JPH01208438A - 包装用アルミニウム合金硬質板の製造法 - Google Patents
包装用アルミニウム合金硬質板の製造法Info
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- JPH01208438A JPH01208438A JP3239288A JP3239288A JPH01208438A JP H01208438 A JPH01208438 A JP H01208438A JP 3239288 A JP3239288 A JP 3239288A JP 3239288 A JP3239288 A JP 3239288A JP H01208438 A JPH01208438 A JP H01208438A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明はビール、炭酸及び非炭酸飲料用等の缶蓋に好適
な包装用アルミニウム合金硬質板の製造法に関するもの
である。 （従来の技術及び解決しようとする課題）従来、飲料缶
用蓋材料としてはＡｌ、−Ｍｇ系合金であるＪＩＳ５０
５２．５ｏ８２．５１８２等のアルミニウム合金硬質板
材が多用されている。 この材料の製造法には大別して２種類があり、１つは熱
間圧延後（放冷後）焼鈍する方法であり、例えば特公昭
５２−４８０８８号などが提案されている。また、もう
１つは熱間圧延後、冷間圧延して、その後焼鈍する方法
であり、例えば特開昭６０−５０１４１号などが提案さ
れている。 いずれの方法も焼鈍は常温からなされるものであり、前
者の方法において熱間圧延後直ちに焼鈍を実施しないの
は、炉の手配、数コイルをまとめる必要がある等の生産
性の問題、並びに数コイルまとめる場合には必然的にコ
イル間で温度差を生じ、保持時間等が変化するなど安定
性に問題があるためである。一方、後者の方法では冷延
後焼鈍するので必然的に低温とならざるを得ない。 また、焼鈍炉としてはバッチ炉（コイル状で焼鈍）とＣ
ＡＬ（通板焼鈍）がある。しかし、バッチ炉では前述の
生産性、安定性に特に問題がある。 また、ＣＡＬは連続化が特徴であるが、連続化のために
コイル間を連続的に接続するためのアキュムレーターが
必要であり、アキュムレーターのロールは被処理材がア
ルミニウム材の場合にはゴムロールが用いられるために
、熱間圧延後の熱は放出されると共に、ゴムロールの性
能（通常、１５０℃以下の使用可能温度）の維持の点か
ら、ＣＡＬのアキュムレーターにて高温保持することは
できなかった。 上記の如く、従来のアルミニウム硬質板製造法では、焼
鈍に際して熱延時の熱を有効に活用されておらず、熱延
後放冷に必要な時間が無駄時間となっており、また熱エ
ネルギーをも浪費されていた。 本発明は、か＼る状況のもとでなされたものであって、
高強度高成形性材として所要の特性を有する包装用アル
ミニウム合金硬質板を生産性よく経済的に製造し得る方
法を提供することを目的とするものである。 （課題を解決するための手段） 前記目的を達成するため、本発明者は、特に熱の有効利
用、無駄時間の節減等の観点から、近年の缶軽量化のた
めの高強度高成形性材としての要請に応え得るアルミニ
ウム合金硬質板を生産性よく製造し得る方法について鋭
意研究を重ねた結果。 連続炉を使用しても化学成分の適切な調整と共に製造プ
ロセス条件、特に均質化熱処理、熱間圧延並びに連続加
熱冷却の各条件を規制することにより、可能であること
を見い出したものである。 すなわち、本発明に係る包装用アルミニウム合金硬質板
の製造法は、Ｍｇ： ２ 、０〜５．５％を含有し、更
にＭｎ：０．７％未満、Ｃｒ： ０ 、５未満及びＺｎ
：０．０５〜１．０％のうちの１種又は２種以上を含有
し、残部がＡｌ、及び不可避的不純物からなるＡｌ合金
鋳塊につき、４５０℃以上の温度の均質化熱処理を施し
、熱間圧延を板厚５ｍｍ以下、２８０℃以上の温度で終
了してコイル状で巻き上げ。 その後、熱間圧延コイルを２００℃以下の温度に下げる
ことなしに、３５０〜６００℃の温度の連続炉に装入し
てコイルの状態で連続的に加熱し、加熱されたコイルは
引き続き放冷或いは冷却速度１００℃／ｍｉｎ以上にて
１５０℃以下まで急速冷却され、その後、冷間圧延率８
０％以上の冷間圧延を行い、必要に応じて安定化焼鈍を
施すことを特徴とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 まず、本発明における化学成分限定理由について説明す
る。 Ｍｇは強度向上に有効な元素であるが、２．０％未満で
は蓋材として強度が不充分であり、また、５．５％を超
える場合には強度は充分であるものの、熱間圧延時に割
れが発生したり、製品板での成形性が急激に低下する。 したがって、Ｍｇ量は２．０〜５．５％の半医とする。 Ｌｉｎは強度の向上に有効な元素であるものの、０．７
％を超える場合には、Ｍｇと同様、圧延時に割れが発生
したり、強度が非常に高くなり過ぎ、製品板での成形性
の低下が著しくなる。したがって、Ｍ ｎ ｆＪは０．
７％未満に規制する。 Ｃｒも強度の向上に有効な元素であるものの、０．５％
を超える場合には強度が高くなり過ぎると共に、Ｍｎと
の組合せにより巨大な金属間化合物を形成し、製品板で
の成形性の低下が著しくなる。したがって、Ｃｒ量は０
．５％未満に規制する。 Ｚｎは強度には殆ど関係しないものの、成形性、例えば
エンドのリベット加工性の向上に有効な元素である。し
かし、０．０５％未満ではその効果が小さく、また１、
０％を超える場合にはその効果が飽和し、経済的でなく
なる。したがって、Ｚｎは０．０５〜１．０％の範囲と
する。 但し、上記Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｎは、主として成形性の確
保のために少なくとも１種を添加すれば足りる。 なお、不純物としてＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｂなどが
含まれ得るが、不純物量は可及的に少ない方がよい。例
えば、Ｓｉは０．３％以下、望ましくは０．１％以下、
Ｆｅは０．５％以下、望ましくは０゜２％以下、Ｃｕは
０．３％以下、Ｔｉは０．１％以下、Ｂは０．０５％で
あれば本発明の効果に特に問題はない。 次に上記組成のアルミニウム合金硬質板の製造法につい
て説明する。 前述の化学成分を有するアルミニウム合金は、常法によ
り溶解、鋳造されるが、得られた鋳塊には熱間圧延され
る前に特定温度にて均質化熱処理を施す必要がある。す
なわち、この時の加熱温度が４５０℃未満では偏析の除
去が不充分であり、また熱間圧延時に変形抵抗の増大に
伴う耳割れ等の問題を生じるので好ましくない。したが
って、均質化熱処理温度は４５０℃以上とする。 次の熱間圧延では、板厚及び終了温度が最終板製品（冷
延後）の強度及び深絞り加工後の耳率にそれぞれ影響を
与えるので、それらの条件を規制する必要がある。すな
わち、熱間圧延板厚が５ｍｍを超える場合には製品板で
の強度が高すぎることによる成形性の低下並びに深絞り
加工後の耳率の増大の問題を生じる。また、熱延終了温
度が２８０℃未満ではその後の焼鈍においても立方体集
合組織（０−９０＠方向耳）の形成が弱く、このため冷
間圧延製品において４５°方向耳の高いものになる。し
たがって、熱間圧延に際しては、板厚５ｍｍ以下、２８
０℃以上の温度で終了する必要がある。 この熱間圧延板はコイル状で巻上げられ、本発明の最大
の特徴である次工程の連続加熱冷却に供される。 すなわち、従来は、熱間圧延板は後述の如き問題（生産
性、安定性、連続化等）により放冷されるのが通例であ
り、この場合、熱エネルギーの損失並びに放冷完了まで
の無駄時間を要する。 これに対し、本発明ではこれらの両者の問題を解決する
べく焼鈍を行うものであり、熱間圧延されたコイルは、
随時、再結晶組織化するための高温連続炉にコイル状で
装入される。その際、２００℃以下に放冷が進む場合し
こけ、析出物（例えば、Ｍ ｇ ２ Ｓ ｌ ）が形成
され、これはその後の焼鈍においても再固溶が困難であ
り、強度不足及び耳高の原因となる。したがって、熱間
圧延コイルを２００℃以下の温度に下げることなしに高
温連続炉に装入する必要がある。 この高温連続炉で熱延コイルは再結晶組織化されるわけ
であるが、炉温か３５０℃未満では再結晶に要する時間
が長くなり、また６００℃を超える場合にはコイル状で
焼鈍されるため、コイルのエッチ部で結晶粒成長、バー
ニング等の問題が生じる。したがって、高温連続炉の炉
温は３５０〜６００ ℃の範囲とする。なお、この高温
連続炉は入口及び出口を１ケ所つづ有し、炉内にはコイ
ルを移動させる機構を有するものである。 更に、加熱されたコイルは冷却されるが、この場合、放
冷或いは強制冷却のいずれでもよいが、生産性の面では
強制冷却の方が好ましい。 但し、強制冷却の場合は、固溶体強化をより向上させる
ためには冷却速度が速く、低温まで実施した方がよい。 具体的しこけ、冷却速度が１００℃／ｍｉｎ未満では不
充分であり、また冷却後の温度が１５０ ℃を超える場
合にはその後の冷間圧延までに更に放冷が必要となり、
無駄な時間を要することになる。したがって、強制冷却
の場合には冷却速度１００℃／ｍｉｎ以上にて１５０
℃以下まで急速冷却をする。なお、冷却の方法としては
空冷及び水冷があり、いずれもコイルをほどきながら実
施する。 次に、製品板厚まで冷間圧延率８０％以上の冷間圧延を
施す。これは要望の板厚に精度よく仕上げると共に、強
度の向上を図るためである。しかし、冷間圧延率が８０
％未満では充分な強度が得られないので好ましくない。 更には、必要に応じて、安定化焼鈍を施すことができる
。安定化焼鈍の目的はＡｒＡ−Ｍｇ系合金の特徴である
経時変化を抑制するためにあるが、その条件は特に制限
されない。−数的には１００〜２００℃の温度に数時間
処理される。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 実施例Ｉ Ａ ｌ１ｌ−４，５％Ｍｇ−０，３５％Ｍｎ−０，１５
％Ｚｎ−０，２０％Ｆｅ−０，０９％Ｓｉの化学成分を
有するアルミニウム合金鋳塊（５０ｍｍ厚）に５００℃
Ｘ５ｈｒの均質化熱処理を施し、熱延圧延にて板厚４ｍ
ｍとした。この時の熱間圧延終了温度は３０Ｏ℃と２５
０℃を目標に製作した。 熱間圧延後の冷却条件、熱処理（焼鈍）条件は、実製造
レベルに合わせるためにプログラム式高温恒温槽にて第
１表に示すようにコントロールした。 更に、熱処理後、Ｑ 、 ４ ｍｍ厚まで冷間圧延した
。 得られた材料について、ベーキング（２００℃Ｘ ２０
ｍ１ｎ）後の機械的性質を調べると共に、深絞り耳率及
び成形性（張出性、リベット加工性）を評価した。その
結果を第２表に示す。 なお、深絞り耳率は、エリクセン試験機（４０φポンチ
）を使用し、鉱物油（′／Ａ滑）使用、シワ押え力５０
０ｋｇの条件により、絞り比１．６７のカップ山谷の差
を平均高さで除した値（Ｘ１００）で求めた。 張出性は、エリクセン試験Ａ法により評価した。 リベット加工性は、６φ→４φ→３．２φの多段絞り張
出しの限界高さにより評価し、限界高さが１．７５ｍｍ
以上のものを良好と判断した。 第２表より明らかなとおり、本発明例Ｎα１及びＮα３
は、従来法による比較例Ｎα５に比べ、強度は０ 、５
〜１ 、０ ｋｇｆ／ｍｍ２高く、エンドの主要成形で
あるリベット加工性に優れていることがわかる。 また各本発明例は、熱間圧延後２００℃以下の温度に下
げることなしに恒温炉に装入されるので、無駄時間がな
く熱間圧延後のエネルギーの有効活用により生産性、省
エネルギーでも優れている。 一方、比較例Ｈａ ２は、加熱不足のために未再結晶と
なり、耳高で成形性に劣っている。また比較例Ｎα４は
、低い板温度にするための放冷に長時間を要するので、
生産性及び省エネルギーは従来法による比較例Ｎα５と
大差がない。更に比較例Ｎα６は熱延終了温度が低いた
めに耳高となっている。
な包装用アルミニウム合金硬質板の製造法に関するもの
である。 （従来の技術及び解決しようとする課題）従来、飲料缶
用蓋材料としてはＡｌ、−Ｍｇ系合金であるＪＩＳ５０
５２．５ｏ８２．５１８２等のアルミニウム合金硬質板
材が多用されている。 この材料の製造法には大別して２種類があり、１つは熱
間圧延後（放冷後）焼鈍する方法であり、例えば特公昭
５２−４８０８８号などが提案されている。また、もう
１つは熱間圧延後、冷間圧延して、その後焼鈍する方法
であり、例えば特開昭６０−５０１４１号などが提案さ
れている。 いずれの方法も焼鈍は常温からなされるものであり、前
者の方法において熱間圧延後直ちに焼鈍を実施しないの
は、炉の手配、数コイルをまとめる必要がある等の生産
性の問題、並びに数コイルまとめる場合には必然的にコ
イル間で温度差を生じ、保持時間等が変化するなど安定
性に問題があるためである。一方、後者の方法では冷延
後焼鈍するので必然的に低温とならざるを得ない。 また、焼鈍炉としてはバッチ炉（コイル状で焼鈍）とＣ
ＡＬ（通板焼鈍）がある。しかし、バッチ炉では前述の
生産性、安定性に特に問題がある。 また、ＣＡＬは連続化が特徴であるが、連続化のために
コイル間を連続的に接続するためのアキュムレーターが
必要であり、アキュムレーターのロールは被処理材がア
ルミニウム材の場合にはゴムロールが用いられるために
、熱間圧延後の熱は放出されると共に、ゴムロールの性
能（通常、１５０℃以下の使用可能温度）の維持の点か
ら、ＣＡＬのアキュムレーターにて高温保持することは
できなかった。 上記の如く、従来のアルミニウム硬質板製造法では、焼
鈍に際して熱延時の熱を有効に活用されておらず、熱延
後放冷に必要な時間が無駄時間となっており、また熱エ
ネルギーをも浪費されていた。 本発明は、か＼る状況のもとでなされたものであって、
高強度高成形性材として所要の特性を有する包装用アル
ミニウム合金硬質板を生産性よく経済的に製造し得る方
法を提供することを目的とするものである。 （課題を解決するための手段） 前記目的を達成するため、本発明者は、特に熱の有効利
用、無駄時間の節減等の観点から、近年の缶軽量化のた
めの高強度高成形性材としての要請に応え得るアルミニ
ウム合金硬質板を生産性よく製造し得る方法について鋭
意研究を重ねた結果。 連続炉を使用しても化学成分の適切な調整と共に製造プ
ロセス条件、特に均質化熱処理、熱間圧延並びに連続加
熱冷却の各条件を規制することにより、可能であること
を見い出したものである。 すなわち、本発明に係る包装用アルミニウム合金硬質板
の製造法は、Ｍｇ： ２ 、０〜５．５％を含有し、更
にＭｎ：０．７％未満、Ｃｒ： ０ 、５未満及びＺｎ
：０．０５〜１．０％のうちの１種又は２種以上を含有
し、残部がＡｌ、及び不可避的不純物からなるＡｌ合金
鋳塊につき、４５０℃以上の温度の均質化熱処理を施し
、熱間圧延を板厚５ｍｍ以下、２８０℃以上の温度で終
了してコイル状で巻き上げ。 その後、熱間圧延コイルを２００℃以下の温度に下げる
ことなしに、３５０〜６００℃の温度の連続炉に装入し
てコイルの状態で連続的に加熱し、加熱されたコイルは
引き続き放冷或いは冷却速度１００℃／ｍｉｎ以上にて
１５０℃以下まで急速冷却され、その後、冷間圧延率８
０％以上の冷間圧延を行い、必要に応じて安定化焼鈍を
施すことを特徴とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 まず、本発明における化学成分限定理由について説明す
る。 Ｍｇは強度向上に有効な元素であるが、２．０％未満で
は蓋材として強度が不充分であり、また、５．５％を超
える場合には強度は充分であるものの、熱間圧延時に割
れが発生したり、製品板での成形性が急激に低下する。 したがって、Ｍｇ量は２．０〜５．５％の半医とする。 Ｌｉｎは強度の向上に有効な元素であるものの、０．７
％を超える場合には、Ｍｇと同様、圧延時に割れが発生
したり、強度が非常に高くなり過ぎ、製品板での成形性
の低下が著しくなる。したがって、Ｍ ｎ ｆＪは０．
７％未満に規制する。 Ｃｒも強度の向上に有効な元素であるものの、０．５％
を超える場合には強度が高くなり過ぎると共に、Ｍｎと
の組合せにより巨大な金属間化合物を形成し、製品板で
の成形性の低下が著しくなる。したがって、Ｃｒ量は０
．５％未満に規制する。 Ｚｎは強度には殆ど関係しないものの、成形性、例えば
エンドのリベット加工性の向上に有効な元素である。し
かし、０．０５％未満ではその効果が小さく、また１、
０％を超える場合にはその効果が飽和し、経済的でなく
なる。したがって、Ｚｎは０．０５〜１．０％の範囲と
する。 但し、上記Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｎは、主として成形性の確
保のために少なくとも１種を添加すれば足りる。 なお、不純物としてＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｂなどが
含まれ得るが、不純物量は可及的に少ない方がよい。例
えば、Ｓｉは０．３％以下、望ましくは０．１％以下、
Ｆｅは０．５％以下、望ましくは０゜２％以下、Ｃｕは
０．３％以下、Ｔｉは０．１％以下、Ｂは０．０５％で
あれば本発明の効果に特に問題はない。 次に上記組成のアルミニウム合金硬質板の製造法につい
て説明する。 前述の化学成分を有するアルミニウム合金は、常法によ
り溶解、鋳造されるが、得られた鋳塊には熱間圧延され
る前に特定温度にて均質化熱処理を施す必要がある。す
なわち、この時の加熱温度が４５０℃未満では偏析の除
去が不充分であり、また熱間圧延時に変形抵抗の増大に
伴う耳割れ等の問題を生じるので好ましくない。したが
って、均質化熱処理温度は４５０℃以上とする。 次の熱間圧延では、板厚及び終了温度が最終板製品（冷
延後）の強度及び深絞り加工後の耳率にそれぞれ影響を
与えるので、それらの条件を規制する必要がある。すな
わち、熱間圧延板厚が５ｍｍを超える場合には製品板で
の強度が高すぎることによる成形性の低下並びに深絞り
加工後の耳率の増大の問題を生じる。また、熱延終了温
度が２８０℃未満ではその後の焼鈍においても立方体集
合組織（０−９０＠方向耳）の形成が弱く、このため冷
間圧延製品において４５°方向耳の高いものになる。し
たがって、熱間圧延に際しては、板厚５ｍｍ以下、２８
０℃以上の温度で終了する必要がある。 この熱間圧延板はコイル状で巻上げられ、本発明の最大
の特徴である次工程の連続加熱冷却に供される。 すなわち、従来は、熱間圧延板は後述の如き問題（生産
性、安定性、連続化等）により放冷されるのが通例であ
り、この場合、熱エネルギーの損失並びに放冷完了まで
の無駄時間を要する。 これに対し、本発明ではこれらの両者の問題を解決する
べく焼鈍を行うものであり、熱間圧延されたコイルは、
随時、再結晶組織化するための高温連続炉にコイル状で
装入される。その際、２００℃以下に放冷が進む場合し
こけ、析出物（例えば、Ｍ ｇ ２ Ｓ ｌ ）が形成
され、これはその後の焼鈍においても再固溶が困難であ
り、強度不足及び耳高の原因となる。したがって、熱間
圧延コイルを２００℃以下の温度に下げることなしに高
温連続炉に装入する必要がある。 この高温連続炉で熱延コイルは再結晶組織化されるわけ
であるが、炉温か３５０℃未満では再結晶に要する時間
が長くなり、また６００℃を超える場合にはコイル状で
焼鈍されるため、コイルのエッチ部で結晶粒成長、バー
ニング等の問題が生じる。したがって、高温連続炉の炉
温は３５０〜６００ ℃の範囲とする。なお、この高温
連続炉は入口及び出口を１ケ所つづ有し、炉内にはコイ
ルを移動させる機構を有するものである。 更に、加熱されたコイルは冷却されるが、この場合、放
冷或いは強制冷却のいずれでもよいが、生産性の面では
強制冷却の方が好ましい。 但し、強制冷却の場合は、固溶体強化をより向上させる
ためには冷却速度が速く、低温まで実施した方がよい。 具体的しこけ、冷却速度が１００℃／ｍｉｎ未満では不
充分であり、また冷却後の温度が１５０ ℃を超える場
合にはその後の冷間圧延までに更に放冷が必要となり、
無駄な時間を要することになる。したがって、強制冷却
の場合には冷却速度１００℃／ｍｉｎ以上にて１５０
℃以下まで急速冷却をする。なお、冷却の方法としては
空冷及び水冷があり、いずれもコイルをほどきながら実
施する。 次に、製品板厚まで冷間圧延率８０％以上の冷間圧延を
施す。これは要望の板厚に精度よく仕上げると共に、強
度の向上を図るためである。しかし、冷間圧延率が８０
％未満では充分な強度が得られないので好ましくない。 更には、必要に応じて、安定化焼鈍を施すことができる
。安定化焼鈍の目的はＡｒＡ−Ｍｇ系合金の特徴である
経時変化を抑制するためにあるが、その条件は特に制限
されない。−数的には１００〜２００℃の温度に数時間
処理される。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 実施例Ｉ Ａ ｌ１ｌ−４，５％Ｍｇ−０，３５％Ｍｎ−０，１５
％Ｚｎ−０，２０％Ｆｅ−０，０９％Ｓｉの化学成分を
有するアルミニウム合金鋳塊（５０ｍｍ厚）に５００℃
Ｘ５ｈｒの均質化熱処理を施し、熱延圧延にて板厚４ｍ
ｍとした。この時の熱間圧延終了温度は３０Ｏ℃と２５
０℃を目標に製作した。 熱間圧延後の冷却条件、熱処理（焼鈍）条件は、実製造
レベルに合わせるためにプログラム式高温恒温槽にて第
１表に示すようにコントロールした。 更に、熱処理後、Ｑ 、 ４ ｍｍ厚まで冷間圧延した
。 得られた材料について、ベーキング（２００℃Ｘ ２０
ｍ１ｎ）後の機械的性質を調べると共に、深絞り耳率及
び成形性（張出性、リベット加工性）を評価した。その
結果を第２表に示す。 なお、深絞り耳率は、エリクセン試験機（４０φポンチ
）を使用し、鉱物油（′／Ａ滑）使用、シワ押え力５０
０ｋｇの条件により、絞り比１．６７のカップ山谷の差
を平均高さで除した値（Ｘ１００）で求めた。 張出性は、エリクセン試験Ａ法により評価した。 リベット加工性は、６φ→４φ→３．２φの多段絞り張
出しの限界高さにより評価し、限界高さが１．７５ｍｍ
以上のものを良好と判断した。 第２表より明らかなとおり、本発明例Ｎα１及びＮα３
は、従来法による比較例Ｎα５に比べ、強度は０ 、５
〜１ 、０ ｋｇｆ／ｍｍ２高く、エンドの主要成形で
あるリベット加工性に優れていることがわかる。 また各本発明例は、熱間圧延後２００℃以下の温度に下
げることなしに恒温炉に装入されるので、無駄時間がな
く熱間圧延後のエネルギーの有効活用により生産性、省
エネルギーでも優れている。 一方、比較例Ｈａ ２は、加熱不足のために未再結晶と
なり、耳高で成形性に劣っている。また比較例Ｎα４は
、低い板温度にするための放冷に長時間を要するので、
生産性及び省エネルギーは従来法による比較例Ｎα５と
大差がない。更に比較例Ｎα６は熱延終了温度が低いた
めに耳高となっている。
去１目１ん
第３表に示す化学成分を有するアルミニウム合金鋳塊（
５０ｍｍ厚）に５２０℃Ｘ２ｈｒの均質化熱処理を施し
、熱間圧延（終了温度３００℃目標）により板厚４ｍｍ
にした。 その後の工程は、第１表のＮα１（本発明例）の場合と
同一条件の熱処理、冷間圧延を実施した。 得られた材料について、実施例１の場合と同様に材料特
性を調べた。その結果を第４表に示す。 なお、合金記号りとＥのものは熱間圧延時及び冷間圧延
時に耳割れが生じたので、所望の製品板（板厚４ｍｍ）
が得られず、材料特性の調査は行わなかった。 第４表より明らかなとおり、本発明例Ａ、Ｂ及びＦはい
ずれも耳率が小さく成形性も優れている。 特に本発明例Ａはコーヒー、果汁等の非炭酸飲料用缶蓋
材に、本発明例Ｂ、Ｆはビール、炭酸飲料用等の内圧缶
蓋材に適しており、ＢとＦとの違いはＺｎ添加の有無に
あり、適量のＺｎ添加はリベット加工性の向上につなが
ることがわかる。 一方、比較例ＣはＭｇ量が少ないために強度不足で、蓋
材の薄肉化は困難であ。なお、本発明範囲よりも多量の
Ｍｇ（合金記号Ｄ）又はＭ ｎ （合金記号Ｅ）を含む
場合は製造上の問題があった。
５０ｍｍ厚）に５２０℃Ｘ２ｈｒの均質化熱処理を施し
、熱間圧延（終了温度３００℃目標）により板厚４ｍｍ
にした。 その後の工程は、第１表のＮα１（本発明例）の場合と
同一条件の熱処理、冷間圧延を実施した。 得られた材料について、実施例１の場合と同様に材料特
性を調べた。その結果を第４表に示す。 なお、合金記号りとＥのものは熱間圧延時及び冷間圧延
時に耳割れが生じたので、所望の製品板（板厚４ｍｍ）
が得られず、材料特性の調査は行わなかった。 第４表より明らかなとおり、本発明例Ａ、Ｂ及びＦはい
ずれも耳率が小さく成形性も優れている。 特に本発明例Ａはコーヒー、果汁等の非炭酸飲料用缶蓋
材に、本発明例Ｂ、Ｆはビール、炭酸飲料用等の内圧缶
蓋材に適しており、ＢとＦとの違いはＺｎ添加の有無に
あり、適量のＺｎ添加はリベット加工性の向上につなが
ることがわかる。 一方、比較例ＣはＭｇ量が少ないために強度不足で、蓋
材の薄肉化は困難であ。なお、本発明範囲よりも多量の
Ｍｇ（合金記号Ｄ）又はＭ ｎ （合金記号Ｅ）を含む
場合は製造上の問題があった。
（発明の効果）
以上詳述したように、本発明によれば、化学成分の適切
な調整と製造プロセス条件を規制するので、近年の薄肉
軽量化に応え得る高強度高成形性エンド材を提供するこ
とができると共に、生産性及び省エネルギーの効果が顕
著であり、この種の分野におけるアルミニウム缶化への
普及に貢献するところが大きい。 なお１本発明法における熱処理工程は他の材料、例えば
、キャップ材、器物材、更には熱処理系材料（Ａｌ−Ｍ
ｇ−３ｉ系、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系）等にも活用可能であ
り、波及効果も太きい。 特許出願人 株式会社神戸製鋼所 代理人弁理士 中 村 尚
な調整と製造プロセス条件を規制するので、近年の薄肉
軽量化に応え得る高強度高成形性エンド材を提供するこ
とができると共に、生産性及び省エネルギーの効果が顕
著であり、この種の分野におけるアルミニウム缶化への
普及に貢献するところが大きい。 なお１本発明法における熱処理工程は他の材料、例えば
、キャップ材、器物材、更には熱処理系材料（Ａｌ−Ｍ
ｇ−３ｉ系、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系）等にも活用可能であ
り、波及効果も太きい。 特許出願人 株式会社神戸製鋼所 代理人弁理士 中 村 尚
Claims (2)
- （１）重量％で（以下、同じ）、Ｍｇ：２．０〜５．５
％を含有し、更にＭｎ：０．７％未満、Ｃｒ：０．５％
未満及びＺｎ：０．０５〜１．０％のうちの１種又は２
種以上を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からな
るＡｌ合金鋳塊につき、４５０℃以上の温度の均質化熱
処理を施し、熱間圧延を板厚５ｍｍ以下、２８０℃以上
の温度で終了してコイル状で巻き上げ、その後、熱間圧
延コイルを２００℃以下の温度に下げることなしに、３
５０〜６００℃の温度の連続炉に装入してコイルの状態
で連続的に加熱し、加熱されたコイルは引き続き放冷或
いは冷却速度１００℃／ｍｉｎ以上にて１５０℃以下ま
で急速冷却され、その後、冷間圧延率８０％以上の冷間
圧延を行うことを特徴とする包装用アルミニウム合金硬
質板の製造法。 - （２）Ｍｇ：２．０〜５．５％を含有し、更にＭｎ：０
．７％未満、Ｃｒ：０．５％未満及びＺｎ：０．０５〜
１．０％のうちの１種又は２種以上を含有し、残部がＡ
ｌ及び不可避的不純物からなるＡｌ合金鋳塊につき、４
５０℃以上の温度の均質化熱処理を施し、熱間圧延を板
厚５ｍｍ以下、２８０℃以上の温度で終了してコイル状
で巻き上げ、その後、熱間圧延コイルを２００℃以下の
温度に下げることなしに、３５０〜６００℃の温度の連
続炉に装入してコイルの状態で連続的に加熱し、加熱さ
れたコイルは引き続き放冷或いは冷却速度１００℃／ｍ
ｉｎ以上にて１５０℃以下まで急速冷却され、その後、
冷間圧延率８０％以上の冷間圧延を行い、安定化焼鈍を
施すことを特徴とする包装用アルミニウム合金硬質板の
製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3239288A JPH01208438A (ja) | 1988-02-15 | 1988-02-15 | 包装用アルミニウム合金硬質板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3239288A JPH01208438A (ja) | 1988-02-15 | 1988-02-15 | 包装用アルミニウム合金硬質板の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01208438A true JPH01208438A (ja) | 1989-08-22 |
Family
ID=12357681
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3239288A Pending JPH01208438A (ja) | 1988-02-15 | 1988-02-15 | 包装用アルミニウム合金硬質板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01208438A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0247244A (ja) * | 1988-08-09 | 1990-02-16 | Furukawa Alum Co Ltd | アルミニウム基合金圧延板の製造方法 |
| WO2005049878A3 (en) * | 2003-10-29 | 2005-08-25 | Corus Aluminium Walzprod Gmbh | Method for producing a high damage tolerant aluminium alloy |
| JP2006316332A (ja) * | 2005-05-16 | 2006-11-24 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 絞り成形性に優れたアルミニウム合金板材およびその製造方法 |
| US7666267B2 (en) | 2003-04-10 | 2010-02-23 | Aleris Aluminum Koblenz Gmbh | Al-Zn-Mg-Cu alloy with improved damage tolerance-strength combination properties |
| US10472707B2 (en) | 2003-04-10 | 2019-11-12 | Aleris Rolled Products Germany Gmbh | Al—Zn—Mg—Cu alloy with improved damage tolerance-strength combination properties |
-
1988
- 1988-02-15 JP JP3239288A patent/JPH01208438A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0247244A (ja) * | 1988-08-09 | 1990-02-16 | Furukawa Alum Co Ltd | アルミニウム基合金圧延板の製造方法 |
| US7666267B2 (en) | 2003-04-10 | 2010-02-23 | Aleris Aluminum Koblenz Gmbh | Al-Zn-Mg-Cu alloy with improved damage tolerance-strength combination properties |
| US10472707B2 (en) | 2003-04-10 | 2019-11-12 | Aleris Rolled Products Germany Gmbh | Al—Zn—Mg—Cu alloy with improved damage tolerance-strength combination properties |
| WO2005049878A3 (en) * | 2003-10-29 | 2005-08-25 | Corus Aluminium Walzprod Gmbh | Method for producing a high damage tolerant aluminium alloy |
| GB2421739A (en) * | 2003-10-29 | 2006-07-05 | Corus Aluminium Walzprod Gmbh | Method for producing a high damage tolerant aluminium alloy |
| GB2421739B (en) * | 2003-10-29 | 2008-02-06 | Corus Aluminium Walzprod Gmbh | Method for producing a high damage tolerant aluminium alloy |
| JP2006316332A (ja) * | 2005-05-16 | 2006-11-24 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 絞り成形性に優れたアルミニウム合金板材およびその製造方法 |
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