JPH01251702A - プラスチック磁石及びその製造方法 - Google Patents
プラスチック磁石及びその製造方法Info
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- JPH01251702A JPH01251702A JP63079566A JP7956688A JPH01251702A JP H01251702 A JPH01251702 A JP H01251702A JP 63079566 A JP63079566 A JP 63079566A JP 7956688 A JP7956688 A JP 7956688A JP H01251702 A JPH01251702 A JP H01251702A
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- magnetic
- plastic magnet
- fluororesin
- fluorine resin
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は、プラスチックまたはゴムに磁性粉末を分散さ
せたプラスチック磁石に関し、詳しくは耐熱性の向上し
たプラスチック磁石とその製造方法に関する。
せたプラスチック磁石に関し、詳しくは耐熱性の向上し
たプラスチック磁石とその製造方法に関する。
［従来の技術と問題点］
プラスチック磁石は次に挙げるような焼結磁石 ・で
は得られない利点を有するため近年需要が著しく伸長し
ている。
は得られない利点を有するため近年需要が著しく伸長し
ている。
（１）複雑薄肉形状のものが容易に得られる、（２）ラ
ジアル異方性のものが容易に得られる、（３）焼結磁石
に比較して脆弱さが少い、（４）量産性に優れる。こと
など 反面プラスチック磁石は磁性粉末を結合する非磁性のプ
ラスチックを加えであるため、その分だけ磁石特性が低
下するのは不可避であり、このことが焼結磁石と比較し
た場合のプラスチック磁石の短所となっている。そして
プラスチック磁石と焼結磁石を比較した時のプラスチッ
ク磁石の欠点として見逃してはならないものとして耐熱
性が挙げられる。これも前記磁石特性と同様磁性粉末を
結合するプラスチックの特性に起因するもので、プラス
チック磁石の用途が限定される要因となっている。
ジアル異方性のものが容易に得られる、（３）焼結磁石
に比較して脆弱さが少い、（４）量産性に優れる。こと
など 反面プラスチック磁石は磁性粉末を結合する非磁性のプ
ラスチックを加えであるため、その分だけ磁石特性が低
下するのは不可避であり、このことが焼結磁石と比較し
た場合のプラスチック磁石の短所となっている。そして
プラスチック磁石と焼結磁石を比較した時のプラスチッ
ク磁石の欠点として見逃してはならないものとして耐熱
性が挙げられる。これも前記磁石特性と同様磁性粉末を
結合するプラスチックの特性に起因するもので、プラス
チック磁石の用途が限定される要因となっている。
一方で磁石が組み込まれる電気機器の高機能化、高集積
化への要求は増々増大しているため磁石の高性能化への
要求も高くならざるを得ない。
化への要求は増々増大しているため磁石の高性能化への
要求も高くならざるを得ない。
このような観点からプラスチック磁石を見ると磁石特性
を向上するため、市場は従来のフェライト系からＳｍＣ
ｏを主とした希土類系へと動きつつある。それに伴うよ
うに耐熱性の向上も図られ、。
を向上するため、市場は従来のフェライト系からＳｍＣ
ｏを主とした希土類系へと動きつつある。それに伴うよ
うに耐熱性の向上も図られ、。
従来バインダーとして多用されているナイロン６、ナイ
ロン１２よりも高融点を持つポリブチレンテレフタレー
ト（ＰＢＴ）やポリフェニルサルファイド（ＰＰＳ）を
ベースポリマーとしたものも市販され始めているが、こ
れらは、例えば熱変形温度のような短時間での評価法の
みを基準としたものであり、長期的な耐熱寿命となると
電気機器に組み込まれる他のプラスチック部品のように
は注意が払われていないのが現状である。
ロン１２よりも高融点を持つポリブチレンテレフタレー
ト（ＰＢＴ）やポリフェニルサルファイド（ＰＰＳ）を
ベースポリマーとしたものも市販され始めているが、こ
れらは、例えば熱変形温度のような短時間での評価法の
みを基準としたものであり、長期的な耐熱寿命となると
電気機器に組み込まれる他のプラスチック部品のように
は注意が払われていないのが現状である。
このことはプラスチック磁石が広く使用され始めてから
日が浅いことと、従来の焼結磁石がキューリー温度以下
の温度での耐熱性はほとんど問題にならなかったことか
ら、機器を設計する側がプラスチック磁石についても同
様に考えていることによると思われる。
日が浅いことと、従来の焼結磁石がキューリー温度以下
の温度での耐熱性はほとんど問題にならなかったことか
ら、機器を設計する側がプラスチック磁石についても同
様に考えていることによると思われる。
プラスチックの長期的な信頼性を考えるについては長期
的な耐熱性を確実に評価する必要があり、たとえばＵＬ
では加熱劣化促進試験のデータをもとに各製品毎に使用
温度を規格化している。
的な耐熱性を確実に評価する必要があり、たとえばＵＬ
では加熱劣化促進試験のデータをもとに各製品毎に使用
温度を規格化している。
それによると磁性粉末を含まないナイロンそのものでは
概ね１００℃以下、ナイロンより熱変形温度が高いＰＢ
Ｔ、ＰＰＳでも夫々概ね、１２０”Ｃ，２００℃である
。また圧縮成形型プラスチック磁石に多用されているエ
ポキシ樹脂では樹脂そのものが熱硬化型であるため、短
期的な耐熱性は高いものの２００℃以上の温度では徐々
に分解が始まり、その使用温度は１００℃以下と思われ
る。
概ね１００℃以下、ナイロンより熱変形温度が高いＰＢ
Ｔ、ＰＰＳでも夫々概ね、１２０”Ｃ，２００℃である
。また圧縮成形型プラスチック磁石に多用されているエ
ポキシ樹脂では樹脂そのものが熱硬化型であるため、短
期的な耐熱性は高いものの２００℃以上の温度では徐々
に分解が始まり、その使用温度は１００℃以下と思われ
る。
従って長期的な信頼性という視点では現在市販されてい
るプラスチック磁石の中ではＰＰＳをベースポリマーと
するものが最も優れていると言えるが、これ以上の耐熱
性の要求には現状では対応できない状態である。
るプラスチック磁石の中ではＰＰＳをベースポリマーと
するものが最も優れていると言えるが、これ以上の耐熱
性の要求には現状では対応できない状態である。
［発明が解決しようとする課題］
前述のようにプラスチック磁石の耐熱性はバインダーと
して使用されるポリマーの耐熱性に左右される。現在市
販されているポリマーでＰＰＳより高い耐熱性を具備し
たものの代表的なものにフッ素樹脂がある。しかしたと
えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）は融点が
３２７℃と高く、溶融粘度も高いため従来のプラスチッ
ク磁石と同様の工程では成形体を得ることができない。
して使用されるポリマーの耐熱性に左右される。現在市
販されているポリマーでＰＰＳより高い耐熱性を具備し
たものの代表的なものにフッ素樹脂がある。しかしたと
えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）は融点が
３２７℃と高く、溶融粘度も高いため従来のプラスチッ
ク磁石と同様の工程では成形体を得ることができない。
また上記したＰＴＦＢの特性に起因する成形性の低さを
改良するため他のモノマーとの共重合体等も市販されて
いるが、これらは耐熱性の点ではＰＴＦＥよりも劣った
ものとなる場合が多い。
改良するため他のモノマーとの共重合体等も市販されて
いるが、これらは耐熱性の点ではＰＴＦＥよりも劣った
ものとなる場合が多い。
本発明は斯かる問題点に鑑み、ＰＴＦＥ等のフッ素樹脂
そのものの成形品を得る工程見直しを検討し耐熱性又は
耐食性に優れたプラスチック磁石及びその製造方法を提
供することを目的とする。
そのものの成形品を得る工程見直しを検討し耐熱性又は
耐食性に優れたプラスチック磁石及びその製造方法を提
供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］
本発明によれば、磁性粒子と、この磁性粒子間に介在す
るフッ素樹脂層よりなり、このフッ素樹脂層は、磁性粒
子を互いに結合していることを特徴とするプラスチック
磁石が得られる。
るフッ素樹脂層よりなり、このフッ素樹脂層は、磁性粒
子を互いに結合していることを特徴とするプラスチック
磁石が得られる。
また本発明によれば、５０〜１００ｖｏｌ％（１００を
含まず）の磁性粉末に０〜５０ｖｏｌ％（０を含まず）
のフッ素樹脂粉末を混合する混合工程と、混合された粉
末を圧縮成形し成形体を得る成形工程と、この成形体を
上記フッ素樹脂の融点前後の所定温度を保持し炉中で焼
成することを含む焼成工程とを有し、この焼成工程は、
成形体に含有されたフッ素樹脂粉末を融着することを特
徴とするプラスチック磁石の製造方法が得られる。
含まず）の磁性粉末に０〜５０ｖｏｌ％（０を含まず）
のフッ素樹脂粉末を混合する混合工程と、混合された粉
末を圧縮成形し成形体を得る成形工程と、この成形体を
上記フッ素樹脂の融点前後の所定温度を保持し炉中で焼
成することを含む焼成工程とを有し、この焼成工程は、
成形体に含有されたフッ素樹脂粉末を融着することを特
徴とするプラスチック磁石の製造方法が得られる。
ここで本発明においては成形工程は、磁場中で行うこと
により磁性粉末を配向させることが望ましい。
により磁性粉末を配向させることが望ましい。
また、フッ素樹脂粉末の平均粒径は、上記磁性粉末より
小なることが望ましい。
小なることが望ましい。
即ち磁性粉末と同等以下のＰＴＦＥ粉末と磁性粉末を混
合した材料を圧縮成形した後焼成することによりＰＴＦ
Ｅで結合されていることを特徴とするプラスチック磁石
が得られる。
合した材料を圧縮成形した後焼成することによりＰＴＦ
Ｅで結合されていることを特徴とするプラスチック磁石
が得られる。
ここで使用されるフッ素樹脂としては前記ＰＴＰＥの他
にテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン
共重合体（ＦＥＰ）が使用できる。フッ素樹脂として上
記以外に市販されているものとしてはポリクロロトリフ
ルオロエチレン、ポリビニリデンフルオライド、ポリビ
ニルフルオライドなどが挙げられるが、これらは融点が
夫々、２１２〜２１７℃、１６５〜１８５℃、２１０〜
２３０℃と低いため本発明の目的には沿わない。
にテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン
共重合体（ＦＥＰ）が使用できる。フッ素樹脂として上
記以外に市販されているものとしてはポリクロロトリフ
ルオロエチレン、ポリビニリデンフルオライド、ポリビ
ニルフルオライドなどが挙げられるが、これらは融点が
夫々、２１２〜２１７℃、１６５〜１８５℃、２１０〜
２３０℃と低いため本発明の目的には沿わない。
これらのフッ素樹脂は前述のように磁性粉末と混合して
成形することから粉末とし使用することが必要であり、
その粒度は磁性粉末を均一に被覆しなければならないこ
とから、少くとも磁性粉末よりは微細にすることが望ま
しい。
成形することから粉末とし使用することが必要であり、
その粒度は磁性粉末を均一に被覆しなければならないこ
とから、少くとも磁性粉末よりは微細にすることが望ま
しい。
また磁性粉末とフッ素樹脂粉末の混合比率は製品に要求
される磁石特性、機械的強度によって異なるが、フッ素
樹脂が多過ぎると磁気特性の低下を招き、少な過ぎると
機械的な強度が低下するばかりか満足な成形体が得られ
ないことがあり、その最も望ましい混合比率は磁性粉末
／フッ素樹脂粉末＝５５〜７５／４５〜２５（容量ｖａ
ｔ％）である。
される磁石特性、機械的強度によって異なるが、フッ素
樹脂が多過ぎると磁気特性の低下を招き、少な過ぎると
機械的な強度が低下するばかりか満足な成形体が得られ
ないことがあり、その最も望ましい混合比率は磁性粉末
／フッ素樹脂粉末＝５５〜７５／４５〜２５（容量ｖａ
ｔ％）である。
次に本発明に使用される磁性粉末について述べる０本発
明には粉末として得られる磁性材料であれば基本的に特
に制限なく使用可能で、たとえば硬質磁性材料としてバ
リウム・フェライト、ストロンチウム・フェライト、希
土預・コバルト、ネオジム・鉄・ホウ素などが挙げられ
、軟質磁性材料としてマンガン・亜鉛・フェライト、パ
ーマロイなどが挙げられる。粉末の粒度は特に規制され
るものではないが混合・成形などの作業性、製品の外観
などを考慮すると平均粒径１００μｍ以下を使用した方
が良いが望ましくは２０μｍ以下である。従って使用さ
れるフッ素樹脂粉末の平均粒径も２０μｍ以下とするの
が好ましい。
明には粉末として得られる磁性材料であれば基本的に特
に制限なく使用可能で、たとえば硬質磁性材料としてバ
リウム・フェライト、ストロンチウム・フェライト、希
土預・コバルト、ネオジム・鉄・ホウ素などが挙げられ
、軟質磁性材料としてマンガン・亜鉛・フェライト、パ
ーマロイなどが挙げられる。粉末の粒度は特に規制され
るものではないが混合・成形などの作業性、製品の外観
などを考慮すると平均粒径１００μｍ以下を使用した方
が良いが望ましくは２０μｍ以下である。従って使用さ
れるフッ素樹脂粉末の平均粒径も２０μｍ以下とするの
が好ましい。
次に本発明の製造方法について説明する０本発明の製造
方法は原料粉末として前述のようにフッ素樹脂粉末と磁
性粉末の混合物を使用する他は焼結磁石を製造する工程
とほぼ同様で、焼成工程の焼成温度が通常の焼結温度よ
りも低い点で異なる。
方法は原料粉末として前述のようにフッ素樹脂粉末と磁
性粉末の混合物を使用する他は焼結磁石を製造する工程
とほぼ同様で、焼成工程の焼成温度が通常の焼結温度よ
りも低い点で異なる。
またフッ素樹脂粉末と磁性粉末の混合にはヘンシェルミ
キサー、リボンブレンダーなどが使用できる。
キサー、リボンブレンダーなどが使用できる。
圧縮成形は通常の焼結用圧粉体を製造する装置が使用で
き、異方性磁石を得る場合、圧縮成形を磁場中で行うこ
とも焼結磁石と同様であるが、次工程で磁性粉末の焼結
を行うわけではないのでラジアル異方性のものを得るこ
とも容易である。焼成は炉中で行うが、フッ素樹脂を加
熱すると腐食性のガスを発生することがあるので、特に
磁性粉末が合金系の場合はガスを速やかに除去するため
に真空中で行うことが望ましい。
き、異方性磁石を得る場合、圧縮成形を磁場中で行うこ
とも焼結磁石と同様であるが、次工程で磁性粉末の焼結
を行うわけではないのでラジアル異方性のものを得るこ
とも容易である。焼成は炉中で行うが、フッ素樹脂を加
熱すると腐食性のガスを発生することがあるので、特に
磁性粉末が合金系の場合はガスを速やかに除去するため
に真空中で行うことが望ましい。
［実施例］
本発明の実施例を図面を参照し説明する。
実施例１
本発明の実施例１について説明する。第１図は、本発明
の実施例に係るプラスチック磁石の各熱劣化試験温度と
成形体の強度の半減期との関係を示す図である。この図
において強度の半減期とは、成形体、曲げ強度が初期値
の５０％となるまでの時間である。直線１１は、ＰＴＦ
Ｅ樹脂をバインダとした希土類コバルト磁石（試料１）
減期の温度特性を示す。
の実施例に係るプラスチック磁石の各熱劣化試験温度と
成形体の強度の半減期との関係を示す図である。この図
において強度の半減期とは、成形体、曲げ強度が初期値
の５０％となるまでの時間である。直線１１は、ＰＴＦ
Ｅ樹脂をバインダとした希土類コバルト磁石（試料１）
減期の温度特性を示す。
直線３３は比較の為に、ナイロンを含有する原料粉末か
ら得られた希土類コバルト磁石（試料２）の強度の半減
期の温度特性を示す。
ら得られた希土類コバルト磁石（試料２）の強度の半減
期の温度特性を示す。
この図から明らかな様に、実施例１に係るプラスチック
希土類コバルト磁石は耐熱性が極めて優れていることが
判る。
希土類コバルト磁石は耐熱性が極めて優れていることが
判る。
第１表は、本発明の実施例に係るプラスチック磁石の磁
石特性を示す、この表において、第１図と同じく試料ｌ
はＰＴＦＥｖ！１脂をバインダとした希土類コバルト磁
石の磁石特性、また比較の為に、ナイロンをバインダと
した希土類コバルト磁石の磁石特性を試料２として併記
した。
石特性を示す、この表において、第１図と同じく試料ｌ
はＰＴＦＥｖ！１脂をバインダとした希土類コバルト磁
石の磁石特性、また比較の為に、ナイロンをバインダと
した希土類コバルト磁石の磁石特性を試料２として併記
した。
以下弦白
この表から明らかな様に、実施例１に係るプラ １ス
チック磁石の磁石特性がナイロンをバインダと、 ■し
たものよりも優れていることが判明した。 ′
実施例１に係るプラスチック磁石は、次のよう ｆ：
に製造された２−１７系希土類コバルトのインテ タ
ラ１−をアルゴン雰囲気で１，１８０℃で３時間溶体化
、急冷し、８００℃で４時間時効、炉冷した。ｃ′この
インゴットをショークラッシャー、ディスク １ミル
で粗粉砕、ボールミルで微粉砕し、平均粒径 イ１７
μｍの粉末を得た。この磁性粉末と平均粒径５μｍのＰ
ＴＦＥの粉末を重量比で８８／１２と 遍なるように
秤量してリボンブレンダーで均一になるまで撹拌し、成
形用原料粉末を得た。この原料 ｆ粉末をφ１５及び
７０ｎｎ＋Ｘ１５ｍなる圧縮成形用 ２金型に所要量
充填し、４００に（］ ／ ｔｓ ２の圧力で成 石
彫し、直径１５ｒｍ、厚さ１０市（第１の圧粉体）及び
樅７０市、横１５市、厚さ１０市（第２の圧粉体）形状
の圧粉体をそれぞれ得た。第１の圧粉体の成形は磁性粉
末を配向させるため１８ｋＯｅの ｌ磁場中で行った
１次のこの圧粉体を炉に装入し、 ６Ｌ Ｏ−’Ｔｏ
ｒｒ以下となるまで真空引きし、２００℃ｒの速度で３
６０℃まで昇温し３時間焼成後約３００℃／Ｈｒの速度
で冷却し成形体を得た。焼成灸の収縮率は成形時の圧力
方向には無関係で約６≦であった。第１表は得られた円
筒状の成形体（試料１）で磁石特性を、角柱形状の成形
体で曲ｒ強度を夫々測定した結果である。また第１図の
ｔ線１１は角柱状の成形体には加熱劣化促進試験ヒ施し
、曲げ強度の変化の測定結果である。
チック磁石の磁石特性がナイロンをバインダと、 ■し
たものよりも優れていることが判明した。 ′
実施例１に係るプラスチック磁石は、次のよう ｆ：
に製造された２−１７系希土類コバルトのインテ タ
ラ１−をアルゴン雰囲気で１，１８０℃で３時間溶体化
、急冷し、８００℃で４時間時効、炉冷した。ｃ′この
インゴットをショークラッシャー、ディスク １ミル
で粗粉砕、ボールミルで微粉砕し、平均粒径 イ１７
μｍの粉末を得た。この磁性粉末と平均粒径５μｍのＰ
ＴＦＥの粉末を重量比で８８／１２と 遍なるように
秤量してリボンブレンダーで均一になるまで撹拌し、成
形用原料粉末を得た。この原料 ｆ粉末をφ１５及び
７０ｎｎ＋Ｘ１５ｍなる圧縮成形用 ２金型に所要量
充填し、４００に（］ ／ ｔｓ ２の圧力で成 石
彫し、直径１５ｒｍ、厚さ１０市（第１の圧粉体）及び
樅７０市、横１５市、厚さ１０市（第２の圧粉体）形状
の圧粉体をそれぞれ得た。第１の圧粉体の成形は磁性粉
末を配向させるため１８ｋＯｅの ｌ磁場中で行った
１次のこの圧粉体を炉に装入し、 ６Ｌ Ｏ−’Ｔｏ
ｒｒ以下となるまで真空引きし、２００℃ｒの速度で３
６０℃まで昇温し３時間焼成後約３００℃／Ｈｒの速度
で冷却し成形体を得た。焼成灸の収縮率は成形時の圧力
方向には無関係で約６≦であった。第１表は得られた円
筒状の成形体（試料１）で磁石特性を、角柱形状の成形
体で曲ｒ強度を夫々測定した結果である。また第１図の
ｔ線１１は角柱状の成形体には加熱劣化促進試験ヒ施し
、曲げ強度の変化の測定結果である。
比教例に係るプラスチック磁石は次のように製置された
や 実施例−１と同様に調整した希土類コバルトの；）末を
ナイロン１２粉末と重量比で９３／７とな５ように秤量
、混合し、２軸押用機にて混練後粉ヤして射出成形用の
原料ペレットを得た。
や 実施例−１と同様に調整した希土類コバルトの；）末を
ナイロン１２粉末と重量比で９３／７とな５ように秤量
、混合し、２軸押用機にて混練後粉ヤして射出成形用の
原料ペレットを得た。
この原料を磁場射出成形機にて成形し、直径１５柑、厚
さ１０開、ｆｉｌ ７０ ｎｕｎ、横１５ＩｌｌＩ、厚
さ１０市なる形状の成形体（試料２）を得た。これ−の
成形体について実施例１に係る試料と同様の式験を行い
、第１表、第１図に結果を示した。
さ１０開、ｆｉｌ ７０ ｎｕｎ、横１５ＩｌｌＩ、厚
さ１０市なる形状の成形体（試料２）を得た。これ−の
成形体について実施例１に係る試料と同様の式験を行い
、第１表、第１図に結果を示した。
実施例２
本発明の実施例２について説明する。第２図は、本発明
の実施例２に係るプラスチック磁石の各熱劣化試験温度
と成形体の強度の半減期との関係を示す図である。
の実施例２に係るプラスチック磁石の各熱劣化試験温度
と成形体の強度の半減期との関係を示す図である。
この図において直線１２は、ＰＴＦＥＩ！！脂をバイン
ダとした希土類プラスチック磁石の強度の半減期の温度
の関係を示す。
ダとした希土類プラスチック磁石の強度の半減期の温度
の関係を示す。
直線３４は比較の為に、ナイロンをバインダとした希土
類プラスチック磁石の曲げ強度と温度の関係を示す、こ
の図から明らかな様に、実施例に係るプラスチック希土
類磁石は耐熱性が極めて優れていることが判る。
類プラスチック磁石の曲げ強度と温度の関係を示す、こ
の図から明らかな様に、実施例に係るプラスチック希土
類磁石は耐熱性が極めて優れていることが判る。
第２表は本発明の実施例２に係るプラスチック磁石の磁
石特性を示す、この表において実施例２に係る試料３は
ＰＴＦＥ＃Ｍ脂をバインダとした希土類プラスチック磁
石の磁石特性を示す、比較の為に、ナイロンをバインダ
とした希土類コバルトプラスチック磁石の磁石特性を試
料４として併記した。
石特性を示す、この表において実施例２に係る試料３は
ＰＴＦＥ＃Ｍ脂をバインダとした希土類プラスチック磁
石の磁石特性を示す、比較の為に、ナイロンをバインダ
とした希土類コバルトプラスチック磁石の磁石特性を試
料４として併記した。
この表から明らかな様に、実施例２に係るプラスチック
磁石の磁石特性がナイロンをバインダと １したもの
より優れていることがわかる。
磁石の磁石特性がナイロンをバインダと １したもの
より優れていることがわかる。
実施例２に係るプラスチック磁石は次のように製造され
た。 （純度９
５％以上のＮｄ、電解鉄、フェロボロン ′を所定量
秤量しアルゴン雰囲気中高周波加熱によ Ｉり溶解し
て鋳込み、３１．１ｗｔ％Ｎｄ−６７，９ｗｔ％Ｆｅ−
１，Ｏｖｔ％Ｂなる組成の合金インボッ ６トを得た
。 ）次に、
このインゴットをアルゴン雰囲気中で高 プ周波加熱
により再溶解した後、周速度３５Ｍ／ｓｅｃで回転する
銅製のロール表面に噴射し、厚さ約３０μｍの合金薄帯
を得、３２メツシユ以下と ４なるまで粉砕し、磁性
粉末を得た。この粉末を実 ：雄側−１と同様の方法
でプラスチック磁石（試料 ／３）とし、実施例−１
と同様の試験を行い、第２４表、第２図に結果を示した
。
た。 （純度９
５％以上のＮｄ、電解鉄、フェロボロン ′を所定量
秤量しアルゴン雰囲気中高周波加熱によ Ｉり溶解し
て鋳込み、３１．１ｗｔ％Ｎｄ−６７，９ｗｔ％Ｆｅ−
１，Ｏｖｔ％Ｂなる組成の合金インボッ ６トを得た
。 ）次に、
このインゴットをアルゴン雰囲気中で高 プ周波加熱
により再溶解した後、周速度３５Ｍ／ｓｅｃで回転する
銅製のロール表面に噴射し、厚さ約３０μｍの合金薄帯
を得、３２メツシユ以下と ４なるまで粉砕し、磁性
粉末を得た。この粉末を実 ：雄側−１と同様の方法
でプラスチック磁石（試料 ／３）とし、実施例−１
と同様の試験を行い、第２４表、第２図に結果を示した
。
比較の為に実施例２に係るプラスチック磁石と ス同
様に調整したＮｄ−Ｆｅ−８合金粉末を実施例 雛１
の比較例と同様の方法でプラスチック磁石（試ｔ−１４
）とし、実施例−１と同様の試験を行い、第２表、第２
図に結果を示した。
様に調整したＮｄ−Ｆｅ−８合金粉末を実施例 雛１
の比較例と同様の方法でプラスチック磁石（試ｔ−１４
）とし、実施例−１と同様の試験を行い、第２表、第２
図に結果を示した。
また特にＮｄ−Ｆｅ−Ｂ基磁性粉末を使用したしのでは
耐食性が非常に問題となるが、実施例−２、比較例で得
られた成形体を６５℃、９５％（Ｈという条件で恒温恒
温試験を施したところ５００Ｈｒで比較例−２では全面
に赤錆が発生したりに対し、実施例−２では外観にはま
ったく変化ｆなく、耐食性においても著しい改善が認め
られに。
耐食性が非常に問題となるが、実施例−２、比較例で得
られた成形体を６５℃、９５％（Ｈという条件で恒温恒
温試験を施したところ５００Ｈｒで比較例−２では全面
に赤錆が発生したりに対し、実施例−２では外観にはま
ったく変化ｆなく、耐食性においても著しい改善が認め
られに。
［発明の効果］
以上詳しく説明したように、本発明によれば、トまでの
ナイロンを主流としたプラスチック磁石しりも、磁石特
性はもちろん耐熱性ともにすぐれごプラスチック磁石及
びその製造方法が提供でき５゜ また、本発明によれば耐食性が改善された希土ｎ系プラ
スチック磁石及びその製造方法が提供でさる。
ナイロンを主流としたプラスチック磁石しりも、磁石特
性はもちろん耐熱性ともにすぐれごプラスチック磁石及
びその製造方法が提供でき５゜ また、本発明によれば耐食性が改善された希土ｎ系プラ
スチック磁石及びその製造方法が提供でさる。
このように、本発明はプラスチック磁石の信頼性向上に
寄与するところは非常に大であり、工業上極めて有益で
ある。
寄与するところは非常に大であり、工業上極めて有益で
ある。
第１図は本発明の実施例１に係るプラスチック磁石の曲
げ強度半減期と温度との関係を示す図、第２図は本発明
の実施例２に係るプラスチック磁石の曲げ強度半減期と
温度との関係を示す図である。 第１図 成形体曲げ強度減期 （Ｈｒ）
げ強度半減期と温度との関係を示す図、第２図は本発明
の実施例２に係るプラスチック磁石の曲げ強度半減期と
温度との関係を示す図である。 第１図 成形体曲げ強度減期 （Ｈｒ）
Claims (5)
- １．磁性粒子と、該磁性粒子間に介在するフッ素樹脂層
よりなり、上記フッ素樹脂層は、上記磁性粒子を互いに
結合していることを特徴とするプラスチック磁石。 - ２．上記磁性粒子は希土類合金又は希土類コバルト合金
よりなることを特徴とする第１の請求項記載のプラスチ
ック磁石。 - ３．５０〜１００ｖｏｌ％（１００を含まず）の磁性粉
末に０〜５０ｖｏｌ％（０を含まず）のフッ素樹脂粉末
を混合する混合工程と、混合された粉末を圧縮成形し成
形体を得る成形工程と、 上記成形体を上記フッ素樹脂の融点前後の所定温度を保
持し炉中で焼成することを含む焼成工程とを有し、 上記焼成工程は、上記成形体に含有された上記フッ素樹
脂粉末を融着することを特徴とするプラスチック磁石の
製造方法。 - ４．上記成形工程は、磁場中で行うことにより磁性粉末
を配向させることを特徴とする第３の請求項記載のプラ
スチック磁石の製造方法。 - ５．上記フッ素樹脂粉末の平均粒径は上記磁性粉末より
小なることを特徴とする第４又は第５の請求項記載のプ
ラスチック磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63079566A JPH01251702A (ja) | 1988-03-31 | 1988-03-31 | プラスチック磁石及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63079566A JPH01251702A (ja) | 1988-03-31 | 1988-03-31 | プラスチック磁石及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01251702A true JPH01251702A (ja) | 1989-10-06 |
Family
ID=13693558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63079566A Pending JPH01251702A (ja) | 1988-03-31 | 1988-03-31 | プラスチック磁石及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01251702A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002287502A (ja) * | 2001-03-23 | 2002-10-03 | Ricoh Co Ltd | 現像ローラ |
| JP2007220747A (ja) * | 2006-02-14 | 2007-08-30 | Sumida Corporation | 複合磁性シートおよびその製造方法 |
| WO2024162283A1 (ja) * | 2023-02-01 | 2024-08-08 | ダイキン工業株式会社 | 樹脂シート、その製造方法、銅張積層板及び回路基板 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5754304A (en) * | 1980-09-19 | 1982-03-31 | Seiko Epson Corp | Manufacture of permanent magnet |
| JPS6271201A (ja) * | 1985-09-25 | 1987-04-01 | Hitachi Metals Ltd | ボンド磁石 |
-
1988
- 1988-03-31 JP JP63079566A patent/JPH01251702A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2024109534A (ja) * | 2023-02-01 | 2024-08-14 | ダイキン工業株式会社 | 樹脂シート、その製造方法、銅張積層板及び回路基板 |
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