JPH01219113A - 高炉操業方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「発明の目的」 （産業上の利用分野） この発明は高炉の操業方法に関するものである。

（従来の技術） 高炉の安定操業を続行するには、炉頂からの装入物の装
入量の管理と共に、銑鉄の生産量、スラグの発生量、ガ
スの発生量等の精密な把握が極めて重要である。ガスの
発生量は従来から流量計により完全に計測されており、
銑鉄の生産量も溶銑鍋を含めてバッチ的ではあるが、そ
の重量が把握されている。しかし高炉の炉容が現在程大
きくない頃は、炉前で水砕処理されるものを除き、スラ
グの全量はスラグ鍋に受容され台車によりノロ捨て場ま
で移送されていたから、途中の検量によりスラグ発生量
の全量を知ることができたが、高炉の大型化に伴ない、
膨大なスラグの発生量を鉄道による移送で処理すること
は、銑鉄の生産コストに与える影響も大きいところから
、近年は殆んどモ の高炉が、高炉の至近距離に設けられたドライピットに
放流するようになったから、水砕処理をするものを除き
スラグの発生量が通常は殆んど把握されていない。一方
、出銑量については溶銑鍋毎に計測されているが、それ
はバッチ管理であり、明確な生産速度を把握しているこ
とにはならない。

（発明が解決しようとする課題） 高炉操業における炉況不調（主として炉冷）の５０〜７
０％は、炉内における残銑滓量に起因していると云われ
る程であり、高炉の安定操業には該残銑滓量の把握が不
可欠な条件であるにも拘らず、前項で記載したようにス
ラグの発生量が殆んど把握されておらず、溶銑量が正確
に測定されているとしても、それは溶銑鍋１鍋毎のバッ
チ管理しかなされていないのが現状である。

本発明はこのような現状に鑑み創案されたものであり、
出銑時における単位時間当りの溶銑、溶滓の排出速度を
測定し、予め設定しであるその高炉における溶銑、溶滓
の基準生産速度との偏差に基づき、炉熱を制御する方法
を提供することを目的とするものである。

「発明の構成」 （課題を解決する手段） 前述の目的を達成するために、本発明者等は、出銑時に
おける溶銑量および溶滓量を、夫々流速および流れの断
面積から単位時間当りの排出速度として捉え、予め設定
した溶銑および溶滓の基準生産速度の、少なくとも何れ
か一方との偏差に基づき炉熱を制御することを特徴とす
る高炉操業方法、を蘇に提案する。

（作用） 本発明の構成には、大別して二つの特徴がある。

先ず、一つ目はスキンマーで分離後の溶銑流および溶滓
流の流速を測定し、且つ複数個のカメラによる撮影によ
り夫々の流れの断面積を求め、これから単位時間当りの
排出速度を求め、最後には単位時間当りの排出量を求め
ることである。流速を求める方法としては橋上を流れる
溶銑滓上にマーカーを流し２点間の移動時間を測定する
ことにより得、流れの断面積を求めるには流れが樋の端
部を離れた位置において上部、水平位置、斜位置からカ
メラで撮影し画像処理により求めることができる。もう
一つの特徴は、前述したような方法により、その高炉に
おける基準操業時における溶銑、溶滓の単位時間当りの
生産速度を、予め理論計算により求めておき、刻々得ら
れる溶銑、もしくは溶滓の排出速度との偏差に暴き炉熱
を制御することである。溶銑滓の排出速度が基準生産速
度より遅くなる原因は出銑口近傍におけるトラブル等が
主なものであり、適確な処置をとらないと、高炉内にお
ける残銑滓量が増大することになり、残銑滓量の把握な
しに正確な炉熱制御はできない。

炉熱の制御因子としては送風温度、送風湿分、燃料比、
送風量、等がある。尚併せてスラグの塩基度の調整を行
うことにより、更に完璧な炉況の調整を行うことができ
る。

カメラによる溶滓（溶銑）流の断面積を求めるには、前
述の他に樋の端部を離れた流れが略垂直になった位置で
、前側、後側、左方向、右方向から撮影することも可能
であり、流速を測定するのにこの流れが垂直になった位
置で、超音波センサーを利用してこの流れを斜めに横切
る２点間の伝達時間を測定することによっても得ること
ができる。

又、炉熱制御に当っては基準生産速度との偏差の量に応
じた修正量を予め定めておくことが高炉操業の自動化と
個人差を排除する見地から望ましいことである。

第１図は、正常な安定操業時の銑滓の生産速度の代表的
なパターンを示す図表であり、本発明の実施例でもある
。縦軸に生産及び排出速度を横軸に出銑滓時間をとった
ものであるが、何れも基準生産速度と路間−で、安定操
業が続行されていることが推定される。このような場合
には、炉熱制御因子を変更する必要はない。

第２図は、銑滓の排出速度が出銑滓時間の後半出銑後約
３時間２０分経過した頃になって、基準生産速度より低
下してきているパターンを示したものであり、その時点
で炉熱制御のアクションをとる必要のあることを示して
いる。このような場合には異常予知のアナウンスをする
と共に自動的に炉熱アクションとして送風温度の上昇も
しくは送風湿分の低下、もしくは燃料比を上昇せしめる
かの処置をとる必要がある。又本発明により刻々排出さ
れる溶銑、溶滓の量が把握されているから、例えば「残
銑量が３００Ｔとなりましたラップ出銑をして下さい」
と云うアナウンスをするようにしておくこともできる。

実施例はオフラインによりこのような情報をもとにした
操業例である。第１．第２図とも排出速度は溶銑、溶滓
の量を流速と断面積から重量／時間を算出し、基準生産
速度は鉱石の組成より理論計算により求めて表示したも
のである。

（実施例） １、炉容４０５２％の高炉における本発明の実施例につ
いて述べる。

スラグの排出速度の例について述べる。カメラ３台を使
用し、１台は樋の端部を離れた溶滓流の真上約５ｍ、１
台は斜め上部から、１台は横方向から措影した。流速は
植土のマーカー落下地点から１ｍ下流の衝突板まで所要
時間を測定した。溶滓の基準生産速度は２”／ｗｉｎ、
排出速度は２．１Ｔ／ｌｌｌ１ｎ　　である。この場合
には２．１　　”／ｍｉｎの排出速度が出銑開始後約５
時間も続く正常な状態のため炉熱制御は行なわなかった
。

第１表に炉熱制御を行う際の判断基準の例を示す。

第　　１　　表 ２、第２表に前述の判断基準に基づき１０日間に亘り本
発明方法による高炉操業方法を実施した場合と、従来方
法による操業例の効果の比較を示す。

第２表 第２表から明らかなように、出銑時に刻々排出される溶
銑、溶滓量を適確に知り炉熱をコントロール本発明方法
を採用することにより、溶銑温度、溶銑中のＳｔ、　　
Ｓｉのバラツキを少な（し、且つＳｉ。

Ｓ、の絶対値を少なくし得ることが判る。スリップの回
数が少なくなり風圧の変動量が低下し、生産量にもその
効果が影響していることが判る。

「発明の効果」 以上詳述したように、本発明方法による場合には、出銑
時に溶銑、溶滓量を排出速度として捉えることができ、
その高炉における基準生産速度との偏差に基づき炉熱を
適確に制御することが可能であるから、炉況異常の早期
予知ができると共に安定操業の長期続行が可能であり、
特に大型高炉において採用して効果の大きな発明である
と云うことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による安定操業時の銑滓の基準生産速度
および排出速度を示し、第２図は銑滓の排出速度に異常
が認められ、炉熱制御のアクションをとる必要のあるパ
ターンを示す図表である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 出銑時における溶銑量および溶滓量を、夫々の流速およ
   び流れの断面積から単位時間当りの排出速度として捉え
   、予め設定した溶銑および溶滓の基準生産速度の、少な
   くとも何れか一方との偏差に基づき炉熱を制御すること
   を特徴とする高炉操業方法。