JPH01205015A - 溶融還元法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は炭材を燃料および還元材として用い、鉄鉱石
を転炉型製錬炉内において溶融状態で還元する溶融還元
法及びその装置に関する。

［従来の技術］ 溶融還元法は、高炉製銑法に代わるものであり、高炉製
銑法においては高炉の建設費が高く広大な敷地が必要で
あるという欠点を解消すべく近年に至り開発されたもの
である。この還元法においては、鉄鉱石は製錬からの排
ガスで予備還元され、炭材、造滓材とともに製錬炉内に
装入され、また酸素ガスまたは攪拌用ガスが前記製錬炉
内に吹き込まれる。こうして炭材が、予め装入されであ
る溶銑に溶解されるとともに、炭材のＣが酸素ガスによ
って酸化される。このときの酸化熱によって鉱石が溶融
されるとともに、鉱石が炭材中のＣによって還元される
。溶銑から発生するＣ。

ガスは過剰に吹き込まれる酸素ガスにより２次燃焼され
てＣＯ２ガスになる。このＣＯ２ガスの顕熱は、溶銑上
を覆っているスラグまたはフォーミング状の粒鉄に伝達
され、次いで溶銑に伝達される。

こうして、鉄鉱石が還元されて溶銑が製造されるが、製
錬炉における還元工程を軽減するため、製錬炉に装入さ
れる前の鉄鉱石の予備還元率を６０％乃至７５％ととし
、従って製錬炉の排出ガスは還元性の高い低酸化度のガ
スを多量に使用している。（例えば特公昭６１−４３４
０６　）［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、製錬炉における還元工程を軽減するため
、製錬炉に装入される前の鉄鉱石の予（１１１還元率を
１５％超にする場合には、製錬炉の排出ガスの酸化度［
（Ｈ２０＋ＣＯ□）／（Ｈ２＋Ｈ２０＋ＣＯ十ＣＯ□）
、以下これを単にＯＤと略記する］を下げる必要がある
。こうすると前記排ガス量は必然的に増加することにな
り（例えば特公昭６ｌ−４３４０６）　、前記製錬炉の
発生エネルギーはＩ　Ｇｃａｌ／Ｔ　（溶銑）を大きく
超えることになり、製造所内のエネルギーバランス上発
生エネルギーが過剰になる。このことは当然製造コスト
の増大につながる。

また、高い予備還元率を得るためには上記の通りＯＤの
低い排出ガスを必要とし、かつ鉄鉱石の予備還元炉内の
滞留時間を長くすることになって、予備還元された鉄鉱
石の製錬炉内への装入と製造される溶銑の出湯サイクル
とのバランスをとることが難しい。このことは必然的に
製錬炉の自由度を大きく制限する。

また、鉄鉱石のスラグ中での溶解速度を上げ鉄鉱石の還
元処理速度を向上させるため、炉内のＣＯガスを２次燃
焼させ、その熱を利用するという方法が考えられ、従来
でも炉上部壁から２次燃焼用ｏ２ガスを吹き込む方法が
とられている。しかし従来では酸化度ＯＤをあげると排
ガス温度は上昇するものの、排ガス顕熱を溶湯へ伝達す
る技術がなく、この結果、着熱効率が低下し、高温排ガ
スを排出せざるをえない、そしてこのような高温排ガス
は炉内壁耐火物を激しく損耗させるという大きな問題が
あり、このため酸化度ＯＤはあまりあげられないという
のが一般的な考え方であつた。

さらに、製錬炉から排出される高温のガスまたは鉄鉱石
の利用は、溶融還元法において、エネルギーの低減また
は鉄鉱石の歩留まりの向上に関して、重要な問題となっ
ている。この発明はかかる問題点を解決するためになさ
れたものであって、溶銑またはスラグ　への着熱効率を
高めて前記製錬炉からの発生エネルギーを抑え、製鉄所
全体のエネルギー効率を向上させる操業性の良好な溶融
還元法を提供しようとするものである。

［課題を解決するための手段及び作用１以上のような問
題点について本発明者等は溶融還元のメカニズム及びこ
れに対応した具体的な手段についおて検討を重ねたもの
であり、この結果衣のような事実を見出した。

■上述したように、従来では着熱効率向上に対る技術的
限界や耐火物の損耗の面で酸化度ＯＤを大きく上げられ
ないというのが基本的な考え方であるが、２次燃焼を主
としてスラグ中で生じさせるよう０２を吹き込み、かつ
スラグを強攪拌することにより、高２次燃焼を確保しつ
つ着熱効率を効果的に高めることが出来る。このような
高２次燃焼、高着熱効率により、スラグ及びスラグ中の
鉄鉱石の温度が高くなり、 Ｆ　ｅ　２０３　十３　Ｃ＝　２　Ｆ　ｅ　＋３　ＣＯ
で表されるＣユ（溶湯中のＣ）による鉄鉱石の還元速度
を効果的に高めることが出来る。

■従来法では、還元処理の一時期または全期間、酸素の
底吹きを行っている例があるが、このような酸素の底吹
きは２次燃焼に有害である。即ち、酸素を底吹きすると
溶湯中で大量のＣＯガスを生じさせて溶湯を強攪拌し、
この結果、溶湯スプラッシュが２次燃焼域に達し、この
溶湯スプラッシュの中のＣが酸素と反応することにより
２次燃焼が阻害される。したがって還元期間の一部また
は全部を問わず、酸素を底吹きすることは避ける必要が
ある。

本発明は、このような知見にもとすき、次のような条件
を規定し、これにより高い処理速度での還元処理を可能
ならしめたものである。

（イ）攪拌ガスの底吹きと横吹きの組み合わせにより、
溶湯をスラグ中の鉄鉱石の存在する領域に積極的に拡散
させ、溶湯中のＣによる鉄鉱石の還元作用を促進させる
。

（ロ）所定レベル以上の酸化度ＯＤが得られるよう、脱
炭用酸素とは別に２次燃焼用酸素の吹き込みを行う、そ
して、この２次燃焼用酸素を上吹きランスからスラグ中
に吹き込んで２次燃焼領域をスラグ中に形成させ、且つ
横吹きガスによりスラグを強攪拌し、２次燃焼により生
じた熱を鉄鉱石に着熱させる。

（ハ）溶湯中Ｃによる還元作用及び上吹き酸素による２
次燃焼が阻害されないようにするため、横吹きガス及び
底吹きガスはｃｏまたは不活性ガスとし、酸素は使わな
い。

従来、予熱予備還元炉として流動層方式、シャフト炉方
式またはロータリーキルン方式等の装置を用いて予熱温
度３００℃以上、予備還元率１５％以上を狙う方法があ
った。しかし、溶融還元装置の設備費に占める予熱予備
還元炉の割合は約半分にも及ぶ膨大なものとなるため、
溶融還元法がいかに熱効率が良いとはいえ製造コストの
点で問題であった。これを解決する手段として、予熱予
備還元炉に代えて簡単な予熱装置を設けることが有力で
あると考えられた。これを実現すべく開発された本発明
の溶融還元法では、製錬炉に装入される鉄鉱石は予熱装
置により予熱、予備還元され、さらに、前記予熱装置か
らキャリオーバーされた鉄鉱石を回収することにより、
熱効率または生産効率を高めることが出来る。すなわち
、この発明による溶融還元法は、鉱石を予熱装置で予熱
し、炭材、造滓剤とともに、製錬炉に装入し、先端がス
ラグ層の上面乃至下面のレベルにある上吹き酸素ランス
より脱炭用酸素（ＤＣＯ２）および二次燃焼用酸素（Ｐ
ＣＯ２）を吹き込むとともに、底吹き羽口から不活性ガ
、ＣＯｌｏまたはプロセスガスを吹き込み、かつ前記底
吹き羽口がら吹き込まれガスにより盛りあがった溶湯に
向けて、横吹き羽口から不活性ガス、ＣＯｌまたはプロ
セスガスを吹き込む溶融還元方法であって、 （１）前記製錬炉で発生するガスの酸化度［（Ｈ２０＋
ＣＯ□）／（Ｈ２＋８２０＋ＣＯ＋ＣＯ□）］を０．５
乃至１．０（２）前記予熱装置に導入される前記製錬炉
の排ガス温度を３００℃乃至１３００９Ｃ１（３）予熱
装置における予備還元率を１５％以下、とすることを特
徴とする。

この発明による溶融還元装置は、鉱石、炭材または造滓
剤を製錬炉に装入し、上吹き酸素ランスから酸素を吹き
込む溶融還元装置であって、前記上吹き酸素ランスは脱
炭用ノズル、２次燃焼用ノズルまたは粉体吹き込み用ノ
ズルを有し、前記製錬炉の炉底または側壁に設けられ、
不活性ガス、ＣＯｌまたはプロセスガスを吹き込む羽口
と、前記製錬炉の高温排ガスにより原料供給装置から導
入される鉱石を予熱する予熱装置とを具備することを特
徴とする溶融還元装置。

［実施例］ 本発明の実施例を添付の図面を参照しながら説明する。

第１図は本発明の溶融還元法に用いられるプロセスの説
明図である。製錬炉１０内には鉄浴１１及びスラグＭ１
２が形成され、副原料である炭材及び造滓剤が装入され
る第１のシュート１３が前記製錬炉の上部に設けられて
おり、上吹き酸素ランス２１が炉内に鉛直に挿入される
。前記ランスには脱炭用酸素（ＤＣＯ２）、２次燃焼用
（ＰＣＯ２）の酸素をそれぞれ噴出するノズル２２．２
３が設けられ、さらにランス先端の中心部には主に炭材
または石灰等の副原料を吹き込むノズル２４が設けられ
ている。また、製錬炉の１０の側壁及び炉底には攪拌用
のガスを吹き込む羽口２５．２６と、ここから粉状の鉄
鉱石または炭材をキャリアーガスとともに吹き込むため
、混合、圧送の手段として加圧装置２７が設けられてい
る。

製錬炉１０の上方には原料である鉄鉱石、副原料である
炭材及び造滓剤等がよく知られた通常の原料供給装置（
簡明のため特に図示せず）と鉄鉱石の予熱装置である浮
遊式熱交換器（５ｕｓｐｅｎｓｉｏｎＰｒｅｈｅａｔｅ
ｒ、以下これを単にｓｐという）３０が設置されている
。５Ｐ３０はサイクロン、熱交換ダクト及び案内管を有
するユニットが多段、直列に重ねられて構成されており
、例えば第１図のユニット１について説明すると、３１
が第１の熱交換ダクト、３３が第１１の案内管である。

本実施例のＳＰでは前記ユニットが３段で構成されてい
るが、この段数は原料事情、操業条件により決めらるも
のである。最上段である第３のユニット３の熱交換ダク
トには特に図示しない通常の原料供給装置から粗粒また
は微粒の鉄鉱石が供給される第２のシュート４５が設け
られている６ 以上のように構成された溶融還元装置を用いる溶融還元
法について説明する。塊状または粗粒の炭材は第１のシ
ュート１３から重力落下により製錬炉に装入され、粉状
の鉄鉱石、単材または造滓剤はキャリアーガスとともに
酸素ランスのノズル２４または羽口２５．２６から製錬
炉に装入することが出来る。５Ｐ３０で予熱される鉄鉱
石は第２のシュート４５から装入されるが、この粒度は
ＳＰの能力によって決められる。

炉内への装入物と吹き込みガスとの反応は後に詳述する
が、炉内では溶湯による鉄浴１１とスラグ層１２が形成
される。製錬炉１０で発生した排ガスは第１のユニット
１の第１の熱交換ダクト３２に導入され、上段のユニッ
トに設けられた第２の案内管３７から降下される前記鉄
鉱石と熱交換された後、第１のサイクロン３１に入り、
ここで鉄鉱石が分離されて第２の熱交換ダクト３６に導
入される。以下同様にして前記排ガスは第２、第３のユ
ニット２．３の熱交換ダクト３６．４０、サイクロン３
５．３９を通って排出される。一方、第２のシュート４
５からＳＰに装入された鉄鉱石は最上段の第３の熱交換
ダクト４０で前記排ガスと向流して浮遊状態で熱交換さ
れた後、相対的に軽いものは第３のサイクロン３９、同
様に重いものは下段の第２のサイクロン３５に入り排ガ
スと分離されてそれぞれ第３、第２の案内管４１．３７
を下降して下段の熱交換ダクト３６．３２に入る。こう
して鉄鉱石は予熱、還元されて最終的に熱交換ダクト３
２もしくは案内管３３を通って何れも製錬炉１０に装入
される。

製錬炉１０からの排ガスの温度は３００°Ｃ未満では予
熱、予備還元の効果が期待出来ず、また、予備還元率が
１５％を超えると前記排ガスの酸化度○Ｄは０．５以上
にすることが出来ない。

最上段のサイクロン３９からの排ガスは通常の排ガス処
理装置を経て排出されるか、もしくは羽口２５．２６の
粉体吹き込みのキャリアーガスとして用いられる。さら
にこの排ガスはガス導管１５に導入されて製錬炉からの
排ガスに混合され、予熱予備還元炉に導入されるガスの
温度調節に使用することも可能である。

上記原料供給装置から供給される塊状もしくは粗粒の副
原料である炭材または造滓剤は原料用シュート１４から
自然落下により製錬炉１０に装入されるが、粉状のの鉄
鉱石または炭材はそれぞれ単味または混合して、羽口２
５、羽口２６または上吹き酸素ランスの専用ノズル２４
から炉内にキャリアーガスとともに吹き込むことは、原
料または副原料の歩留まりを向上させる上で好ましいこ
とである。

、次いで、製錬炉内へのガス吹き込みと炉内反応との関
係について、第２図乃至第６図を参照しながら詳しく説
明する。第２図は第１図における吹き込みガスの挙動を
模式的に示したものである。

還元処理中は、その初期から終期に至るまで上吹きラン
ス２１、横吹き羽口２５及び横吹き羽口２６からガスの
吹き込みが行われる。羽口２５．２６からのガス吹き込
みは、両者の協働作用により溶湯をスラグ中に拡散させ
、還元速度を飛躍的に高める効果をもたらす。

前述したように、本発明者等はスラグ層１２の鉄鉱石は
、大部分溶湯中のＣを還元物質として進行するという事
実を解明し、これに基づき溶湯を強攪拌してスラグ層（
鉄鉱石が浮遊する領域）中に積極的に拡散させて還元速
度を高めようというものである。このため本発明は、底
吹き羽口２６から攪拌ガスを供給して溶湯面に隆起部（
Ａ）を形成し、同時に、横吹き羽口２５からガス流の少
なくとも一部が上記溶湯隆起部（Ａ）に当たるようにし
て攪拌ガスを供給するものであり、この横吹きガスによ
り溶湯隆起部（Ａ）の溶湯がスラグ中に飛散することに
なる。スラグの見掛は比重は通常０，１〜０．５であり
、一方鉄鉱石の嵩比重は１〜３前後であり、従ってスラ
グ中の鉄鉱石は、スラグ下部領域に集中して浮遊ている
。上記のように溶湯隆起部を横吹きガスで飛散させると
、この飛散溶湯は、鉄鉱石が存在するスラグ層１２の下
部領域に拡散し、この拡散溶湯中のＣが鉄鉱石を還元し
、高い還元速度が得られる。このような効果を得るため
には横吹きガスが製錬炉の上下方向及び水平方向におい
て成るべく正確に上記溶湯隆起部（Ａ）に当たるように
することが好ましく、水平方向においては第３図（ａ）
、及び（ｂ）に示すような位置関係で羽口２５．２６を
設けることが好ましい。また、底吹き及び横吹きとも比
較的多量のガスを吹き込み、強攪拌を行う必要があるこ
とは言うまでもないが、その吹き込みガス量は溶湯量、
溶湯深さ等に応じて決定される。横吹きガスは、上述し
たような溶湯の拡散作用に加え、２次燃焼領域が形成さ
れるスラグの攪拌作用をも行うものであり、これについ
ては後述する。　本発明で使用される横吹きガス及び底
吹きガスは、不活性ガス（Ｎｚ、Ａｒ等）、ＣＯまたは
プロセスガスに限定され、ｏ２は使用されない。これは
次のような理由による。

先ず、横吹きガスに酸素を用いると、鉄鉱石還元のため
に飛散させた溶湯中のＣと吹き込まれた酸素とが反応し
てまって、溶湯中のＣによる鉄鉱石の還元作用を阻害す
るという基本的な問題がある。加えて酸素を使用した場
合、耐火物の温度が上昇し、耐火物の損耗という問題を
生じる。また、底吹きガスに酸素を用いると、上述した
ように溶湯中で大量のＣＯガスを生じさせて溶湯を強攪
拌し過ぎ、この結果、溶湯のスプラッシュが２次燃焼領
域（第２図参照）に達し、溶湯中Ｃが後述する２次燃焼
用酸素と反応して２次燃焼が阻害されてしまう。加えて
、酸素を使用すると底吹き羽口など耐火物の温度が上が
り過ぎるため冷却ガス（Ｃ３Ｈ８）を添加する必要があ
り、これも底吹きガス量を増大させ、強攪拌→溶湯スプ
ラッシュの発生を過大に助長することになる。第４図は
、Ｎ２底吹きを行う本発明と、Ｎ２に代え０２吹き込み
を行った比較例について、設定したＯＤ［Ｐ　ＣＯ２／
　（Ｄ　ＣＯ２＋鉱石中ｏ２＋炭材中０２＋原料中付着
水十 炭材中Ｈ２（１／２））　］に対する実際のＯＤ（実測
）を調べた結果をしめすもので、酸素の底吹きにより２
次燃焼が阻害されていることが示されている。

なお、攪拌ガスであるＣＯやＮ２．Ａｒ等の不活性ガス
は、単独または混合して使用することが出来る。

本発明では、２次燃焼領域を主としてスラグ内に形成さ
せつつ高２次燃焼を実現させるものであり、このように
２次燃焼領域をスラグ内に形成しかつ横吹きガスによっ
てスラグを強攪拌することにより、高２次燃焼を確保し
つつ高い着熱効率を得ることが出来る。従って、上記２
次燃焼用酸素は、主としてスラグ内に形成されるようス
ラグ中に吹き込まれることが必要である。

具体的には上吹きランスの高さがスラグや溶湯レベルに
対し適度なレベルに設定されることが必要である。すな
わち、上吹きランス２１はそのノズル孔高さをスラグ面
上方あるいはスラグ面下とすることができるが、その高
さが高過ぎると２次燃焼領域がスラグ内に形成されなく
なって、着熱効率が低下するという問題があり、またラ
ンス高さが低過ぎると２次燃焼領域が適正に形成されな
くなる。

第５図はランス先端のスラグ面（フォーミングレベル）
からの高さと着熱効率との関係を示すもので、ランス高
さがスラグ面にたいして高過ぎると良好な熱効率が得ら
れなくなることが示されている。また、第６図は横吹き
ガス量と着熱効率との関係との関係を示すもので、横吹
きガスを大量に吹き込み、スラグ層を強攪拌することに
より良好な着熱効率が得られることが解る。

本発明では高着熱効率が得られるため、ＯＤを上記のよ
うに高くすることにより高い還元速度が得られるが、こ
れに加え、ＯＤを上げることにより炭材（主としてコー
クス）の添加量を低く抑えることが出来、この結果、炭
材の原単位を低減を図ることができるとともに、溶湯中
のＰ成分の殆どが炭材により持ち込まれることから、溶
湯中のＰの低減を図ることができる。また、ＯＤが高く
なると、気化脱硫現象が活発になり、溶湯中のＳも低下
する。このような観点からも本発明ではＯＤは０．５以
上とする。ＯＤの上限は１．０あるが、ＯＤは大きい程
望ましい。

第７図は酸化度ＯＤと第１図の溶融還元装置から発生す
る余剰エネルギーとの関係を示したグラフ図である。図
中斜線で示した範囲が製鉄所全体のエネルギーバランス
を考えたときの適正な余剰エネルギーの範囲である。こ
の図は前記溶融還元装置について検討した結果えられた
もので、これによれば、ＯＤが０．５より小さい場合は
余剰エネルギーは多過ぎて無駄なエネルギーが発生する
ことになる。このことは第２図に示されているように予
備還率を１５％以下にしたときに達成されるのであって
、１５％より多くすることは前述の通り鉄鉱石の予熱予
備還元炉の滞留時間が長くなり、溶融還元装置の操業の
自由度が大きく制限されることになる。

次に本実施例に基づく具体的数値を挙げる。炭材として
石炭を１０２４ｋｇ／ＴＨＭ　（製造される溶銑トン当
たり、以下同じ）、酸素を７９８／ＴＨＭを使用してＯ
Ｄが０．５、着熱効率は７０％であった。

［発明の効果コ 本発明によれば、上吹き酸素ランスの脱炭用、２次燃焼
用の酸素ノズルから、直接、スラグ層に酸素を吹きこみ
、また、製錬炉の炉壁及び炉底に設けた羽口からガス吹
き込みを行って強攪拌し、製錬炉の発生ガスの酸化度を
０．５乃至１．０に調整して前記ガスの温度を３００℃
乃至１３００”ｃとすることが出来るので、製錬炉の熱
効率を向上させ同時に溶融還元装置の余剰エネルギーを
製鉄所のエネルギーバランスに見合った適正なものとす
ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の溶融還元法に用いられる溶融還元装置
のプロセスの説明図、第２図は第１図における製錬炉内
のガス流れを示す模式図、第３図は横吹き羽口と底吹き
羽口との位置関係を示す説明図、第４図は設定ＯＤに対
する実測ＯＤを示すグラフ図、第５図はランス高さと着
熱効率の関係を示すグラフ図、第６図は横吹きガス量と
着熱効率との関係を示すグラフ図、第７図は第１図の溶
融還元装置から発生する余剰エルギーとＯＤとの関係を
示すグラフ図である。 １．２．３・・・ユニット、１０・・・製錬炉、１１・
・・鉄浴、１２・・・スラグ層、１３．４５・・・第１
、第２のシュート、１５・・・ガス導管、１６・・・第
１の分離装置、２１・・・酸素ランス、２２．２３．２
４ノズル、２５．２６・・・羽口、２７・・・加圧装置
、３ｏ・・・予熱装置、３２．３６．４０・・・熱交換
ダクト、３１．３５．３９・・・サイクロン、 ３３．３７．４１・・・案内管。 １Ｎ２図 ０．２　　０，３　　　０．４　　０．５　　０．６　
　０．７ｇ−ｐ−ｐρ゛ス（（Ｎｍ３／　ｈｒ　）第６
１．！！！ ｌ其〃峻ｆ（祿ｔｉｈ　　（ＯＤ＞ １７図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）鉱石を予熱装置で予熱し、炭材、造滓剤とともに、
   製錬炉に装入し、先端がスラグ層の上面付近乃至下面付
   近のレベルにある上吹き酸素ランスより脱炭用酸素およ
   び二次燃焼用酸素を吹き込むとともに、底吹き羽口から
   不活性ガス、ＣＯ、またはプロセスガスを吹き込み、か
   つ前記底吹き羽口から吹きこまれたガスにより盛りあが
   った溶湯に向けて、横吹き羽口から不活性ガスＣＯ、ま
   たはプロセスガスを吹き込む溶融還元方法であって、 （１）前記製錬炉で発生するガスの酸化度 〔（Ｈ＿２Ｏ＋ＣＯ＿２）／（Ｈ＿２＋Ｈ＿２Ｏ＋ＣＯ
   ＋ＣＯ＿２）］を０．５乃至１．０（２）前記予熱装置
   に導入される前記製錬炉の排ガス温度を３００℃乃至１
   ３００℃、 （３）予熱装置における予備還元率を１５％以下、とす
   ることを特徴とする溶融還元法。 ２）塊状の炭材を、前記製錬炉にその炉口から重力落下
   により装入することを特徴とする特許請求の範囲第１項
   に記載の溶融還元法。 ３）粉状の鉄鉱石、炭材または造滓剤を、上吹き酸素ラ
   ンスに設けられた専用のノズルから吹き込むことを特徴
   とする特許請求の範囲第１項及び第２項の何れかに記載
   の溶融還元法。 ４）鉄鉱石、炭材または造滓剤を製錬炉に装入し、上吹
   き酸素ランスから酸素を吹き込む溶融還元装置であつて
   、前記上吹き酸素ランスは脱炭用ノズル、２次燃焼用ノ
   ズルまたは粉体吹き込み用ノズルを有し、前記製錬炉の
   炉底または側壁に設けられ、不活性ガス、ＣＯ、または
   プロセスガスを吹き込む羽口と、前記製錬炉の高温排ガ
   スにより原料供給装置から導入される鉱石を予熱する予
   熱装置とを具備することを特徴とする溶融還元装置。