JPH01227791A - インテリア，寝装用高弾性クッション材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 、本発明は、繊維材からなるインテリアまた。は寝装用
高弾性クッション材を製造する方法に関するものである
。

〔従来の技術とその欠点〕

従来の可撓性（軟質）発泡ウレタンをインテリアまたは
寝装用クッション材に用いた場合、人体から発散する水
蒸気の透過性が悪く、高温、高温条件下では接触個所が
いわゆる蒸れ現象を起こして不快感を生じるという欠点
がある。

また、スラブウレタンを、前記クッション材として用い
た場合は、荷重による沈み深さ（物性測定法では圧縮率
）の調整、換言すれば高弾力性を持たせ且つ硬軟度を大
幅に変えるのは困難である。

この場合沈みを少なくする手段としてチップウレタンを
併用することが多いが、、必要な沈み抵抗と弾性を得る
ことが難しく加工にも手数を要するという欠点がある。

さらに、他に用いられるクッション材の材料としては木
綿、麻、ウール等の天然繊維及びポリエステル等の合成
繊轡、を使った詰め綿がある。しかしこれらは長期使用
による耐へたり性が弱く、所謂煎餅布団状とイ、ヒし、
クッション機能が大幅に失われるという欠点がある。

これの改善品としてはポリエステル繊維をカードで紡出
し、ウェッブを積層フリース化し、その上下にアクリル
樹脂をスプレーしたうえ乾熱処理したいわゆる「樹脂綿
」がある。また１００°Ｃ〜１５０℃で溶融するポリエ
チレン、塩化ビニール、ナイロン、ポリエステル等の熱
融着繊維を２０％〜４０％混合解繊ミックスし成形後熱
処理、熱融着した所謂「硬綿」がある。しかしこれらは
耐へたり性にはある程度の改善効果はあるが、クッショ
ン性が大幅に減少するという欠点がある。

〔発明の目的と構成〕

本発明は以上の欠点を解決したインテリア、寝装用高弾
性クッション材の製造方法を提供することを目的とする
ものであり、前記の合成繊維又は天然繊維又は裁断布等
の繊維材を細かく解繊した繊維に湿熱硬化型のウレタン
系液状接着材を繊維重量の１０〜４０％の割合で配合ミ
ックスした後、該繊維材を解繊用シリンダにてさらに細
かく解繊し、各製品に応じ成形型内または無定形状で０
．０１０〜０．０７０ｇ／ｃｃの繊維密度に圧縮した状
態で高温水蒸気または高温乾熱で固化して通気性が２５
０ｃｃ／ｃＪ　ｓ　ｅ　ｃ以上になるようにした。

この方法により成形されたクッション材は、インテリア
、寝装用、玩具用などに適用可能であり、例えばソファ
−用、椅子用、ヘット用、敷布団マツトレス、座布団用
、背当て用、キルト＋４、玩具用、各種バソＩ−林など
のクッション材として夫々の必要特性に合わせた設計が
可能である。

〔作用〕

クッション材は短繊維集合体の各繊維の表面及び交叉点
をウレタン樹脂で被覆、接着したため繊維間の空隙が十
分あり通気透湿性が良好で蒸れ現象が生じない。

使用繊維の種類（素材、繊度断面形状、繊維長、ケン縮
）、ウレタン接着剤の配合割合（通常は１０〜４０％重
量）変更と成形型への充填度合密度の変更（通常０．０
１〜０．０７％）等により、必要適性圧縮率を得ること
が容易となるため圧縮反発弾性、耐へたり性にすくれる
。

〔第１実施例〕 本発明に係るインテリア、寝装用高弾性クッション材の
製造方法により座椅子用クッション材を成形する場合。

第１図は本発明に係る製造方法のフローシートを示し、
図中、１はポツパーフィーダ、２は該ホッパーフィーダ
１と連通ずるように設ＬＪられたミキサー、３はその間
に設けた吸引ファン、４は該ミキサーに継いだ液状接着
剤用タンク、５はミキサー２の取出口の下方に配設した
搬送用コンベア、６は該搬送用コンヘアの搬出側に設け
たフリース製造装置、７は該フリース製造装置内に配設
されて外周に多数の針歯を突設してなる解繊用シリンダ
である。８は解繊した繊維材を後記の金型に送るための
搬送用コンヘアである。

ここで本発明に係る金型９を第２図に拡大して説明する
。１０は直方体形状の下金型であり上部を開口し、中間
高さ位置より稍上方に仕切板１１を張設する。１２は該
仕切板１１の両長側壁１０ａ　、１０ａの間に渡設した
架設杆であり、該両端には嵌入溝１３゜１３を開設する
。１４は前記仕切板１１の下面に形成したスチームボッ
クス、１５は該スチームボックス１４に連通するよう一
方の長側壁１０ａに開設したスチーム噴入口である。ま
た１６は略長方形状の座椅子のフレームであり、両側の
長平方向の略中夫に屈伸関節部１７．１７を形成する。

１８．１８は該屈伸関節部１７の補強用厚地布である。

１９は前記下金型１０の開口内部にかふせる長方形状の
上金型である。尚、前記上下金型外表面には蒸気を通過
させる孔が多数段けである。

しかして座椅子用クッション材２０の製造に際しては、
まずホッパーフィーダ１内に投入して細かく梳解したポ
リエステル繊維１５ｄ　Ｘ３８ｍｍ７０％をミキサー２
内に移送する。該ミキサー２内では撹拌翼を回転させな
がら液状接着剤用タンク４から送り込まれた湿熱硬化型
接着剤３０％を配合ミックスする。その後これを解繊用
シリンダ７で解繊し、所定の厚さのフリース（繊維連続
積層体）に紡出したもの（８００ｇ）を前記金型９に送
り込む。そして下金型（樹脂型でもよい）１０の仕切板
１１上面に均一に詰める。次いで前記フレーム１６を水
平にして下金型１０内に入れ、両屈伸関節部１７．１７
を架設杆１２の両嵌入溝１３．１３内に嵌入してセット
したうえ、該屈伸関節部１７．１７のうえに厚地布１８
．１８を置く。その後、２４０ｇのフリースをさらにフ
レーム１６上から被覆する形で均一に積層充填した後、
上金型１９を乗せて上から所定の厚さまでプレスする。

このときフリースの充填密度は０．０２５ｇ／ｃｃであ
る。

次いで高温水蒸気をスチーム噴入口１５からスチームボ
ックス１４内に４分間浸透させて液状ウレタン接着剤を
固化させる。

このようにして得た座椅子用クッション材２０は従来の
ウレタン座椅子に比し尻の落ち込みが少なくて身体の安
定性がよく、かつ弾力性もある快適なりッション性を有
する。さらに高温、多湿条件下でも人体接触部に蒸れ感
が全くなく快適な使用感の座椅子を得ることができる。

〔第２実施例〕 本発明の製造方法番こより籐椅子用クッション材を成形
する場合。

本実施例では下金型１０を第４図の如く平面方形状に成
形し、該下金型１０内の中間高さより稍上部に同形状の
仕切板１１を張設する。１４は該仕切板１１下面のスチ
ームボックス、１５はスチーム噴入口である。また１９
は平面が下金型１０と同形状の上金型である。

しかして該クッション材２０の製造に際してはまずホン
パーフィーダｌからミキサー２内に送り込まれたポリエ
ステル繊維１５ｄ　ｘ３Ｂ誌３５％とポリエステルジャ
ージ裁断屑布の解繊繊維３０％に液状接着剤用タンク４
から送られた湿熱硬化型ウレタン液状接着剤３５％ＯＷ
Ｆを混合ミックスし、解繊用シリンダ７で解繊する。そ
して所定の厚さのフリースを紡出し、該フリース６７５
ｇを前記下金型１０の仕切板１１上面に均一に積層する
。次いでその上に上金型１９を乗せて所定の厚さまでプ
レスする。このときのフリース充填密度は０．０２６ｇ
／ｃｃである。

その後スチーム噴入口１５から高温水蒸気を３分間型内
に浸透させて液状ウレタン接着剤を固化させる。そして
得られたクッション材２０に側地をかぶせることにより
前記の如く所期の目標とする安定性、弾力性にすぐれし
かも蒸れ感のないクッション性を得ることができる。

〔第３実施例〕 本発明の製造方法により椅子の上敷クッション材を成形
する場合。

本実施例では下金型１０を直方体形状とし、第６図に示
すように該側壁高さを他の実、雄側のものより高くし、
所謂パン製作用に形成する。１１は仕切板、１４は該仕
切板１１下面のスチームボックス、１５はスチーム噴入
口である。また１９は該下金型１４の開口内部にかぶせ
る長方形状の上金型である。

しかして該クッション材２０の製造に際しては、まずホ
ッパーフィーダ１からミキサー２内に送り込まれたポリ
エステル繊維３０ｄ　ｘ５１鶴３０％とホ、ＩＪエステ
ル繊維１５ｄ　、ｘ３８ｍ４０％に液状接着剤用タンク
４から送られた溶剤系ウレタン液状接着剤３０％を混合
ミックスし、さらに解繊用シリンダ７で解繊する。そし
て解繊後ケージローラ（図示せず）を作用させ、約１０
ｃＩｎの厚さのフリースを紡出し、それを前記下金型１
４の仕切板１１上面に５６３０ｇとって均一に積層充填
し、その上に上金型１９を乗せて所定の厚さ（２０ｃｍ
＞までプレスする。このときのフリースの充填密度は０
．０２２ｇ／ｃｃである。次いで高温水蒸気を４分間型
内に浸透させて液状ウレタン接着剤を固化する。そして
得られるパン状クッション材を７図に示すように必要サ
イズの４０ｃｍＸ４Ｑｃｍ　Ｘ　５　ｃｍにスライスし
、側地に装填後使用すれば所期目標の快適なりッション
性を得ることができる。

〔第４実施例〕 本発明の製造方法により籐椅子用クッション材を成□形
する場合。本実施例では下金型１０及び上金型１９は前
記第２実施例（第４図）と同一のものを使用する。しか
して該クッション材２０の製造に際しては、まずホッパ
ーフィーダ１からミキサー２内、に送り込まれたポリエ
ステル繊維１５ｄ　、、Ｘ３８ｍ７０％と液状接着、開
用タンク４から送られた湿熱硬化型ウシ。タン、液状接
着剤３０％を混合ミックス、し、解繊用シリンダ７を２
回通し解繊する。そして接着剤の付着を均一化した後、
下金型１０の仕切板１１上面に６３０ｇを均一に充填し
、次いでその上に上金型１９を乗せて所定の厚さまでプ
レスする。このときフリース充填密度（水分は除外）は
０．０２４ｇ／ｃｃである。次いで上下金型１０．１９
をそのままの状態にして３分間１８０℃の熱風を型内に
吹き込みウレタン接着剤を固化させる″。ここで得るク
ッション材２０は第２実施例と同様所期目標の快適なり
ソション性を得ることができる。

〔第５実施例〕 本発明の製造方法により籐椅子用クッション材を成形す
る場合。

本実施例では下金型１０及び上金型１９は前記第２実施
例（第４図）と同一のものを使用する。

しかして、該クッション材２０の製造に際しては、まず
ホ・７パーフイーダ１からミキサー２内に送り込まれた
ポリエステル繊維１５ｄ　ｘ　３８ｍ４０％とポリエス
テル繊維８　ｄ’　Ｘ　３Ｂｍ２５％に液状接着剤用タ
ンク４から送られたエマルジョン系ウレタン液状接着剤
３５％を混合ミックスし解繊する。その後下金型１０の
仕切板１１上面にそのフリースを均一に７８０ｇ充填し
、次いでその上に上金型１９を乗せて所定の厚さまでプ
レスし、そのままの状態で熱風を型内に入れて乾燥させ
、１６０℃で１０分間水分を乾燥固化する。ここで得ら
れるクッション材２０は溶剤系ウレタン接着剤開用いた
ものより若干繊維間の接着強度は劣るが、所期目標の快
適なりッション性が得られる。

表１はクッション材の主材料として従来の発泡ウレタン
を用いた場合と本発明の製造方法による通気度は使用繊
維種類（繊維、繊度、繊維長。

ケン縮等）、充填密度条件により多少異なるが従未発泡
ウレタン品に対し、本発明品は少なくとも約４倍であり
、顕著な改善効果が認められ、高温、高温条件下でもい
わゆる蒸れ現象もなく快適な使用感が得られる。

表２はクッション材を５０％のへたり率をもって５ｏｏ
ｏｏ回繰返し圧縮したときの圧縮へたりの比較である。

表２ 本発明によるクッション材は繰返し圧縮による永久歪み
（％）も少なく、従来発泡ウレタンとほぼ同等の値を示
し、クッション材としての耐へたり性も改善されている
。このためインテリア、寝装用高弾性クッション材とし
て最重要特性である通気透過性、圧縮持続性゛が大幅に
改善される。

〔゛発明の効果〕

以上述べた如く本発明によればインテリア、寝装用高弾
性クッション材を高温、高温条件下でも人体との接触個
所に所謂蒸れ現象を起こすことがないものに形成するこ
とができる。しかも圧縮反発弾性、耐へたり性にもすぐ
れ、繰返し圧縮による永久歪みも少ないものに形成し得
るため、適度な弾性を確保でき、前記クッション材を長
期に亘り快適に使用し得るという利点がある。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例に係るもので第１図は本発明に係
る製造方法を説明するために示した製造フローシート、
第２図は第１実施例の上下金型の分解斜視図、第３図は
同クッション材の斜視図。 第４図は第２実施例の上下金型の分解斜視図、第５図は
同クッション材の斜視図、第６図は第３実施例の上下金
型斜視図、第７図は同クッション材の斜視図である。 ７・・・解繊用シリンダ、９・・・金型。 第２図 １ｑ 第ａｔＺ 第４図 第５図 ｎ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　合成繊維又は天然繊維又は裁断布等の繊維材を細かく
   解繊し、繊維又はこれらの混合繊維に湿熱硬化型のウレ
   タン系液状接着剤を繊維重量の１０〜４０％の割合で配
   合ミックスした後、該繊維材を解繊用シリンダにてさら
   に細かく解繊し、各製品に応じ成形型内または無定形状
   で０．０１０〜０．０７０ｇ／ｃｃの繊維密度に圧縮し
   た状態で高温水蒸気または高温乾熱で固化して通気性が
   ２５０ｃｃ／ｃｍ＾２ｄｓｅｃ以上になるようにしたイ
   ンテリア，寝装用高弾性クッション材の製造方法。