JPH0120687B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はデイーゼルエンジンの副燃焼室または
燃焼室内を予熱するために用いられるグロープラ
グにおいて、自己温度制御型として機能するため
に組込まれる二種類の螺旋状線材からなる発熱体
の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

一般に、デイーゼルエンジンは低温時の始動性
が悪いため、副燃焼室または燃焼室内にグロープ
ラグを設けこれに電流を流して発熱させることに
より、吸気温度を上昇させあるいは着火源として
エンジンの始動性を向上させる方法が採用されて
いる。ところで、この種のグロープラグにおいて
要求されることは、通電初期においてその内部に
組込まれた発熱体に大電力を供給することにより
温度立上り特性を向上させ速熱型として機能させ
得るとともに、発熱体の溶断等を防ぐために飽和
温度を適正なものとして過加熱を防止し、安定し
た発熱特性を得ることができ、また副燃焼室また
は燃焼室内での高温ガス中にさらされることによ
る耐久性を保証し得る等といつた性能を満足する
ことである。

そして、従来からよく知られている、耐熱金属
製のシース内に耐熱絶縁粉末を充填することでた
とえばニツケルなどの一種材料による螺旋状発熱
体を埋設してなる一般的なシース型グロープラグ
では、供給電力が発熱体を始めとする各部への悪
影響を防ぐために制限され、温度立上り特性の面
で問題であり、しかも速熱型として機能させるに
は、発熱体の過加熱を防ぐさめに温度制御手段を
別個に設けることが必要で、装置全体のコスト高
を招くといつた欠点があつた。

また、上述した温度立上り特性を向上させかつ
自己温度制御手段を有するものとして、たとえば
特開昭54−109538号公報などに示されるように、
抵抗温度係数の異なる二種類の材料によりそれぞ
れ形成された発熱体を用いてなるグロープラグも
提案されている。しかし、このような構造のもの
は、ある程度は速熱型として機能するも、製造が
面倒でコスト高となる割には発熱特性が良くない
もので、上述した性能をすべて満足し得るとは言
い難いものであつた。これは、この種従来のグロ
ープラグでは、抵抗温度係数の小さい発熱体を先
端側に、かつ抵抗温度係数の大きい発熱体を後端
側に設け、この後端側発熱体の温度変化による抵
抗変動を利用して通電直後において先端側発熱体
に大電力を供給することにより迅速な赤熱化を図
つているが、両発熱体があまりにも近接して配置
されているために後端側発熱体が先端側からの熱
影響により急激に温度上昇し、これにより先端側
への供給電力が制御されてしまうためであつた。
そして、このような問題から発熱特性に欠け、速
熱型としての効果を発揮し得ないものであつた。

このため、本出願人は、上述した二種材料によ
る発熱体を用いることによる利点を有効に活用す
べく種々研究、開発を行ない、二種類の発熱体を
所定の間隙をおいて接続することにより通電初期
における熱影響を防ぎ、安定かつ速熱性に優れた
発熱特性を得ることができる安価な自己温度制御
型のデイーゼルエンジン用グロープラグを特開昭
57−182026号公報などにより先に提案している。

これを簡単に説明すると、このグロープラグで
は、たとえば鉄クロムあるいはニツケルクロム合
金等の正の抵抗温度係数の小さな導電材料により
形成した第１の螺旋状発熱体（以下第１の発熱体
という）と、たとえばニツケルまたはカーボン含
有量が0.25％以下の低炭素鋼等の正の抵抗温度係
数の大きな導電材料により形成した第２の螺旋状
発熱体（以下第２の発熱体という）とを、それぞ
れの螺旋部が所定の間隙（GAP）をおいて対向
するようにして接続し、これらをシース内でマグ
ネシア（MgO）等の耐熱絶縁粉末中に埋設する
ように構成している。

そして、このように両発熱体の螺旋部間に一定
の間隙を設けることにより、従来問題とされてい
た第１の発熱体からの第２の発熱体に対する熱影
響に時間的間隔を保ち、これにより第２の発熱体
による電流制御を時間的に遅らせて第１の発熱体
への大電力の供給時間を延ばし、この第１の発熱
体を急速に赤熱させてグロープラグの温度立上り
特性を大幅に向上させることが可能となり、しか
も第２の発熱体は所定時間経過後において除々に
抵抗値が増加され、これにより供給電流を減らし
て第１の発熱体での過加熱を防止するとともに、
それ自身も発熱体として働き、グロープラグ全体
としての発熱特性を大幅に向上させることができ
るものであつた。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところで、上述した構成によるグロープラグに
おいて第１および第２の発熱体は、前記一定の間
隙内において熱伝達が必要最小限となるようにし
て接続されるものであるが、この接続時に製造面
および品質面などから問題を生じている。すなわ
ち、これら第１および第２の発熱体は、それぞれ
の最終螺旋部端から互いに対向して軸線方向に向
つて延長される直線状端部の端面同士を突き合わ
せて当接させたり、あるいはこれら直線状端部を
所定長さにわたつて重ね合わせた状態でプラズマ
アーク溶接、スポツト溶接等により溶着接合して
接続することが一般に考えられていた。しかしな
がら、上述したように螺旋状を呈する両発熱体
を、その最終螺旋部端から延長させた直線状端部
同士で接続するにあたつては、接続時の作業性、
耐久性、さらに動作上の信頼性等の面から種々の
問題を生じている。

すなわち、両発熱体は、それぞれの線径が0.3φ
程度、コイル径が2.8φ程度であつて、しかもコイ
ル長も３mm、７mmというようにかなり小さなもの
であり、このような微細部品の直線状端部の端面
同士を、３mm程度の間隙内において突き合わせて
当接させたり、重ね合わせたりしてその部分を溶
接するにあたつて、両直線状端部間での位置決
め、位置合わせが面倒かつ繁雑で、しかも確実性
に欠けるものであつた。これは、螺旋状に巻回さ
れている各発熱体から引き出される直線状端部
が、発熱体の軸線方向に対し曲がつたりすること
を避けられず、このような直線状端部を各発熱体
の周方向において位置合わせし、しかも互いに平
行して保持することが困難であるためである。さ
らに、このような微細で、しかも揃え難い部分に
対する溶接作業は、面倒かつ困難で不良率が高く
なるものであり、量産化を図るうえで大きな問題
となつている。

特に、上述したような螺旋状を呈する両発熱体
から延長される直線状端部同士を接合させて溶接
した場合、この溶接部分やばり等が、発熱体より
も外側にはみ出したり、両発熱体の軸線がずれた
状態で接続されることが多く、これによりシース
内に組込んで耐熱絶縁粉末内に埋設した際にシー
ス内壁部に接触して短絡事故等を生じるといつた
欠点があつた。また、上述したように位置決めを
行ない難い接続部にあつては、前述した間隙を一
定に保つことも難しく、ばらつきを生じるもので
あつた。さらに、上述した溶接部にあつては、両
直線状端部同士の位置ずれや変位などから、必要
とされる接合強度を得ることは困難で、組立て後
に断線事故等を生じることもあつた。

さらに、上述した構成では、溶接する部分が各
発熱体の螺旋部側に近づく程、溶接するにあたつ
ての困難性は大きく、溶接個所や接続構造に制約
があるばかりでなく、この間隙内での接続部分に
細径部が生じ、これにより電流密度が高くなり、
通電時に温度上昇を招き、劣化して断線し易いと
いつた耐久性の面で問題を生じるものであつた。
すなわち、この種のグロープラグによれば、シー
ス内に耐熱絶縁粉末と共に発熱体を組込んだ後、
その酸化等を防ぐためにスエージ加工を施こすこ
とが一般に行なわれるが、このようなスエージ加
工を行なうと、両発熱体の螺旋部はシース径の縮
小化と共にコイル径が小さく、コイル長が長くな
る一方、その応力分布から線径が太くなることが
確認されている。そして、これに対し、前述した
間隙内における直線状端部による接続部での径は
ほとんど変化せず、その結果発熱体螺旋部との線
径差から上述した問題を生じてしまうもので、こ
のような点をも考慮してなる簡単な接続構造を採
用することが必要とされている。

〔課題を解決するための手段〕

このような要請に応えるために本発明に係るデ
イーゼルエンジン用グロープラグにおける発熱体
の製造方法は、正の抵抗温度係数が異なる材料に
よる第１および第２の発熱体を形成する二種類の
線材を準備し、これら両線材を相対向して配設さ
れた繰り出し部からそれぞれ直線状態のままで軸
線方向に向つて繰り出し、それぞれの先端を前記
間隙に応じた長さにわたつて重ね合わせた後、少
なくとも各線材の先端に対応する二個所で両線材
を溶接して連結し、しかる後この重ね合わせ部を
保持具により保持した状態で、この重ね合わせ部
以外の線材部分を、それぞれ螺旋状に巻回するこ
とにより、第１および第２の発熱体からなる発熱
体を形成したものである。

また、本発明に係る発熱体の製造方法は、二種
類の線材の繰り出しを、螺旋巻きガイド棒両端側
から行ない、かつ両線材の重ね合わせ部を溶接し
た後、この部分を保持具により保持した状態でそ
れ以外の部分を案内手段により交互にまたは同時
に保持しながら、ガイド棒を回転駆動することに
より螺旋状に巻回して、第１および第２の発熱体
における螺旋部を形成しているものである。

〔作用〕

本発明によれば、螺旋状をなす第１および第２
の発熱体を、直線状端部により所定の間隙をおい
て連結接続するにあたつて、各発熱体を形成する
線材を、始めに直線状態のままで重ね合わせて溶
接することにより連結し、次でこの重ね合わせ部
を保持具により保持した状態で、残りの部分を直
線状態から螺旋状態へと巻回して螺旋部を形成す
るものである。

〔実施例〕

以下、本発明を図面に示した実施例を用いて詳
細に説明する。

第１図および第２図は本発明に係る発熱体の製
造方法を適用したデイーゼルエンジン用グロープ
ラグの一実施例を示すものであり、これらの図に
おいて全体の概略構成を簡単に説明すると、符号
１はステンレススチール等の耐熱金属材料からな
るシース、２はこのシース１を先端部において保
持する筒状ハウジングで、このハウジング２の後
端部には絶縁ブツシユ３を介して電極棒４が同心
状に取付けられ、この電極棒４の先端は前記シー
ス１内に挿入されている。

５は前記シース１の先端側内部空間に軸線方向
に沿つて配設された第１の発熱体で、たとえば鉄
クロムあるいはニツケルクロム合金等の正の抵抗
温度係数の小さな導電材料により形成され、その
一端はシース１先端に電気的に接続されている。
６は同じくシース１２の後端側内部空間に軸線方
向に沿つて配設された第２の発熱体で、たとえば
ニツケルまたは低炭素鋼等の正の抵抗温度係数の
大きな導電材料で形成され、かつその一端は前記
第１の発熱体５の後端に、他端は前記電極棒４の
先端に電気的に接続されている。

そして、これら両発熱体５，６は、それぞれの
最終螺旋部端５ａ，６ａから互いに対向するよう
にして軸線方向に延設された直線状端部５ｂ，６
ｂが所定長さ範囲にわたつて重ね合わされた状態
で溶接されることにより、その螺旋部間に一定の
間隙（GAP）をおいて接続されている。

なお、図中７はシース１内に充填され前記両発
熱体５，６を埋設するマグネシア（MgO）など
の耐熱絶縁粉末、８は上述した両発熱体５，６内
に貫通して配設されこれらを所定個所に保持する
セラミツク等の耐熱絶縁材料からなるインシユレ
ータで、両発熱体５，６の組立性を向上させると
ともに、上述した両発熱体５，６間の間隙を適正
に維持し発熱特性の安定化を図るうえで有用なも
のである。

そして、このような構成によるグロープラグを
用いることにより、通電開始直後では第２の発熱
体６の抵抗が小さいため大電力が第１の発熱体５
に集中し、その迅速な発熱化を得ることができ
る。また、この第１の発熱体５からの熱影響が第
２の発熱体６に伝達されその抵抗値を増大させる
までに、前述した間隙の存在により時間遅れをも
たせることができ、これによりこの第１の発熱体
５に大電力が集中する時間が長くとれることとな
り、この部分での速熱性が良好となる。

一方、第２の発熱体６にあつても、時間の経過
とともに供給電力により徐々に発熱しその発熱温
度と第１の発熱体５からの熱影響に伴なつて抵抗
値が増加するもので、これにより第１の発熱体５
への供給電力を減少させて過加熱を防止するとと
もに、それ自身も発熱体として働き、シース１は
順次加熱され、より優れた温度立上り特性にてエ
ンジン始動に必要な温度まで温度上昇される結果
となる。

さて、本発明によれば、上述したような構成に
よるグロープラグにおいて、発熱体１０としてシ
ース１内に配設される第１および第２の発熱体
５，６を、第３図に示すように、その螺旋部間に
所望の間隙をおいて接続した状態で製造するにあ
たつて、両発熱体５，６を形成する二種類の線材
１１，１２を、直線状態のままで軸線方向に向つ
て順次繰り出し、それぞれの先端を予め所定長さ
にわたつて重ね合わせた後、各線材１１，１２の
重ね合わせ部分の複数個所を溶接して連結し、し
かる後この重ね合わせ部を適宜の保持具で保持し
た状態で、この重ね合わせ部以外の線材部分を、
それぞれ螺旋状に巻回することにより形成するよ
うにしたところに特徴を有している。

そして、このような構成によれば、両発熱体
５，６を形成する線材１１，１２を重ね合わせて
溶接するにあたつて、それぞれ直線状態としたま
まで行なうことができるため、従来のように螺旋
部端からばらばらに延長された直線状端部同士を
位置決めして平行に重ね合わせる場合に比べ、重
ね合わせ部分の位置決め、位置合わせおよび溶接
作業が簡単かつ確実に行なえ、その連結長さや連
結強度も確実なものとすることができ、加工性や
その品質の安定化、さらには耐久性、動作上の信
頼性などを向上させ、量産化を図るうえで、その
効果は大きい。特に本発明によれば、二種類の線
材１１，１２の端部を、互いに対向する方向から
繰り出して重ね合わせるとともに、その部分を溶
接すればよいもので、従来のように螺旋状に巻回
された微少部品同士を組合わせて溶接する場合に
比べて、治具等も簡単でよい等の利点もある。

このような本発明に係る発熱体１０の製造方法
によれば、第４図および第５図に示したような製
造装置を用い、線材１１，１２の繰り出し、溶
接、強度検査、切断およびコイル巻きを一連の動
作にて自動的に行なうことにより、より一層の量
産性とコスト低減化とを達成することが可能とな
るものである。

ここで、第４図において符号２０は螺旋巻きガ
イド棒２１を保持した状態でコンベア２２上を順
次搬送される治具で、このコンベア２２上のＡ部
において治具２０に対するガイド棒２１の軸線方
向の位置合わせが行なわれ、第５図に示す装置が
両側に配設されたＢ部に順次移送される。

この第５図に示される装置を簡単に説明する
と、符号２３，２４は前記両発熱体５，６を形成
する線材１１，１２がロツト毎に巻回され相対向
して配設される繰り出し部としてのボビン、２
５，２６はこれら各ボビン２３，２４から線材１
１，１２を前記ガイド棒２１の軸線方向両端から
互いに対向するように軸線方向に向つて繰り出す
ためのローラ群、２７，２８はこれらローラ群２
５，２６によつて繰り出された各線材１１，１２
をガイド棒２１上に案内するガイドで、また２９
ａ，２９ｂは各線材１１，１２を所望の長さで切
断し得るように調整自在に設けられたバイトであ
る。

そして、このような構成において、ローラ２
５，２６を回転させることにより、治具２０に保
持されたガイド棒２１の上部に対し、その両端側
からその軸線方向に沿つて各線材１１，１２を順
次繰り出し、それぞれの先端を前記発熱体５，６
間の間隙に応じた長さにわたつて重ね合わせるよ
うにする。

次いで、この重ね合わせ部３０に対し、第６図
に示すような一対の溶接用案内治具３１ａ，３１
ｂをガイド棒２１の両側から組付けて、その間に
形成される溝部３１ｃにて挾持するとともに、そ
の溝部３１ｃ上方から第７図に示すような押え部
材３２，３２ａ，３２ｂを下降させてこれを押圧
保持し、この状態で前記重ね合わせ部３０の少な
くとも両端の二個所をたとえばレーザ溶接、抵抗
溶接、プラズマ溶接などにより連結するものであ
る。なお、この溶接個所としては、両線材１１，
１２の重ね合わせ部３０での連結強度等を得るた
めに少なくとも第５図に示すように、その両端の
二個所を溶接することが必要であるが、勿論第３
図および第７図に示すように中央をも含めた三個
所以上を溶接するようにしてもよい。また、上述
した溶接用案内治具３１ａ，３１ｂや押え部材３
２，３２ａ，３２ｂなどの配設位置および駆動方
法としては種々の変形例が考えられるもので、要
は両線材１１，１２の重ね合わせ部３０を溶接時
に挾持して保持し得る構造であればよいもので、
さらにこれら治具３１ａ，３１ｂを前記線材１
１，１２の繰り出し時にガイド棒２１に予め組付
けておき、その溝部３１ｃを線材の繰り出し案内
用として利用してもよいことは言うまでもない。

そして、このような構成によれば、従来のよう
に螺旋状に巻回されている線材を、その直線状端
部同士を重ねて溶接する場合に比べ加工性や品質
の安定化を大幅に向上させ得ることは容易に理解
されよう。さらに、各線材１１，１２の先端を相
手側に接合させることができるため、その強度や
性能面からも利点は大きい。

また、上述した溶接終了後において前記ローラ
２５，２６，２３，２４を逆方向に回転駆動する
ことによりこの溶接部分の引張り強度試験を行な
うことができ、この点においても従来と比べて有
利である。

さらに、上述した強度試験が終了した後、第８
図ａ，ｂに示すように、ガイド棒２１上でその両
端側に各線材１１，１２を保持する保持具３３
ａ，３３ｂをセツトし、この状態で前記バイト２
９ａ，２９ｂにより各線材１１，１２を所望の長
さに応じて切断する。このとき、前記溶接用案内
治具３１ａ，３１ｂや押え部材３２は取外されて
いる。

なお、上述した各線材１１，１２の切断長さ
は、第３図において第１および第２の発熱体５，
６の螺旋部の長さL_R，L_Bを形成できるような長
さに設定されるもので、また必要とされる抵抗値
が得られるようにそのロツト毎の線径を測定して
決定される。

そして、上述した各工程が終了した後、前記線
材１１，１２の重ね合わせ部３０に対し、第９図
ａ，ｂに示すような保持具３４をセツトするとと
もに、両端側の保持具３３ａ，３３ｂを取外し、
第４図のコンベア２２上でＢ部からＣ部へと移送
する。

次いで、このＣ部において、第９図ａ，ｂに示
すように、ガイド棒２１の両端を支持具３５ａ，
３５ｂにて回転可能に支持するとともに、第４図
中Ｄ部に示すように、治具２０から持ち上げた状
態とし、この状態で一方の支持具３５ａまたは３
５ｂに電磁クラツチ等を介して連結されたパルス
モータ（共に図示せず）を回転駆動することによ
つて各線材１１，１２をガイド棒２１に対し螺旋
状に巻回するとよいものである。

これを詳述すると、第９図ａに示すように、一
方の線材１１の重ね合わせ部３０の端部からわず
かに離れた部分を案内手段としての爪具３６にて
保持し、この線材１１をガイド棒２１の軸線方向
と略直交する方向に折曲げた後、この爪具３６を
前記モータによるガイド棒２１の図中時計方向へ
の回転と共に線材１１の繰り出し側に順次案内す
ることにより、第１０図ａ，ｂに示すように、第
１の発熱体５側の螺旋巻きが行なえる。勿論、こ
の線材１１はその線径が小さいものであり、場合
によつては上述した折曲げ加工を行なわず、爪具
３６にて保持してガイド棒２１を回転させること
により同様に螺旋巻きを行なうことも可能であ
る。なお、この線材１１の端部は第１０図ａに示
すように軸線方向に折曲げ加工されるが、その加
工は簡単に行なえるものである。

また、上述した第１の発熱体５の成形が終了し
た後、第１１図ａ，ｂに示すように、他方の線材
１２側も同様に案内手段としての爪具３７にて保
持し、折曲げるとともに、これを繰り出し側に案
内することにより、モータによるガイド棒２１の
回転にて同様に螺旋巻きが行なえ、第１２図に示
すような状態となることは容易に理解されよう。
ここで、注意することは、上述した線材１２の折
曲げ方向が線材１１とは反対で、またガイド棒２
１の回転方向も図中反時計方向と逆であることで
ある。そして、このような方法とすることによつ
て両発熱体５，６の巻き方向が同一な発熱体１０
が得られるもので、第１２図の状態からガイド棒
２１を取外すことにより第３図に示すような発熱
体１０が得られ、その製造が終了するものであ
る。

また、この一サイクルの工程が終了した後、ガ
イド棒２１は第３図において治具２０上にもどさ
れ、次工程に順次にコンベア２２にて搬送される
ことは言うまでもない。

なお、本発明は上述した実施例構造に限定され
ず、製造装置等を始めとする各部の形状、構造等
を適宜変形、変更することは自由で、種々の変形
例が考えられよう。

たとえば両発熱体５，６間の重ね合わせ部３０
において各螺旋部端５ａ，６ａに至る折曲げ部分
を単線とした場合を示しているが、第１３図に示
すように、重ね合わせ部３０の両端側部分を共に
折曲げるようにしてもよいものである。

また、上述した実施例では、それぞれの線材１
１，１２をガイド棒２１の正、逆両回転により段
階的に螺旋巻きを行なう場合について説明した
が、本発明はこれに限定されず、第１４図ａ，ｂ
および第１５図に示すように、ガイド棒２１の同
一方向への回転により同時に螺旋巻きを行なうよ
うにしてもよい。このとき、各爪具３６，３７に
て各線材１１，１２は同一方向に折曲げられるも
ので、またこれによつて得られる発熱体１０は、
第１および第２の発熱体５，６が逆巻き状態とな
るものである。しかし、このようにすれば、発熱
体１０の製造にあたつて、加工性等が向上し、コ
スト低減化を図れるものであり、しかも動作上は
何ら支障ないものである。ここで、両発熱体５，
６のコイル長は異なるが、これは一方が終了した
後一時的にモータを停止し、その端部処理を行な
つたうえで再びモータを回転させるとよいもの
で、またそのまま回転させ続けても短い方の長さ
が定まつているため問題はないものである。

また、上述した各発熱体５，６のコイル巻数は
線材１１，１２の線径により変更する必要がある
が、実際にはそのばらつきはわずかで、コイル巻
き終了端の位置をガイド棒２１の周方向において
変える程度で調節できるものである。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明によれば、第１およ
び第２の螺旋状発熱体を形成する二種類の線材を
準備し、これら線材を直線状態のままで繰り出
し、予め所定長さにわたつて溶接した後、それぞ
れを螺旋状に巻回することにより形成するように
したので、簡単で自動化が図れ、コスト的に安価
な方法であるにもかかわらず、第１および第２の
発熱体を所定の間隙内で接続してなる発熱体を簡
単でかつ確実に得ることができ、加工性や品質の
安定化の面で優れ、さらに耐久性および動作上の
信頼性を向上させることができ、発熱体の量産性
を図れる等の種々優れた効果がある。

また、本発明によれば、二種類の線材の繰り出
しを、螺旋巻きガイド棒両端側から行ない、かつ
両線材の重ね合わせ部を溶接した後、この部分を
保持具により保持した状態でそれ以外の部分を案
内手段により交互にまたは同時に保持しながら、
ガイド棒を適宜の方向に回転駆動することにより
螺旋状に巻回して各発熱体の螺旋部を形成してい
るので、各発熱体を構成する線材の端部同士の位
置決め、重ね合わせ、および溶接作業をきわめて
簡単に行なえるばかりでなく、そのままの状態で
ガイド棒を回転させかつ各線材を爪具等の案内手
段で案内しつつ巻回することにより螺旋部を簡単
かつ適切に形成できるもので、量産性やコスト低
減化の面から優れている等の利点を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明を適用するデイー
ゼルエンジン用グロープラグの一実施例を示す全
体の概略断面図およびその要部拡大断面図、第３
図は本発明を特徴づける発熱体の拡大図、第４図
および第５図は本発明による製造方法を実施する
ための装置の概略構成図、第６図ないし第８図
ａ，ｂはその要部説明図、第９図ａ，ｂないし第
１２図は螺旋巻き状態を説明する工程図、第１３
図、さらに第１４図ａ，ｂ、第１５図は本発明の
別の実施例を示す説明図である。 １……シース、５……第１の螺旋状発熱体、６
……第２の螺旋状発熱体、５ａ，６ａ……螺旋部
端、５ｂ，６ｂ……直線状端部、１０……発熱
体、１１，１２……線材、２１……ガイド棒、３
０……重ね合わせ部、３１ａ，３１ｂ……溶接用
案内治具、３２……押え部材、３４……保持具、
３５ａ，３５ｂ……支持具、３６，３７……爪具
（案内手段）。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 第１の螺旋状発熱体とこの第１の螺旋状発熱
   体よりも正の抵抗温度係数の大きな材料にて形成
   された第２の螺旋状発熱体とを、それぞれの螺旋
   部間に間隙をおいて接続する発熱体の製造方法で
   あつて、前記第１および第２の螺旋状発熱体を形
   成する二種類の線材を準備し、これら両線材を相
   対向して配設された繰り出し部からそれぞれ直線
   状態のままで軸線方向に向つて繰り出し、それぞ
   れの先端を前記間隙に応じた長さにわたつて重ね
   合わせた後、少なくとも各線材の先端に対応する
   二個所で両線材を溶接して連結し、しかる後この
   重ね合わせ部を保持具にて保持した状態で、この
   重ね合わせ部以外の線材部分を、それぞれ螺旋状
   に巻回して形成することを特徴とするデイーゼル
   エンジン用グロープラグにおける発熱体の製造方
   法。 ２ 第１の螺旋状発熱体とこの第１の螺旋状発熱
   体よりも正の抵抗温度係数の大きな材料にて形成
   された第２の螺旋状発熱体とを、それぞれの螺旋
   部間に間隙をおいて接続する発熱体の製造方法で
   あつて、前記第１および第２の螺旋状発熱体を形
   成する二種類の線材を準備し、これら両線材を螺
   旋巻きガイド棒の両端側からその軸線方向に沿つ
   て繰り出し、それぞれの先端を前記間隙に応じた
   長さにわたつて重ね合わせた後、少なくとも各線
   材の先端に対応する二個所で両線材を溶接して連
   結し、しかる後この重ね合わせ部を保持具にて保
   持した状態で、一方の線材を前記重ね合わせ部の
   一端部付近から案内手段にて保持してガイド棒に
   沿つてその繰り出し側に順次案内するとともにガ
   イド棒を回転駆動することにより螺旋状に巻回
   し、さらに他方の線材を同様に重ね合わせ部を保
   持具にて保持した状態でこの重ね合わせ部の他端
   部付近から案内手段にて保持してその繰り出し側
   に順次案内するとともに前記ガイド棒を逆方向に
   回転駆動し、螺旋状に巻回することを特徴とする
   デイーゼルエンジン用グロープラグにおける発熱
   体の製造方法。 ３ 第１の螺旋状発熱体とこの第１の螺旋状発熱
   体よりも正の抵抗温度係数の大きな材料にて形成
   された第２の螺旋状発熱体とを、それぞれの螺旋
   部間に間隙をおいて接続する発熱体の製造方法で
   あつて、前記第１および第２の螺旋状発熱体を形
   成する二種類の線材を準備し、これら両線材を螺
   旋巻きガイド棒の両端側からその軸線方向に沿つ
   て繰り出し、それぞれの先端を前記間隙に応じた
   長さにわたつて重ね合わせた後、少なくとも各線
   材の先端に対応する二個所で両線材を溶接して連
   結し、しかる後この重ね合わせ部を保持具にて保
   持した状態で、これら両線材をそれぞれ前記重ね
   合わせ部の両端部付近から案内手段にて保持して
   その繰り出し側に順次案内するとともに前記ガイ
   ド棒を回転駆動することにより螺旋状に巻回する
   ことを特徴とするデイーゼルエンジン用グロープ
   ラグにおける発熱体の製造方法。