JPH01241330A - 超塑性成形用ブランク - Google Patents
超塑性成形用ブランクInfo
- Publication number
- JPH01241330A JPH01241330A JP63067288A JP6728888A JPH01241330A JP H01241330 A JPH01241330 A JP H01241330A JP 63067288 A JP63067288 A JP 63067288A JP 6728888 A JP6728888 A JP 6728888A JP H01241330 A JPH01241330 A JP H01241330A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forming
- blank
- plate
- plate thickness
- thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 3
- 230000008719 thickening Effects 0.000 abstract 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 239000002828 fuel tank Substances 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 235000013622 meat product Nutrition 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は人工衛星姿勢制御用燃料タンクの構成部材であ
る球形タンクシェルその他各種航空・宇宙機器部品等の
超塑性成形に適用される被加工素材の改良に関する。
る球形タンクシェルその他各種航空・宇宙機器部品等の
超塑性成形に適用される被加工素材の改良に関する。
従来超塑性成形は、一般に第３図に示すように金型１，
２の間に被加工素板３をセットし、これら全体を超塑性
成形温度に加熱、維持した状態で、上型１から導入され
るガス（例えばＡｒガス）圧力によって被加工素板３を
下型２の内壁面に押しつけ、成形を行う。この際、成形
ガス圧を保持するため、被加工素板３の周囲と下型２と
の間には上型に金型突起ピード５を一体的に設け、これ
を被加工素板３の周囲に喰い込ま・せるガス圧シール機
構を介して上下金型がプレスされている。また他の方法
として第４図に示すように、ワイヤー６を上型１の下面
と被加工素板３の上面周囲部に配設し被加工素板３の周
囲に喰い込ませることによってガス圧シールを行なって
いるものもある。
２の間に被加工素板３をセットし、これら全体を超塑性
成形温度に加熱、維持した状態で、上型１から導入され
るガス（例えばＡｒガス）圧力によって被加工素板３を
下型２の内壁面に押しつけ、成形を行う。この際、成形
ガス圧を保持するため、被加工素板３の周囲と下型２と
の間には上型に金型突起ピード５を一体的に設け、これ
を被加工素板３の周囲に喰い込ま・せるガス圧シール機
構を介して上下金型がプレスされている。また他の方法
として第４図に示すように、ワイヤー６を上型１の下面
と被加工素板３の上面周囲部に配設し被加工素板３の周
囲に喰い込ませることによってガス圧シールを行なって
いるものもある。
ところで上記のような従来の成形法でのこのシールの主
作用は、前述のよって成形ガス圧を維持することにある
が、もう一つの作用は成形に伴う半径方向の引張力に対
して被加工素板フランジ部の全型内流入を防止すること
にある。
作用は、前述のよって成形ガス圧を維持することにある
が、もう一つの作用は成形に伴う半径方向の引張力に対
して被加工素板フランジ部の全型内流入を防止すること
にある。
このため金型突起ビードやワイヤーは必要に応じて数条
設けられるが、加工設備の限界（炉内有効ゾーン）−杯
の製品を成形しようとするようなスペース上余裕がない
場合には、下型肉製品輪郭の肩（Ｒ部）近くで７−ルす
る必要が生ずる。
設けられるが、加工設備の限界（炉内有効ゾーン）−杯
の製品を成形しようとするようなスペース上余裕がない
場合には、下型肉製品輪郭の肩（Ｒ部）近くで７−ルす
る必要が生ずる。
この場合、第５図に示すように金型突起ピードやワイヤ
の喰い込みの結果被加工素板３の板厚減少が成形部肩部
の近くに生ずるため、成形に伴う半径方向引張力ｐｒが
その部分に集中して局部的不均一変形をひき起し、遂に
は破断に至って所定の成形が不可能となる不具合があっ
た。
の喰い込みの結果被加工素板３の板厚減少が成形部肩部
の近くに生ずるため、成形に伴う半径方向引張力ｐｒが
その部分に集中して局部的不均一変形をひき起し、遂に
は破断に至って所定の成形が不可能となる不具合があっ
た。
このような不具合を生じたのは、シールの結果被加工素
板のシール部残存板厚１．が、素板初期板厚ｔ。よシも
必然的に小さくなることに起因する。
板のシール部残存板厚１．が、素板初期板厚ｔ。よシも
必然的に小さくなることに起因する。
このため本発明の超塑性成形用ブランクは、超塑性ガス
圧成形を行なう被加工素板（ブランク）に於て、超塑性
成形前の該素板周囲のシール部板厚を、あらかじめ成形
部の初期板厚よシも厚く構成したことを特徴としている
。
圧成形を行なう被加工素板（ブランク）に於て、超塑性
成形前の該素板周囲のシール部板厚を、あらかじめ成形
部の初期板厚よシも厚く構成したことを特徴としている
。
上述の本発明の超塑性成形用ブランクは、第１、第２図
に示すようにあらかじめ被加工素板のシール部板厚Ｔ。
に示すようにあらかじめ被加工素板のシール部板厚Ｔ。
を、成形部初期板厚ｔ。よりも意図的に厚くするように
構成した。その板厚設定に当っては、シールの喰い込み
δがあっても、その部分の残存板厚ｔ＋＝（Ｔｏ−δ）
が、成形部初期板厚ｔｏよシも大きくなるようにした。
構成した。その板厚設定に当っては、シールの喰い込み
δがあっても、その部分の残存板厚ｔ＋＝（Ｔｏ−δ）
が、成形部初期板厚ｔｏよシも大きくなるようにした。
上記素板を用いることによって、シール状態でもその部
分の残存板厚ｔ１が成形部板厚ｔｏよシも大きくなるた
め、成形に伴う半径方向引張応力の集中が解除され、当
該部での不均一変形や破断が防止でき、良好な成形が可
能となった。
分の残存板厚ｔ１が成形部板厚ｔｏよシも大きくなるた
め、成形に伴う半径方向引張応力の集中が解除され、当
該部での不均一変形や破断が防止でき、良好な成形が可
能となった。
以下図面によシ本発明の一実施例について説明すると、
第１図は本発明を人工衛星用球形燃料タンクに実施した
変肉素板の加工方法を示す。
第１図は本発明を人工衛星用球形燃料タンクに実施した
変肉素板の加工方法を示す。
又第２図は本発明の他の実施例を示している。
第１図に於て１は上金型、２は下金型、３は被加工素板
で金型１，２の間に被加工素板３をセットし、これら全
体を超塑性成形温度に加熱。
で金型１，２の間に被加工素板３をセットし、これら全
体を超塑性成形温度に加熱。
維持した状態で、上型１から導入されるガス（例えばＡ
ｒガス）圧力によって被加工素板３を下型２の内壁面に
押しつけ加圧して所望の形状に成形を行なう点は前述の
従来技術と同じ手段を用いるので、詳細は省略する。本
発明の特徴としている点は、あらかじめ超塑性成形前の
被加工素板３の周囲のシール部板厚Ｔ０を、成形部初期
板厚ｔ。よシも意図的に厚くした点にある。
ｒガス）圧力によって被加工素板３を下型２の内壁面に
押しつけ加圧して所望の形状に成形を行なう点は前述の
従来技術と同じ手段を用いるので、詳細は省略する。本
発明の特徴としている点は、あらかじめ超塑性成形前の
被加工素板３の周囲のシール部板厚Ｔ０を、成形部初期
板厚ｔ。よシも意図的に厚くした点にある。
変肉素板の加工法としては、切削加工による ４方法が
代表的である。
代表的である。
第２図に示す本発明の他の実施例では、平板の被加工素
板３と、その周囲部のシール部にこれと別体の枠板４と
を用意し、これを拡散接合法、シーム溶接法、電子ビー
ム溶接法などであらかじめ金属接合する方法が考えられ
る。この場合、周囲の枠材は（変形させないので）超塑
性材料である必要はなく、従って材料費低減には有効と
考えられる。
板３と、その周囲部のシール部にこれと別体の枠板４と
を用意し、これを拡散接合法、シーム溶接法、電子ビー
ム溶接法などであらかじめ金属接合する方法が考えられ
る。この場合、周囲の枠材は（変形させないので）超塑
性材料である必要はなく、従って材料費低減には有効と
考えられる。
以上述べたように本発明の超塑性成形用ブランクによれ
ば、次に示す効果が得られる。
ば、次に示す効果が得られる。
（１）被加工素板シール部の早期破断、成形不能の不具
合が解決できるようになシ、加工設備の限界−杯の大型
部品生産が可能となった。
合が解決できるようになシ、加工設備の限界−杯の大型
部品生産が可能となった。
（２）既存設備有効活用のほか、コンパクトな金型設計
が可能となシ金型材料・製作費の低減、素材歩溜シの改
善などの効果も期得できる。
が可能となシ金型材料・製作費の低減、素材歩溜シの改
善などの効果も期得できる。
第１図は本発明の一実施例の加工状態を示す側断面図、
第２図は別の一実施例の側断面図、第３図〜第５図は従
来のガス圧成形の側断面図を示す。 １・・・上型、２・・・下型、３・・・被加工素板、４
・・・枠板、Ｔｏ・・・シール部板厚、ｔｏ・・・成形
部初期板厚。 第１図 第２図
第２図は別の一実施例の側断面図、第３図〜第５図は従
来のガス圧成形の側断面図を示す。 １・・・上型、２・・・下型、３・・・被加工素板、４
・・・枠板、Ｔｏ・・・シール部板厚、ｔｏ・・・成形
部初期板厚。 第１図 第２図
Claims (1)
- （１）超塑性ガス圧成形を行なう被加工素板（ブランク
）に於て、超塑性成形前の該素板周囲部のシール部板厚
をあらかじめ成形部の初期板厚よりも厚く構成したこと
を特徴とする超塑性成形用ブランク。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63067288A JPH01241330A (ja) | 1988-03-23 | 1988-03-23 | 超塑性成形用ブランク |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63067288A JPH01241330A (ja) | 1988-03-23 | 1988-03-23 | 超塑性成形用ブランク |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01241330A true JPH01241330A (ja) | 1989-09-26 |
Family
ID=13340645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63067288A Pending JPH01241330A (ja) | 1988-03-23 | 1988-03-23 | 超塑性成形用ブランク |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01241330A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03230822A (ja) * | 1990-02-02 | 1991-10-14 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 超塑性成形方法 |
| KR100868021B1 (ko) * | 2008-06-02 | 2008-11-11 | 서번산업엔지니어링주식회사 | 열교환판의 열교환용 엠보싱부 성형용 금형장치 |
| CN109622719A (zh) * | 2018-12-25 | 2019-04-16 | 安徽工业大学 | 多组份压力介质板料充液拉深成形方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53109563A (en) * | 1977-03-04 | 1978-09-25 | Matsushita Refrigeration | Production of synthetic resin box |
| JPS56139917A (en) * | 1980-04-03 | 1981-10-31 | Asahi Chem Ind Co Ltd | Manufacture of synthetic resin product |
| JPH01150419A (ja) * | 1987-12-09 | 1989-06-13 | Natl Space Dev Agency Japan<Nasda> | 金属箔の超塑性成形方法 |
-
1988
- 1988-03-23 JP JP63067288A patent/JPH01241330A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53109563A (en) * | 1977-03-04 | 1978-09-25 | Matsushita Refrigeration | Production of synthetic resin box |
| JPS56139917A (en) * | 1980-04-03 | 1981-10-31 | Asahi Chem Ind Co Ltd | Manufacture of synthetic resin product |
| JPH01150419A (ja) * | 1987-12-09 | 1989-06-13 | Natl Space Dev Agency Japan<Nasda> | 金属箔の超塑性成形方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03230822A (ja) * | 1990-02-02 | 1991-10-14 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 超塑性成形方法 |
| KR100868021B1 (ko) * | 2008-06-02 | 2008-11-11 | 서번산업엔지니어링주식회사 | 열교환판의 열교환용 엠보싱부 성형용 금형장치 |
| CN109622719A (zh) * | 2018-12-25 | 2019-04-16 | 安徽工业大学 | 多组份压力介质板料充液拉深成形方法 |
| CN109622719B (zh) * | 2018-12-25 | 2019-12-31 | 安徽工业大学 | 多组份压力介质板料充液拉深成形方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3920175A (en) | Method for superplastic forming of metals with concurrent diffusion bonding | |
| US4306436A (en) | Method and apparatus for regulating preselected loads on forming dies | |
| US4882823A (en) | Superplastic forming diffusion bonding process | |
| US6129261A (en) | Diffusion bonding of metals | |
| US4141484A (en) | Method of making a metallic structure by combined flow forming and bonding | |
| US4988037A (en) | Method and apparatus for superplastic forming and diffusion bonding of hollow parts | |
| US8464566B2 (en) | Method of manufacturing a valve housing | |
| KR960006990B1 (ko) | 초가소 성형과 확산접합에 의한 곡면 샌드위치 조립구조의 성형 방법과 장치 | |
| JPS61238423A (ja) | 超塑性金属板の成形方法 | |
| CN106623714A (zh) | 镁合金制品的制造方法 | |
| US4509671A (en) | Method of producing diffusion bonded superplastically formed structures | |
| US5449109A (en) | Method for superplastic forming by internal pressure | |
| US4113522A (en) | Method of making a metallic structure by combined superplastic forming and forging | |
| US6510601B1 (en) | Invar forming method for making tooling | |
| US3351691A (en) | Nozzle assembly and method of molding same | |
| JPS61209719A (ja) | ポ−トホ−ルダイス雄型 | |
| US4467953A (en) | Cold pressing method | |
| JPH04187325A (ja) | 超塑性加工成形品及びその超塑性加工方法 | |
| JPS62114743A (ja) | ノズルの一体成形方法 | |
| JPH04157141A (ja) | 超塑性成形法 | |
| US6997025B2 (en) | Sealing system for super-plastic gas-pressure forming of aluminum sheets | |
| US3685131A (en) | Method of installing insert ring in pipe unions | |
| JP3293962B2 (ja) | 薄肉半球の製造方法 | |
| RU2045363C1 (ru) | Способ изготовления оболочек из листовых заготовок | |
| GB2029304A (en) | Method of making a metallic structure |