JPH01204A - 低融点金属粉末の製造方法 - Google Patents
低融点金属粉末の製造方法Info
- Publication number
- JPH01204A JPH01204A JP62-154937A JP15493787A JPH01204A JP H01204 A JPH01204 A JP H01204A JP 15493787 A JP15493787 A JP 15493787A JP H01204 A JPH01204 A JP H01204A
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- JP
- Japan
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- melting point
- low melting
- oil
- powder
- point metal
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は酸素量の少ない球状の低融点金属粉末の製造方
法に関するものである。
法に関するものである。
低融点金属粉末の用途は電子機器、通信機器の回路接続
に用いられているが、この低融点金属粉末の特性として
、粉末表面が酸化していないこと、及び球状であること
が要求される。
に用いられているが、この低融点金属粉末の特性として
、粉末表面が酸化していないこと、及び球状であること
が要求される。
従来、低融点金属粉末の製造方法としては一般には低融
点金属を大気中で溶解して水中に落下させて冷却せしめ
る方法。又は、噴霧法によりチャンバー内に噴霧して冷
却せしめる方法等により行われている。しかしながら、
低融点金属を大気中で溶解した場合、溶湯が酸化するこ
とおよび、粉末を大気中又は水中で冷却することにより
、その表面が酸化する欠点があった。粉末表面が酸化す
ると表面張力が小さくなって粉末形状が不規則状又は涙
滴状になり球状の粉末が得られないため好ましい方法で
はない。
点金属を大気中で溶解して水中に落下させて冷却せしめ
る方法。又は、噴霧法によりチャンバー内に噴霧して冷
却せしめる方法等により行われている。しかしながら、
低融点金属を大気中で溶解した場合、溶湯が酸化するこ
とおよび、粉末を大気中又は水中で冷却することにより
、その表面が酸化する欠点があった。粉末表面が酸化す
ると表面張力が小さくなって粉末形状が不規則状又は涙
滴状になり球状の粉末が得られないため好ましい方法で
はない。
本発明は前記従来の技術の問題点に留意してなされたも
のであり、低融点金属粉末を容易にかつ簡単に製造する
ことを種々検討した結果、油中で低融点金属を溶解した
後、粉末化して油中又は油被膜に覆われた状態で冷却す
れば酸素量の少ない粉末で、なおかつ球状の粉末が製造
し得る知見にもとすき本発明を完成したものである。
のであり、低融点金属粉末を容易にかつ簡単に製造する
ことを種々検討した結果、油中で低融点金属を溶解した
後、粉末化して油中又は油被膜に覆われた状態で冷却す
れば酸素量の少ない粉末で、なおかつ球状の粉末が製造
し得る知見にもとすき本発明を完成したものである。
即ち、本発明は低融点金属を引火点以下に加熱した鉱油
系又は油脂系の油の中で溶解し、次いで油と低融点金属
の溶湯が共存する状態で粉砕することを特徴とする低融
点金属粉末の製造方法である。
系又は油脂系の油の中で溶解し、次いで油と低融点金属
の溶湯が共存する状態で粉砕することを特徴とする低融
点金属粉末の製造方法である。
本発明に於いて、低融点金属を溶解する場合、非酸化性
の雰囲気で溶解して、なおかつ、非酸化性の雰囲気で冷
却することは重要なことである。
の雰囲気で溶解して、なおかつ、非酸化性の雰囲気で冷
却することは重要なことである。
この粉末の形状゛を球状化することには低融点金属の冷
却速度も重要な要因である。
却速度も重要な要因である。
本発明では、酸化量の少ない球状の低融点金属粉末を得
ることが目的であることから低融点金属を溶解して粉末
に到るまで、空気と接触しないことが必要である。粉末
表面が酸化すると表面張力が小さくなって不規則状又は
、涙滴状の粉末になり球状の粉末が得られない。溶湯を
粉末化して急冷した場合、不規則形状で凝固するので球
状の粉末が得られないので好ましくない。
ることが目的であることから低融点金属を溶解して粉末
に到るまで、空気と接触しないことが必要である。粉末
表面が酸化すると表面張力が小さくなって不規則状又は
、涙滴状の粉末になり球状の粉末が得られない。溶湯を
粉末化して急冷した場合、不規則形状で凝固するので球
状の粉末が得られないので好ましくない。
本発明に使用する油は鉱油系の場合、スピンドル油、熱
媒体油、熱処理油等が使用でき、油脂系の場合、なたね
油、サラダ油、ゴマ油、脂肪酸等の使用が可能である。
媒体油、熱処理油等が使用でき、油脂系の場合、なたね
油、サラダ油、ゴマ油、脂肪酸等の使用が可能である。
これらの油を引火点以下に加熱して、低融点金属を油中
で溶解することにより溶解中の酸化防止が出来る。低融
点金属の溶湯を粉砕する方法は種々考えられるが、先ず
油と共存する低融点金属の溶湯を粉末化に到らしめるよ
うに複数の羽根の付いた撹拌機を溶湯中に導入して撹拌
することにより、低融点金属が球状の粉末に到る。油中
にできた球状の粉末は容器中で冷却するか又は、冷却さ
れた油を投入することにより、低融点金属の凝固点以下
まで温度を下げる。できた粉末は酸素量が少ないために
表面張力が大きくなり、球状の粉末が得られる。又、低
融点金属の溶湯が共存する状態で噴霧法により粉末化す
ることも可能である。加熱した油中で溶解した低融点金
属を油と共存する状態で圧縮空気を使用して噴霧するこ
とにより低融点金属粉末は油被膜に覆われなから噴霧冷
却されるので粉末の酸化防止ができる。又、油被膜に覆
われているので低融点金属の凝固速度が緩慢になり、球
形化が促進され、その結果酸素量の少ない球状の粉末が
得られる。さらには、噴霧法に変えて回転ディスク法を
適用することもできる。加熱した油中で溶解した低融点
金属を油と共存する状態で回転円板上に投入して遠心力
により低融点金属を粉砕する。粉砕された低融点金属粉
末は油被膜に覆われてする状態で冷却されるので酸素量
の少ない球状の粉末が得られる。
で溶解することにより溶解中の酸化防止が出来る。低融
点金属の溶湯を粉砕する方法は種々考えられるが、先ず
油と共存する低融点金属の溶湯を粉末化に到らしめるよ
うに複数の羽根の付いた撹拌機を溶湯中に導入して撹拌
することにより、低融点金属が球状の粉末に到る。油中
にできた球状の粉末は容器中で冷却するか又は、冷却さ
れた油を投入することにより、低融点金属の凝固点以下
まで温度を下げる。できた粉末は酸素量が少ないために
表面張力が大きくなり、球状の粉末が得られる。又、低
融点金属の溶湯が共存する状態で噴霧法により粉末化す
ることも可能である。加熱した油中で溶解した低融点金
属を油と共存する状態で圧縮空気を使用して噴霧するこ
とにより低融点金属粉末は油被膜に覆われなから噴霧冷
却されるので粉末の酸化防止ができる。又、油被膜に覆
われているので低融点金属の凝固速度が緩慢になり、球
形化が促進され、その結果酸素量の少ない球状の粉末が
得られる。さらには、噴霧法に変えて回転ディスク法を
適用することもできる。加熱した油中で溶解した低融点
金属を油と共存する状態で回転円板上に投入して遠心力
により低融点金属を粉砕する。粉砕された低融点金属粉
末は油被膜に覆われてする状態で冷却されるので酸素量
の少ない球状の粉末が得られる。
以下、本発明の代表的な実施例および比較側番示す。
実施例（１）
油脂系のサラダ油を６２のステンレス容器の中に２２を
入れて２００°Ｃに加熱した。次に９８°Ｃで溶解する
Ｓｎ １５ｗｔχ、Ｂｉ’ ５２ ｗｔχ、残部ｐｂの
合金１ｋｇを油中に投入して溶解した。溶湯中に３枚羽
根を有するシャフトを導入して１ＢＯｒｐｍの速度で１
分間撹拌させた。撹拌を続けながら油を自然冷却して粉
末を凝固させた０次いで油と粉末を分隔し、得られた粉
末をアセトンで脱脂洗浄して粉末表面の油を除去した。
入れて２００°Ｃに加熱した。次に９８°Ｃで溶解する
Ｓｎ １５ｗｔχ、Ｂｉ’ ５２ ｗｔχ、残部ｐｂの
合金１ｋｇを油中に投入して溶解した。溶湯中に３枚羽
根を有するシャフトを導入して１ＢＯｒｐｍの速度で１
分間撹拌させた。撹拌を続けながら油を自然冷却して粉
末を凝固させた０次いで油と粉末を分隔し、得られた粉
末をアセトンで脱脂洗浄して粉末表面の油を除去した。
このようにして得られた粉末の粒径は４２０〜１４９μ
隅、アスペクト比１〜１．１の球状であり、酸素量は５
０ｐｐｎ＋であった。
隅、アスペクト比１〜１．１の球状であり、酸素量は５
０ｐｐｎ＋であった。
実施例（２）
油脂系のサラダ油を３２のステンレス容器の中に２１を
入れて２００℃に加熱し、１８７°Ｃで溶解するＳｎ
６３％１ｔχ、残部Ｐｂの合金１ｋｇを油中に投入して
溶解した０次いで油と合金溶湯を耐火物容器の底の孔の
径５φＩＩＩＩから流出させ、噴霧圧力４ｋｇ／ ｃ＋
１の圧縮空気で噴霧粉砕してチャンバー内に落下させて
冷却し、凝固させて粉末を製造した。得られた粉末をア
セトンで脱脂洗浄して粉末表面の油を除去した。得られ
た粉末の粒径は１４９〜６３μｍ１アスペクト比１〜１
．２の球状であり、酸素量は４５ｐｐｍであった。
入れて２００℃に加熱し、１８７°Ｃで溶解するＳｎ
６３％１ｔχ、残部Ｐｂの合金１ｋｇを油中に投入して
溶解した０次いで油と合金溶湯を耐火物容器の底の孔の
径５φＩＩＩＩから流出させ、噴霧圧力４ｋｇ／ ｃ＋
１の圧縮空気で噴霧粉砕してチャンバー内に落下させて
冷却し、凝固させて粉末を製造した。得られた粉末をア
セトンで脱脂洗浄して粉末表面の油を除去した。得られ
た粉末の粒径は１４９〜６３μｍ１アスペクト比１〜１
．２の球状であり、酸素量は４５ｐｐｍであった。
実施例（３）
鉱油系のＪＩＳ Ｋ ２２４２．３種２号相当油を３１
のステンレス容器の中に２１を入れて２４０°Ｃに加熱
し、２３２°Ｃで溶解するＳｎ １ｋｇを投入して油中
で溶解した。次いで油とＳｎ溶湯を耐火物容器の底の孔
の径５φｌ１１ｍから流出させ、直径１０ｃｍの円板状
のディスクを３０Ｏｒｐｍの速度で回転させた表面に滴
下して、溶湯を粉砕してチャンバー内に落下し、凝固さ
せて粉末を製造した。得られた粉末をアセトンで脱脂洗
浄して粉末表面の油を除去した。得られた粉末の粒径は
２５０〜６３μｍ２アスペクト比１〜１．１の球状であ
り、酸素量は５３ｐｐｍであった。
のステンレス容器の中に２１を入れて２４０°Ｃに加熱
し、２３２°Ｃで溶解するＳｎ １ｋｇを投入して油中
で溶解した。次いで油とＳｎ溶湯を耐火物容器の底の孔
の径５φｌ１１ｍから流出させ、直径１０ｃｍの円板状
のディスクを３０Ｏｒｐｍの速度で回転させた表面に滴
下して、溶湯を粉砕してチャンバー内に落下し、凝固さ
せて粉末を製造した。得られた粉末をアセトンで脱脂洗
浄して粉末表面の油を除去した。得られた粉末の粒径は
２５０〜６３μｍ２アスペクト比１〜１．１の球状であ
り、酸素量は５３ｐｐｍであった。
比較例（１）
Ｓｎ ６３ ｗｔχ、残部ｐｂ金合金ｋｇを大気中で溶
解し、溶湯を耐火容器の底の孔の径５φｍｍから流出さ
せ、噴霧圧力４ｋｇ／ｃ１１１の圧縮空気で溶湯流を粉
砕して、チャンバー内に落下させて冷却し、粉末を凝固
させた。得られた粉末は不規則状又は涙滴状であった。
解し、溶湯を耐火容器の底の孔の径５φｍｍから流出さ
せ、噴霧圧力４ｋｇ／ｃ１１１の圧縮空気で溶湯流を粉
砕して、チャンバー内に落下させて冷却し、粉末を凝固
させた。得られた粉末は不規則状又は涙滴状であった。
得られた粉末の粒径は１４９〜６３μｍであった。酸素
量は３７０ｐｐｍであった。
量は３７０ｐｐｍであった。
本発明の方法により得られる低融点金属粉末は粉末表面
が酸化していないことと球状であることにより、電子機
器等の回路接続に特に好ましく、産業上有用な発明であ
る。
が酸化していないことと球状であることにより、電子機
器等の回路接続に特に好ましく、産業上有用な発明であ
る。
Claims (4)
- （１）低融点金属を引火点以下に加熱した鉱油系又は油
脂系の油の中で溶解し、次いで油と低融点の溶湯が共存
する状態で粉砕することを特徴とする低融点金属粉末の
製造方法。 - （２）粉砕が、油と低融点金属の溶湯が共存する容器に
回転体を投入して撹拌することにより、低融点金属の溶
湯を粉砕することを特徴とする特許請求の範囲第１項に
記載の低融点金属粉末の製造方法。 - （３）粉砕が、油と低融点金属の溶湯が共存する状態で
噴霧法により行われることを特徴とする特許請求の範囲
第１項に記載の低融点金属粉末の製造方法。 - （４）粉砕が、油と低融点金属の溶湯が共存する状態で
回転ディスクに投入して遠心力により粉砕せしめること
を特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の低融点金属
粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15493787A JPS64204A (en) | 1987-06-22 | 1987-06-22 | Production of low melting point metal powder |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15493787A JPS64204A (en) | 1987-06-22 | 1987-06-22 | Production of low melting point metal powder |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01204A true JPH01204A (ja) | 1989-01-05 |
| JPS64204A JPS64204A (en) | 1989-01-05 |
Family
ID=15595196
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15493787A Pending JPS64204A (en) | 1987-06-22 | 1987-06-22 | Production of low melting point metal powder |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS64204A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5813917B2 (ja) * | 2009-11-19 | 2015-11-17 | Ｄｏｗａホールディングス株式会社 | はんだ粉の製造方法 |
| JP5878284B2 (ja) * | 2010-03-17 | 2016-03-08 | Ｄｏｗａホールディングス株式会社 | 金属または合金のナノ粒子の製造方法 |
| EP2641676B1 (en) * | 2010-11-18 | 2019-02-27 | Dowa Holdings Co., Ltd. | Process for producing solder powder |
| CN106077687B (zh) * | 2016-08-24 | 2018-06-29 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种制备纺锤形合金粉电磁波吸收剂的装置及其实现方法 |
| CN110465672A (zh) * | 2019-09-17 | 2019-11-19 | 中国科学院理化技术研究所 | 一种低熔点金属粉末及其制备方法和应用 |
-
1987
- 1987-06-22 JP JP15493787A patent/JPS64204A/ja active Pending
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