５０°未満では溶射ガンが水
平に傾き過ぎてディンプル側壁部の塗膜厚が異状に大き
くなり、また７０°を越えると溶射ガンが垂直に近づ
き、塗膜厚が薄くなっていずれも安定した塗膜形成がで
きないからである。
°の角度に維持するのは、５０°未満では溶射ガンが水
平に傾き過ぎてディンプル側壁部の塗膜厚が異状に大き
くなり、また７０°を越えると溶射ガンが垂直に近づ
き、塗膜厚が薄くなっていずれも安定した塗膜形成がで
きないからである。
【００１６】さらに４５°毎に溶射ガンの走行方向を移
動するのは、溶射ガンの移動間隔が４５°を越えると、
次の塗膜との間に隙間ができてそこでは十分な塗膜厚が
得られない。また４５°未満では塗膜の塗重ね部分が大
きくなり、いずれも安定した塗膜とはならないからであ
る。
動するのは、溶射ガンの移動間隔が４５°を越えると、
次の塗膜との間に隙間ができてそこでは十分な塗膜厚が
得られない。また４５°未満では塗膜の塗重ね部分が大
きくなり、いずれも安定した塗膜とはならないからであ
る。
【００１７】図３（ａ），（ｂ）は、溶射角度に対する
鋳片微小割れ発生率ならびに溶射角度に対する付着厚み
比および剥離率の関係を実験的に求めた図面である。こ
こで微小割れ発生率，付着厚み比，剥離率はそれぞれ次
のように定義した。
鋳片微小割れ発生率ならびに溶射角度に対する付着厚み
比および剥離率の関係を実験的に求めた図面である。こ
こで微小割れ発生率，付着厚み比，剥離率はそれぞれ次
のように定義した。
【００１８】
【数１】 微小割れ発生率（ｍ／ｍ）＝鋳片単位長さ当たりの微小割れ長さの総長 …………（１）
【００１９】
【数２】 付着厚み比＝窪み部側壁部平均厚み／ベルト平面部被膜厚み ………（２）
【００２０】
【数３】 剥離率＝ベルト被膜単位面積当たりの被膜剥離面積 ………（３）
【００２１】このように溶射角度が５０°〜７０°で、
鋳片の微小割れ発生率は０．２以下と最低を示し、また
同様に５０°〜７０°で付着厚み比は１．５〜１．０と
良好な値を示し、皮膜の剥離率は０．０１以下と、非常
に小さい値を示した。
鋳片の微小割れ発生率は０．２以下と最低を示し、また
同様に５０°〜７０°で付着厚み比は１．５〜１．０と
良好な値を示し、皮膜の剥離率は０．０１以下と、非常
に小さい値を示した。
【００２２】このように溶射ガンをベルト面に対して５
０°〜７０°の角度に維持するとともに、４５°毎に溶
射ガンの走行方向を移動しながら溶射することにより、
ディンプル側壁部に対してもベルト平面部と同様に一様
な厚みのコーティングが得られ、塗膜品質が向上すると
ともに鋳片の微小割れも減少し、またコーティング材の
節減にもつながる。
０°〜７０°の角度に維持するとともに、４５°毎に溶
射ガンの走行方向を移動しながら溶射することにより、
ディンプル側壁部に対してもベルト平面部と同様に一様
な厚みのコーティングが得られ、塗膜品質が向上すると
ともに鋳片の微小割れも減少し、またコーティング材の
節減にもつながる。
【００２３】
【実施例】図１（ａ）〜（ｅ）は、溶射角度を９０°か
ら４５°に種々変化させてコーティング材１０を溶射し
た場合の、コーティング材の被覆の態様を模式的に示し
た図面であり、この試験では、ベルト１として１．２ｍ
ｍ厚の鋼板上に直径１．０〜２．０ｍｍφ，深さ５０〜
１５０μｍのディンプル９をその配置を不規則にして刻
設した。
ら４５°に種々変化させてコーティング材１０を溶射し
た場合の、コーティング材の被覆の態様を模式的に示し
た図面であり、この試験では、ベルト１として１．２ｍ
ｍ厚の鋼板上に直径１．０〜２．０ｍｍφ，深さ５０〜
１５０μｍのディンプル９をその配置を不規則にして刻
設した。
【００２４】コーティング１０としては、第１層はボン
ディングコートとして、プラスマ溶射によって９５％Ｎ
ｉ−５％Ａｌにより５０μｍ厚さで形成し、第２層はト
ップコートとして、同様にプラスマ溶射によってＺｒＯ
2 （ジルコニア）＋８Ｙ2 Ｏ3 （イットリア）により１
００μｍ厚さで形成した。なお一回の溶射でほぼ５μｍ
厚の塗膜を形成した。
ディングコートとして、プラスマ溶射によって９５％Ｎ
ｉ−５％Ａｌにより５０μｍ厚さで形成し、第２層はト
ップコートとして、同様にプラスマ溶射によってＺｒＯ
2 （ジルコニア）＋８Ｙ2 Ｏ3 （イットリア）により１
００μｍ厚さで形成した。なお一回の溶射でほぼ５μｍ
厚の塗膜を形成した。
【００２５】以上の条件にて試験を行い、溶射角度が９
０°の場合（ａ図）はディンプル側壁部９ｂの塗膜厚が
薄くなり、また４５°の場合（ｅ図）は側壁部９ｂの塗
膜厚が異状に厚くなり、いずれも好ましくなかった。
０°の場合（ａ図）はディンプル側壁部９ｂの塗膜厚が
薄くなり、また４５°の場合（ｅ図）は側壁部９ｂの塗
膜厚が異状に厚くなり、いずれも好ましくなかった。
【００２６】引き続き角度を７０°〜５０°とした場合
（ｂ〜ｄ図）は、ベルト表面８，ディンプル底部９ａ，
側壁部９ｂともほぼ均一な塗膜となり、安定した塗膜形
成を得ることができた。
（ｂ〜ｄ図）は、ベルト表面８，ディンプル底部９ａ，
側壁部９ｂともほぼ均一な塗膜となり、安定した塗膜形
成を得ることができた。
【００２７】溶射ガンを基準方向に対して４５°毎に走
行方向を移動する手順の例として、図２（ａ）に示すよ
うに、基準方向Ｎを起点として、溶射ガンを往復させて
のち４５°方向に順次移動し、４往復にて溶射を一巡さ
せる、また図２（ｂ）に示すように、基準方向Ｎを起点
として、片方向毎に４５°づつ順次移動し、８方向走行
させて一巡するようにしてもよい。なお基準方向Ｎは何
れの方向を基準としてもよいが、ベルトの長手方向を基
準とすれば作業上都合がよい。
行方向を移動する手順の例として、図２（ａ）に示すよ
うに、基準方向Ｎを起点として、溶射ガンを往復させて
のち４５°方向に順次移動し、４往復にて溶射を一巡さ
せる、また図２（ｂ）に示すように、基準方向Ｎを起点
として、片方向毎に４５°づつ順次移動し、８方向走行
させて一巡するようにしてもよい。なお基準方向Ｎは何
れの方向を基準としてもよいが、ベルトの長手方向を基
準とすれば作業上都合がよい。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように本発明による双ベル
トのコーティング材溶射方法は、溶射ガンを溶射方向に
対して直角に維持するとともに、ベルト面に対して５０
°〜７０°の角度に維持し、さらに４５°毎に溶射ガン
の走行方向を移動しながら溶射することにより、ディン
プル側壁部に対してもベルト平面部と同様に均一な厚み
のコーティングが得られ、ベルトの耐久性が向上する。
トのコーティング材溶射方法は、溶射ガンを溶射方向に
対して直角に維持するとともに、ベルト面に対して５０
°〜７０°の角度に維持し、さらに４５°毎に溶射ガン
の走行方向を移動しながら溶射することにより、ディン
プル側壁部に対してもベルト平面部と同様に均一な厚み
のコーティングが得られ、ベルトの耐久性が向上する。
【００２９】さらにディンプル効果により鋳片の緩冷却
が達成されて、塗膜の剥離率が低下とともに鋳片の微小
割れも減少し、また形状特性の優れた薄肉鋳片の製造が
可能となり、鋳片品質も向上する。
が達成されて、塗膜の剥離率が低下とともに鋳片の微小
割れも減少し、また形状特性の優れた薄肉鋳片の製造が
可能となり、鋳片品質も向上する。
【図１】（ａ）〜（ｅ）図は、本発明の実施例として溶
射角度を種々変化させた場合のコーティング材の被覆の
態様を示した図面である。
射角度を種々変化させた場合のコーティング材の被覆の
態様を示した図面である。
【図２】（ａ），（ｂ）は、溶射ガンを基準方向に対し
て４５°毎に走行方向を移動する手順の例を示す図面で
ある。
て４５°毎に走行方向を移動する手順の例を示す図面で
ある。
【図３】（ａ）図は溶射角度に対する鋳片微小割れ発生
率，（ｂ）図は溶射角度に対する付着厚み比および剥離
率の関係を求めた図面である。
率，（ｂ）図は溶射角度に対する付着厚み比および剥離
率の関係を求めた図面である。
【図４】双ベルト式連続鋳造機の一般構造を示す略側面
図である。
図である。
【図５】従来のディンプルを施したベルトにコーティン
グを行った場合の塗膜の状況を示す断面図である。
グを行った場合の塗膜の状況を示す断面図である。
１，１ａ，１ｂ ベルト ２ 短辺鋳型 ３ 鋳型空間 ４ タンディッシュ ５ 冷却箱 ６ 薄肉鋳片 ７ 溶射ガン ８ ベルト表面 ９ ディンプル ９ａ ディンプルの底面 ９ｂ ディンプルの側壁部 １０ コーティング １１ ディンプルの角部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 斉藤 達己 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 金井 則之 大分県大分市大字西ノ洲１ 新日本製鐵株 式会社大分製鐵所内 (72)発明者 内林 哲夫 北九州市若松区二島577−58 富士岐工産 株式会社北九州工場内 (72)発明者 森 譲治 北九州市若松区二島577−58 富士岐工産 株式会社北九州工場内
Claims (1)
- 【請求項１】 一対の短辺鋳型とこれを挟持する双ベル
トを同期して回転駆動し、薄肉鋳片を製造する連続鋳造
機に使用する双ベルトのコーティング材溶射方法におい
て、表面にディンプル加工を施し水平に定置したベルト
面に基準方向を設定し、溶射ガンを溶射方向に対して直
角に維持するとともにベルト面に対して５０°〜７０°
の角度に維持し、次いで前記基準方向を基準として４５
°毎に溶射ガンの走行方向を移しながら順次溶射するこ
とを特徴とする連続鋳造用双ベルトのコーティング材溶
射方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6117416A JPH07299545A (ja) | 1994-05-09 | 1994-05-09 | 連続鋳造用双ベルトのコーティング材溶射方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6117416A JPH07299545A (ja) | 1994-05-09 | 1994-05-09 | 連続鋳造用双ベルトのコーティング材溶射方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07299545A true JPH07299545A (ja) | 1995-11-14 |
Family
ID=14711110
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6117416A Withdrawn JPH07299545A (ja) | 1994-05-09 | 1994-05-09 | 連続鋳造用双ベルトのコーティング材溶射方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07299545A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001323361A (ja) * | 2000-05-16 | 2001-11-22 | Nisshin Steel Co Ltd | 耐高温酸化性に優れたラジアントチューブおよび製造方法 |
| WO2008040678A1 (en) * | 2006-10-05 | 2008-04-10 | Turbocoating S.P.A. | Method for making heat barrier coatings, coatings and structure obtained thereby as well as components coated therewith |
| DE102009023605A1 (de) * | 2009-06-02 | 2010-12-09 | Daimler Ag | Vorrichtung und Verfahren zum thermischen Beschichten |
-
1994
- 1994-05-09 JP JP6117416A patent/JPH07299545A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001323361A (ja) * | 2000-05-16 | 2001-11-22 | Nisshin Steel Co Ltd | 耐高温酸化性に優れたラジアントチューブおよび製造方法 |
| WO2008040678A1 (en) * | 2006-10-05 | 2008-04-10 | Turbocoating S.P.A. | Method for making heat barrier coatings, coatings and structure obtained thereby as well as components coated therewith |
| DE102009023605A1 (de) * | 2009-06-02 | 2010-12-09 | Daimler Ag | Vorrichtung und Verfahren zum thermischen Beschichten |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5010947A (en) | Twin cooling roll apparatus for producing rapidly solidified metal strip | |
| JP3058185B2 (ja) | オーステナイト系ステンレス薄肉連続鋳造鋳片 | |
| JPWO1991010521A1 (ja) | オーステナイト系ステンレス薄肉連続鋳造鋳片 | |
| JPH08294751A (ja) | 双ドラム式連続鋳造機の鋳造ドラム | |
| JPH07299545A (ja) | 連続鋳造用双ベルトのコーティング材溶射方法 | |
| JPH02165849A (ja) | 双ロール式急冷薄帯製造用の冷却ロール | |
| JPH0433537B2 (ja) | ||
| JPH0366458A (ja) | 薄肉鋳片の連続鋳造方法 | |
| JPH01218743A (ja) | 金属薄帯連続鋳造用冷却ドラム | |
| JPH0413053B2 (ja) | ||
| EP0441795A1 (en) | Two wheel melt overflow process | |
| JPH0377747A (ja) | 薄肉鋳片の連続鋳造方法 | |
| JPH0359762B2 (ja) | ||
| JP3908902B2 (ja) | 薄肉鋳片連続鋳造用冷却ドラム及び薄肉鋳片の連続鋳造方法 | |
| JPH07299547A (ja) | 連続鋳造用ベルトの素地調整方法 | |
| JP3012913B2 (ja) | 金属薄板連続鋳造装置のロール | |
| JPH0775856A (ja) | 薄帯連続鋳造用冷却ロール | |
| JP2909339B2 (ja) | 薄鋳片の製造方法 | |
| JPH06304715A (ja) | 表面に凹部又は凸部を有する薄肉鋳片連続鋳造機用ベルトおよび該ベルトへの凹部又は凸部の形成方法 | |
| JPH0768351A (ja) | 薄帯連続鋳造用冷却ロールの製造方法及びその冷却ロール | |
| JPH0252152A (ja) | 薄帯連続鋳造装置用冷却ドラム | |
| JPS59153550A (ja) | 連続鋳造用モ−ルド | |
| JPH07290208A (ja) | アルミ鋳造用の単ベルト式連続鋳造機 | |
| JP2004042128A (ja) | 双ロール連鋳機の鋳造ロール | |
| JPH02104448A (ja) | 薄肉鋳片の連続鋳造機用鋳型 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010731 |