JPH01228643A - 鋼中にＭｎＳを均一かつ微細に分散析出させる方法 - Google Patents
鋼中にＭｎＳを均一かつ微細に分散析出させる方法Info
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- JPH01228643A JPH01228643A JP63053458A JP5345888A JPH01228643A JP H01228643 A JPH01228643 A JP H01228643A JP 63053458 A JP63053458 A JP 63053458A JP 5345888 A JP5345888 A JP 5345888A JP H01228643 A JPH01228643 A JP H01228643A
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- steel
- mns
- molten steel
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は鋼中に脱酸生成物を核としたＭｎＳを均一か
つ微細に析出させた鋼を製造する方法に関するものであ
る。
つ微細に析出させた鋼を製造する方法に関するものであ
る。
従来の技術
近年、海洋構造物、船舶、貯槽なと大型構造物の材質特
性に対する要求は厳しさを増しており。
性に対する要求は厳しさを増しており。
靭性の抜本的改善が望まれている０通常、鋼のオーステ
ナイト→フェライト変態において、オーステナイト粒界
から粗大なフェライトが析出し組織は粗大なものとなる
。また、一般に鋼材をサブマージアーク溶接、エレクト
ロガス溶接、あるいはエレクトロスラグ溶接など自動溶
接を行なうと、溶接熱影響部（以下ＨＡＺと称する）の
組織はさらに粗大化する０組織の粗大化と靭性低下の関
係は公知の】バ実であり、従来靭性向り対策として組織
を微細化する方法が各種提案されている。
ナイト→フェライト変態において、オーステナイト粒界
から粗大なフェライトが析出し組織は粗大なものとなる
。また、一般に鋼材をサブマージアーク溶接、エレクト
ロガス溶接、あるいはエレクトロスラグ溶接など自動溶
接を行なうと、溶接熱影響部（以下ＨＡＺと称する）の
組織はさらに粗大化する０組織の粗大化と靭性低下の関
係は公知の】バ実であり、従来靭性向り対策として組織
を微細化する方法が各種提案されている。
組織を微細化する方法として１例えば特開昭６１−２３
８９４０では、鋼中に分散させた介在物を変態核として
オーステナイト粒内に微細な粒内フェライト、ｆｔｒａ
ｇｒａｎｕｌａｒ Ｆｅｒｒｉｔｅ Ｐｌａｔｅ （
以下ＩＦＦと称する）を生成させる方法がとられる。ま
た、昭和５４年「鉄と鋼」第６５巻、第８号、ｐ、１２
３２において、ＴｉＮを微細分散析出させ５０ｋｇ／ａ
ｍ２高張力鋼の大入熱溶接時のＨＡＺ靭性を改善する手
段が述べられているが、ポンド部近傍ではＴｉＮの再固
溶に伴う粗粒化と固溶Ｎの増加によりＨＡＺ靭性の劣化
が避けられないという欠点がある。
８９４０では、鋼中に分散させた介在物を変態核として
オーステナイト粒内に微細な粒内フェライト、ｆｔｒａ
ｇｒａｎｕｌａｒ Ｆｅｒｒｉｔｅ Ｐｌａｔｅ （
以下ＩＦＦと称する）を生成させる方法がとられる。ま
た、昭和５４年「鉄と鋼」第６５巻、第８号、ｐ、１２
３２において、ＴｉＮを微細分散析出させ５０ｋｇ／ａ
ｍ２高張力鋼の大入熱溶接時のＨＡＺ靭性を改善する手
段が述べられているが、ポンド部近傍ではＴｉＮの再固
溶に伴う粗粒化と固溶Ｎの増加によりＨＡＺ靭性の劣化
が避けられないという欠点がある。
ＩＦＦの変態核としては、現在までにＭｎＳ。
ＴｉＮ、 ＲＥＭ 、 Ｃａ、 ＴｉＯ、Ｔｉ２Ｏ３な
どいくつかの介在動程が見出されている。しかしながら
、ＭｎＳについては通常は焼き入れ性の高いミクロ偏析
部に析出するためＩＦＦの変態核となりにくい。
どいくつかの介在動程が見出されている。しかしながら
、ＭｎＳについては通常は焼き入れ性の高いミクロ偏析
部に析出するためＩＦＦの変態核となりにくい。
本発明者等は、鉄と鋼、１９８７．５１９７、および学
振第１８委−１０８３５において、Ｍ、Ｔｉ、 Ｚｒ等
による脱酸を行ない脱酸生成物を核として微細なＭｎＳ
を析出させることを開示したが、ＩＦＦ変態核となるＭ
ｎＳ個数を更に鋼中に増やす必要がある。
振第１８委−１０８３５において、Ｍ、Ｔｉ、 Ｚｒ等
による脱酸を行ない脱酸生成物を核として微細なＭｎＳ
を析出させることを開示したが、ＩＦＦ変態核となるＭ
ｎＳ個数を更に鋼中に増やす必要がある。
従って、ＩＦＦを利用した組織の微細化、すなわち、靭
性の抜本的改善をはかるためには、■ＩＦＦの変態核と
なる介在物（例えばＭｎ５）の均一かつ超微細化、■大
入熱溶接時においても、ＩＦＰ変態核としての機能を有
する、高温安定性の優れた介在物の均一かつ超微細分散
化、の方法を確立することが急務の課題である。
性の抜本的改善をはかるためには、■ＩＦＦの変態核と
なる介在物（例えばＭｎ５）の均一かつ超微細化、■大
入熱溶接時においても、ＩＦＰ変態核としての機能を有
する、高温安定性の優れた介在物の均一かつ超微細分散
化、の方法を確立することが急務の課題である。
発明が解決しようとする課題
上記問題点に鑑み、本発明はこのＭｎＳを鋼中に微細に
かつ均一に分散させる方法を提供することを目的とする
。
かつ均一に分散させる方法を提供することを目的とする
。
課題を解決するための手段
本発明は脱酸前溶存酸素濃度が２０ｐｐｍ〜６０ｐｐｍ
の溶鋼に、Ｚｒ、 Ｔｉ、Ｃｅ、 Ｙ、およびｏｒのう
ち少なくとも１種の脱酸元素を溶存させ、連続鋳造機ま
たは鋳型に鋳込み、該鋳片または該鋼塊（以下、鋳片と
いう、）の鍔厚み位置の平均冷却速度が。
の溶鋼に、Ｚｒ、 Ｔｉ、Ｃｅ、 Ｙ、およびｏｒのう
ち少なくとも１種の脱酸元素を溶存させ、連続鋳造機ま
たは鋳型に鋳込み、該鋳片または該鋼塊（以下、鋳片と
いう、）の鍔厚み位置の平均冷却速度が。
液相線温度〜１４００℃で５０℃／分以上、１４００℃
〜１３００℃で１℃／分〜５０℃／分とすることを特徴
とする。
〜１３００℃で１℃／分〜５０℃／分とすることを特徴
とする。
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明者らは、上記現況を踏まえ、通常鋼の製造り不可
欠とされている脱酸過程まで遡り、Ｔｉ、Ｓｉなどの弱
脱酸元素から、Ａｌｌ、Ｃａ、 ＲＥＭなどの強脱酸元
素すべてについて、それらが溶鋼中および凝固時、冷却
中にいかなる挙動を呈するかについて鋭意検討を加えた
。その結果、ＩＦＦによる組織の微細化を図るために、
高温安定性に優れマトリックスに均一かつ微細に分散し
、ＩＦＦ変態核としての機能を有する介在物について以
下の知見を得た。
欠とされている脱酸過程まで遡り、Ｔｉ、Ｓｉなどの弱
脱酸元素から、Ａｌｌ、Ｃａ、 ＲＥＭなどの強脱酸元
素すべてについて、それらが溶鋼中および凝固時、冷却
中にいかなる挙動を呈するかについて鋭意検討を加えた
。その結果、ＩＦＦによる組織の微細化を図るために、
高温安定性に優れマトリックスに均一かつ微細に分散し
、ＩＦＦ変態核としての機能を有する介在物について以
下の知見を得た。
まず、１Ｋｇインゴット溶解凝固実験において、目標全
酸素濃度３００９Ｐ鵬として、脱酸を行ない、脱酸後放
冷凝固させることにより、Ｍ２Ｏ３，Ｔｉ２Ｏ３、Ｙ２
Ｏ３、Ｃｅ２Ｏ３、ＺｒＯ２、ＨｆＯ２、ＺｒＯ２，Ｍ
ｎＯ等の、溶鋼中で衝突凝集したものを含む脱酸生成物
すべてを核として、脱酸生成物の周囲に数ｇｍ程度の微
細なＭｎＳが析出する現象を見出した。そして、脱酸生
成物を核として析出したＭｒ＋Ｓ （以下複合ＭｎＳと
称する）はＩＦＦ核としての機能を有することを確認し
た。
酸素濃度３００９Ｐ鵬として、脱酸を行ない、脱酸後放
冷凝固させることにより、Ｍ２Ｏ３，Ｔｉ２Ｏ３、Ｙ２
Ｏ３、Ｃｅ２Ｏ３、ＺｒＯ２、ＨｆＯ２、ＺｒＯ２，Ｍ
ｎＯ等の、溶鋼中で衝突凝集したものを含む脱酸生成物
すべてを核として、脱酸生成物の周囲に数ｇｍ程度の微
細なＭｎＳが析出する現象を見出した。そして、脱酸生
成物を核として析出したＭｒ＋Ｓ （以下複合ＭｎＳと
称する）はＩＦＦ核としての機能を有することを確認し
た。
しかし、十分な低温靭性レベルを得るためには、更に多
くの複合ＭｎＳ個数が必要であった。そこで、脱酸前溶
存フリー酸素濃度と鋳造時の冷却速度について検討を重
ね、これら因子と脱酸生成物および複合ＭｎＳの大きさ
と個数の間には、相関があることを新たに見出した。
くの複合ＭｎＳ個数が必要であった。そこで、脱酸前溶
存フリー酸素濃度と鋳造時の冷却速度について検討を重
ね、これら因子と脱酸生成物および複合ＭｎＳの大きさ
と個数の間には、相関があることを新たに見出した。
本発明者らは、これまでの検討に基づき所定の溶存酸素
濃度を持つ溶鋼にＺｒ、 Ｔｉ、 Ｃｅ、 Ｙ、および
Ｈｆなどの元素（以下脱酸元素）を投入固溶させ、所定
の冷速で冷却することによって、高温安定性に優れた脱
酸生成物を核としてＩＦＦ変態核としての機能を有する
にｎｓを均一かつ微細に析出させることが回前であると
の結論に達し、本発明を完成したものである。
濃度を持つ溶鋼にＺｒ、 Ｔｉ、 Ｃｅ、 Ｙ、および
Ｈｆなどの元素（以下脱酸元素）を投入固溶させ、所定
の冷速で冷却することによって、高温安定性に優れた脱
酸生成物を核としてＩＦＦ変態核としての機能を有する
にｎｓを均一かつ微細に析出させることが回前であると
の結論に達し、本発明を完成したものである。
作用
本発明における脱酸元素とは、Ｚｒ、 Ｔｉ、 Ｃｅ、
Ｙ、およびＨ「であり溶存酸素との結合力を有する元素
である。
Ｙ、およびＨ「であり溶存酸素との結合力を有する元素
である。
脱酸元素は目標組成が０．０１ｗｔ％未満では、溶存酸
素との反応で生成する酸化物のｊＱが実効上掛なく、ま
た０、０５ｗｔ％超では、投入直後に生成する脱酸生成
物の量が過剰で凝集合体することにより浮上分離するた
めに、適性組成を０．０１ｗｔ％〜０．０５ｗｔ％とし
た。望ましい目標組成は０．０２ｗｔ％である。
素との反応で生成する酸化物のｊＱが実効上掛なく、ま
た０、０５ｗｔ％超では、投入直後に生成する脱酸生成
物の量が過剰で凝集合体することにより浮上分離するた
めに、適性組成を０．０１ｗｔ％〜０．０５ｗｔ％とし
た。望ましい目標組成は０．０２ｗｔ％である。
成分調整後の溶存酸素濃度（以下脱酸油溶存酸素濃度）
は２０ｐｐｍ未満では脱酸元素との反応により生成する
脱酸生成物の贋が実効り少なく、また６０ｐｐｍ Ｊｆ
Ｊでは脱酸元素投入直後に、過剰の脱酸生成物が生じこ
れが凝集合体することにより浮上分離し、そのはとなど
が系外に放出されてしまうため、適性１％＋素濃度を２
０〜６０ＰＰＭとした。
は２０ｐｐｍ未満では脱酸元素との反応により生成する
脱酸生成物の贋が実効り少なく、また６０ｐｐｍ Ｊｆ
Ｊでは脱酸元素投入直後に、過剰の脱酸生成物が生じこ
れが凝集合体することにより浮上分離し、そのはとなど
が系外に放出されてしまうため、適性１％＋素濃度を２
０〜６０ＰＰＭとした。
溶鋼を適性酸素濃度の２０〜６０ｐｐ層とするための予
備脱酸は、Ｍ、 Ｓｉ、 Ｍｎ、 Ｚｒ、 Ｔｉ、 Ｃ
ｅ、 ＹおよびＨｆで行なう、また必要に応じて真空処
理などの取鍋処理を併用してもよい、脱酸油溶存酸素濃
度は、脱酸元素添加前に酸素プローブにより測定する。
備脱酸は、Ｍ、 Ｓｉ、 Ｍｎ、 Ｚｒ、 Ｔｉ、 Ｃ
ｅ、 ＹおよびＨｆで行なう、また必要に応じて真空処
理などの取鍋処理を併用してもよい、脱酸油溶存酸素濃
度は、脱酸元素添加前に酸素プローブにより測定する。
また、脱酸油溶存酸素濃度が２０ｐｐｍ未満の場合は脱
酸元素を所定量添加したのち、酸素を溶存酸素濃度で２
０〜６ＯｐＰ戴添加することにより微細なＭｎＳが得ら
れる。尚、脱酸元素添加後酸素添加を行なう場合は、溶
鋼重量および酸素歩留まりを考慮し、溶存酸素濃度で２
０〜６０ｐｐｍ相当となるように添加借を計算する。
酸元素を所定量添加したのち、酸素を溶存酸素濃度で２
０〜６ＯｐＰ戴添加することにより微細なＭｎＳが得ら
れる。尚、脱酸元素添加後酸素添加を行なう場合は、溶
鋼重量および酸素歩留まりを考慮し、溶存酸素濃度で２
０〜６０ｐｐｍ相当となるように添加借を計算する。
脱酸後鋳造開始までの時間は、脱酸生成物が凝集合体す
ることにより糸外に浮上分離してしまうためにできるだ
け短くしなければならない、望ましい時間は１０分以内
である。
ることにより糸外に浮上分離してしまうためにできるだ
け短くしなければならない、望ましい時間は１０分以内
である。
更に、鋳造時の冷却速度については液相線温度から１４
００℃の間を５０℃／分以上とした。５０℃／分未満で
は、ＭｒＵＳの析出核となる脱酸生成物の固液共存温度
域での存在時間が長くなるために、そのほとんどが凝集
合体し浮上分離し系外に放出されてしまう、また、凝固
組織が粗大化することにより脱酸生成物の分布が不均一
となり、さらに１ｌＩｎとＳのミクロ偏析が増加しＭｎ
Ｓの析出が不均一となる。
００℃の間を５０℃／分以上とした。５０℃／分未満で
は、ＭｒＵＳの析出核となる脱酸生成物の固液共存温度
域での存在時間が長くなるために、そのほとんどが凝集
合体し浮上分離し系外に放出されてしまう、また、凝固
組織が粗大化することにより脱酸生成物の分布が不均一
となり、さらに１ｌＩｎとＳのミクロ偏析が増加しＭｎ
Ｓの析出が不均一となる。
次に１４００℃から１３００℃の間の冷却速度を１〜ｂ
を核として複合析出する。冷却速度が１℃／分未満では
、脱酸生成物を核として複合析出するＭｎＳが、その析
出時間が十分すぎるために数１１０１Ｌ程度まで粗大化
し、割れ感受性などの観点から有害性を有するようにな
る。一方、５０℃／分超では。
を核として複合析出する。冷却速度が１℃／分未満では
、脱酸生成物を核として複合析出するＭｎＳが、その析
出時間が十分すぎるために数１１０１Ｌ程度まで粗大化
し、割れ感受性などの観点から有害性を有するようにな
る。一方、５０℃／分超では。
Ｍｎが拡散するための時間的余裕がなく、脱酸生成物上
に十分拡散しないまま、マトリックスに固定されてしま
うためＬｎＳの析出が不十分となり、ＩＦＰ変態核とし
てのＭｎＳの数が不足するためにその範囲を１〜ｂ の平均冷却速度は、鋳片の表面温度を用いた伝熱計算に
より推定し、連続鋳造時には、例えば連鋳機内に保温帯
を設けることにより、本冷却速度条件を満足させる。
に十分拡散しないまま、マトリックスに固定されてしま
うためＬｎＳの析出が不十分となり、ＩＦＰ変態核とし
てのＭｎＳの数が不足するためにその範囲を１〜ｂ の平均冷却速度は、鋳片の表面温度を用いた伝熱計算に
より推定し、連続鋳造時には、例えば連鋳機内に保温帯
を設けることにより、本冷却速度条件を満足させる。
実施例
実施例１
高周波誘導加熱による１Ｋｇインゴットの溶解実験にお
いて、第１表に示す成分の鋼についてＺｒ。
いて、第１表に示す成分の鋼についてＺｒ。
Ｔｉ、 Ｙ、Ｈｒ、Ｃｅによる脱酸を行った。この時の
脱酸油溶存酸素濃度は、ｌＩｉ＃素プローブによる測定
で、 ４０ｐｐ−〜５０ｐｐｍであった。脱酸剤添加か
ら鋳造開始までの保定時間は３０秒とし、比較材として
１０分とした実験も行った。また冷却速度は、液相線温
度から１４００℃まで５０℃／分、１４００℃から１０
００℃までは４０℃／分に制御した。
脱酸油溶存酸素濃度は、ｌＩｉ＃素プローブによる測定
で、 ４０ｐｐ−〜５０ｐｐｍであった。脱酸剤添加か
ら鋳造開始までの保定時間は３０秒とし、比較材として
１０分とした実験も行った。また冷却速度は、液相線温
度から１４００℃まで５０℃／分、１４００℃から１０
００℃までは４０℃／分に制御した。
また脱酸前溶存酸Ｊｅ１度１５ｐｐｍの溶鋼にＺｒを添
加したのち２Ｎ文の酸素を吹込み、他は同じ条件で実験
した。比較材として、同じ脱酸元素による脱酸で、目標
全酸素濃度を３００ｐｐ厳とし、脱酸後攻冷凝固させた
実験も行なった。
加したのち２Ｎ文の酸素を吹込み、他は同じ条件で実験
した。比較材として、同じ脱酸元素による脱酸で、目標
全酸素濃度を３００ｐｐ厳とし、脱酸後攻冷凝固させた
実験も行なった。
得られた１Ｋｇインゴットの析出物分布をＸ線マイクロ
アナライザーにより分析した。各試料中の脱酸生成物個
数と複合ＭｎＳの個数の関係を第１図に示す、脱酸生成
物個数が多くなるに従って複合ＭｎＳ個数も増加してい
る０本発明材では、十分な脱酸生成物個数、複合ＭｎＳ
個数が得られているのに対し、比較材では脱酸生成物個
数、複合ＭｎＳ個数共に少ない。
アナライザーにより分析した。各試料中の脱酸生成物個
数と複合ＭｎＳの個数の関係を第１図に示す、脱酸生成
物個数が多くなるに従って複合ＭｎＳ個数も増加してい
る０本発明材では、十分な脱酸生成物個数、複合ＭｎＳ
個数が得られているのに対し、比較材では脱酸生成物個
数、複合ＭｎＳ個数共に少ない。
さらに、試料中の複合ＭｎＳ個数と保定時間との関係を
第２図に示す、いずれの試料も１０分保定材では、複合
ＭｎＳ個数は減少しており、十分な複合ＭｎＳ個数は得
られない。
第２図に示す、いずれの試料も１０分保定材では、複合
ＭｎＳ個数は減少しており、十分な複合ＭｎＳ個数は得
られない。
第１表
実施例２
真空溶解炉で第１表に示す成分に溶製後、脱酸油溶存酸
素Ｃ度を変えて、Ｚｒによる脱酸を行なった。冷却方法
は、実施例１と同じとした。この時サンプルを採取し、
脱酸生成物個数をＸ線マイクロアナライザーにより分析
した。第３図に脱酸並溶存酸素濃度と脱線生成物個数の
関係を示す、脱酸並溶存酸素濃度が約４０ｐｐ■で脱酸
生成物個数は最大値を呈し、 ２０ｐｐｍ以下およびｅ
ｏｐｐ層以上で急激に減少している。従って脱酸並溶存
酸素濃度が２０〜６０ｐｐ■のとき、ＭｎＳ析出核とな
るのに十分な脱酸生成物が存在し、ＩＦＦ変態変態上分
なＭｎＳ個数が得られる。
素Ｃ度を変えて、Ｚｒによる脱酸を行なった。冷却方法
は、実施例１と同じとした。この時サンプルを採取し、
脱酸生成物個数をＸ線マイクロアナライザーにより分析
した。第３図に脱酸並溶存酸素濃度と脱線生成物個数の
関係を示す、脱酸並溶存酸素濃度が約４０ｐｐ■で脱酸
生成物個数は最大値を呈し、 ２０ｐｐｍ以下およびｅ
ｏｐｐ層以上で急激に減少している。従って脱酸並溶存
酸素濃度が２０〜６０ｐｐ■のとき、ＭｎＳ析出核とな
るのに十分な脱酸生成物が存在し、ＩＦＦ変態変態上分
なＭｎＳ個数が得られる。
実施例３
真空溶解炉で第１表の成分に溶製後、脱酸並溶存酸素濃
度６０ｐｐ■で、 Ｚｒによる脱酸を行ない鋳塊とし、
これを熱間新造および切削加工して１５層層径の丸棒試
料とした。この試料を高周波誘導加熱炉中で一旦溶解後
、第２表に示す冷却速度条件で鋳造した。この時の脱酸
生成物個数と複合ＭｎＳ個数をＸ線マイクロアナライザ
ーで分析した０本発明条件で鋳造した試゛糾は、比較材
に比べて、いずれも複合ＭｎＳ個数は著しく多くなって
いる。
度６０ｐｐ■で、 Ｚｒによる脱酸を行ない鋳塊とし、
これを熱間新造および切削加工して１５層層径の丸棒試
料とした。この試料を高周波誘導加熱炉中で一旦溶解後
、第２表に示す冷却速度条件で鋳造した。この時の脱酸
生成物個数と複合ＭｎＳ個数をＸ線マイクロアナライザ
ーで分析した０本発明条件で鋳造した試゛糾は、比較材
に比べて、いずれも複合ＭｎＳ個数は著しく多くなって
いる。
（以下余白）
第２表
発明の効果
以上の実施例からも明らかなごとく本発明によれば、鋼
中に）ＬｎＳを微細に分散析出させることが可能であり
、この鋳片から製造される鋼材は、例えば、溶接に際し
て低入熱から大入熱まで各種の溶接を必要とする海洋構
造物、船舶、貯槽なと大型構造物のＨＡＺ靭性の向上に
寄与するだけでなく耐冷間割れ性、耐腐食性、高温クリ
ープ、曲げ加工性などの特性に優れた鋼を製造すること
が可能となり、その効果は極めて顕著である。また電磁
鋼などの１次再結晶のインヒビターとしてのＭｎＳの分
散にも適用可能である。
中に）ＬｎＳを微細に分散析出させることが可能であり
、この鋳片から製造される鋼材は、例えば、溶接に際し
て低入熱から大入熱まで各種の溶接を必要とする海洋構
造物、船舶、貯槽なと大型構造物のＨＡＺ靭性の向上に
寄与するだけでなく耐冷間割れ性、耐腐食性、高温クリ
ープ、曲げ加工性などの特性に優れた鋼を製造すること
が可能となり、その効果は極めて顕著である。また電磁
鋼などの１次再結晶のインヒビターとしてのＭｎＳの分
散にも適用可能である。
第１図は脱酸生成物個数と複合ＭｎＳ個数の関係を示し
た図、第２図は脱酸剤添加後保定時間と複合ＭｎＳ個数
の関係を示した図、第３図は脱酸並溶存酸素濃度と複合
ＭｎＳ個数の関係を示した図である。
た図、第２図は脱酸剤添加後保定時間と複合ＭｎＳ個数
の関係を示した図、第３図は脱酸並溶存酸素濃度と複合
ＭｎＳ個数の関係を示した図である。
Claims (2)
- （１）成分調整後の溶存酸素濃度が重量で２０ｐｐｍ〜
６０ｐｐｍの溶鋼に、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｙ、およびＨ
ｆのうち少なくとも１種を溶鋼中０．０１ｗｔ％〜０．
０５ｗｔ％となるように添加し、該溶鋼をすみやかに鋳
型に鋳込み鋳片を製造し、該鋳片の１／２厚み位置の平
均冷却速度を、液相線温度〜１４００℃で５０℃／分以
上、１４００℃〜１３００℃で１℃／分〜５０℃／分に
維持して冷却することを特徴とする鋼中にＭｎＳを微細
に分散析出させる方法。 - （２）成分調整後の溶存酸素濃度が重量で２０ｐｐｍ未
満の溶鋼に、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｙ、およびＨｆのうち
少なくとも１種を溶鋼中０．０１ｗｔ％〜０．０５ｗｔ
％となるように添加し、さらに該溶鋼中酸素を重量％で
２０ｐｐｍ〜６０ｐｐｍ相当量を添加し、該溶鋼をすみ
やかに鋳型に鋳込み鋳片を製造し、該鋳片の１／２厚み
位置の平均冷却速度が、液相線温度〜１４００℃で５０
℃／分以上、１４００℃〜１３００℃で１℃／分〜５０
℃／分に維持して冷却することを特徴とする鋼中にＭｎ
Ｓを微細に分散析出させる方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63053458A JPH01228643A (ja) | 1988-03-09 | 1988-03-09 | 鋼中にＭｎＳを均一かつ微細に分散析出させる方法 |
| EP89104139A EP0337114B1 (en) | 1988-03-09 | 1989-03-08 | Process for preparation of a casting having mns dispersed and uniformly and finely precipitated therein |
| DE89104139T DE68907251T2 (de) | 1988-03-09 | 1989-03-08 | Verfahren zum Herstellen eines Gussblockes mit feindispersen MnS-Ausscheidungen. |
| US07/321,164 US4979558A (en) | 1988-03-09 | 1989-03-09 | Process for preparation of a casting having MnS dispersed and uniformly and finely precipitated therein |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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