JPH0125485B2 - - Google Patents
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- JPH0125485B2 JPH0125485B2 JP59063066A JP6306684A JPH0125485B2 JP H0125485 B2 JPH0125485 B2 JP H0125485B2 JP 59063066 A JP59063066 A JP 59063066A JP 6306684 A JP6306684 A JP 6306684A JP H0125485 B2 JPH0125485 B2 JP H0125485B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- polymerization
- particles
- suspension
- particle size
- Prior art date
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- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
- Polymerisation Methods In General (AREA)
- Polymerization Catalysts (AREA)
Description
本発明は、透明性、耐熱性、強度及び粒子特性
の優れたアルフアメチルスチレン−アクリロニト
リル系共重合体粒子を短かい重合時間で製造する
方法に関するものである。 アルフアメチルスチレンにアクリロニトリル、
さらにこれらと共重合しうるスチレン、クロルス
チレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチルスチレ
ン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル
から選ばれた１種または２種以上の化合物を共重
合させて、実用性に於て充分な程度に耐熱性の優
れた共重合体を得るには、アルフアメチルスチレ
ンを前記使用単量体のうち、少なくとも10重量
％、好ましくは、20重量％以上使用して、アルフ
アメチルスチレンの含有量が10重量％以上、好ま
しくは20重量％以上占める共重合体とする必要が
ある。 しかるに、かかる観点に基づいて、従来アルフ
アメチルスチレンを上記の如く大量使用し、耐熱
性の優れた共重合体を懸濁重合により得るには、
ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブ
チルパーオキシサイド、ｔ−ブチルパーオキシア
セテート等の有機過酸化物を重合開始剤として用
いる方法があるが、これらの場合、重合温度の如
何に拘らず、はなはだ多量用いることが必要であ
り従つて得られる共重合体は重合度が極度に低
く、成形材料として有用性に乏しいものであつ
た。さらに、これらの開始剤により重合度を上げ
るため開始剤量を少なくすると、いわゆるdead
end重合となり、工業的に求められる高転化率は
得られないが、高転化率を得ようとすると極めて
長時間の重合時間を要し、著しく生産性の悪いも
のであつた、又、ベンゾイルパーオキサイドの如
き有機過酸化物を使用するときは、これに適する
重合温度を用いても工業的に利用し得る高転化率
の共重合体は全く得られないのである。以上の如
く、従来の懸濁重合でのアルフアメチルスチレン
−アクリロニトリル系共重合体粒子の製造法に於
ては、工業的に見て著しく生産性の悪いものであ
つた。 本発明者らは、かかる観点に鑑み研究した結果
特定の開始剤を用い、特定の重合温度条件で重合
することにより、懸濁重合で短時間に高転化率の
透明性、耐熱性、強度に優れたアルフアメチルス
チレン−アクリロニトリル系共重合体粒子を製造
する方法を見出した。しかるに、アルフアメチル
スチレン−アクリロニトリル系共重合体粒子を懸
濁重合で製造すると、平均粒子径が500μ以下の
極端に小さい粒子しか得られず、より大きな粒子
径の重合体粒子を得る為に、用いる懸濁安定剤の
量を少なくすると重合後半に粒子同志が融着して
集塊化してしまい、求める大きな粒子は得られな
い。 このような極端に小さな平均粒子径の粒子を使
用する場合には種々の障害が発生する。例えば、
かかる粒子を押出加工する際、粒子の押出機への
スムーズな供給が困難である。また特に、上記の
如き共重合体粒子に発泡剤を含浸させ、発泡性共
重合体粒子となす場合には、極端に小さな粒子で
は含浸した発泡剤の逸散が速く、発泡力保持期間
が短かいこと、及び該粒子を水蒸気等の加熱媒体
で加熱し予備発泡粒子となした後、金型へ充填し
て型成形する際、金型への充填が困難である等の
問題が生じる。従つて、上記目的で製造すべき粒
子の平均粒子径は500〜3000μが好ましい。 かかる点に鑑み、本発明者らは、更に鋭意研究
した結果、透明性、耐熱性、強度及び粒子特性の
優れたアルフアメチルスチレン−アクリロニトリ
ル系共重合体粒子を短かい重合時間で製造する方
法を見い出し、本発明をなすに到つた。すなわち
本発明は、アルフアメチルスチレン10〜80重量
％、アクリロニトリル５〜50重量％、さらにスチ
レン、クロルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ
−ブチルスチレン、アクリル酸エステル、メタク
リル酸エステルから選ばれた１種又は２種以上の
化合物０〜70重量％の使用割合にある単量体を使
用し、開始剤としてジ−ｔ−ブチルパーオキシヘ
キサハイドロテレフタレートを用い、重合温度を
80〜135℃とし、且つ懸濁安定剤を重合転化率が
20〜70％の時点で追加して懸濁重合することを特
徴とする共重合体粒子の製造方法を要旨とする。 本発明に用いる単量体は、アルフアメチルスチ
レン10〜80重量％、アクリロニトリル５〜50重量
％、さらにスチレン、クロルスチレン、パラメチ
ルスチレン、ｔ−ブチルスチレン等の各種置換ス
チレン；メチルアクリレート、エチルアクリレー
ト、ブチルアクリレート等のアクリル酸エステ
ル；メチルメタクリレート、エチルメタクリレー
ト、ブチルメタクリレート等のメタクリル酸エス
テルから選ばれた少なくとも１種の化合物０〜70
重量％である。 又、本発明に使用される開始剤としては、多官
能性有機過酸化物であるジ−ｔ−ブチルパーオキ
シヘキサハイドロテレフタレートがあげられる。
また、この場合アゾ系化合物を併用してもよい。
その使用量は0.1〜2.0重量％、より好ましくは0.2
〜1.5重量％である。0.1重量％未満では工業的に
実用性のある転化率が全く得られないか、もしく
は極度に長時間を要し、著しく生産性の悪いもの
となる。2.0重量％を越えると短時間で高転化率
のものは得られるが、著しく分子量が低下し、成
形した場合、強度が大巾に低下する。 一方、本発明において、共重合体粒子を得る重
合方法としては懸濁重合法が採用されるが、この
場合、用いる単量体がアルフアメチルスチレン及
びアクリロニトリルであることに起因して、通常
の懸濁重合法では極端に小さな粒子しか得られな
い。つまり、懸濁安定剤量が、少なければ重合末
期に懸濁異常を起こしてしまい、多くすれば
500μ以上の平均粒子径を有する共重合体を得る
ことが非常に困難になつてしまうのである。従つ
て、本発明において、取扱い上、好ましい粒子径
を有する共重合体粒子を得る為には、重合初期に
加える懸濁安定剤量を少なくし、かつ重合転化率
20〜70％の時点で多量の懸濁安定剤を追加するこ
とが必要である。又、このような方法を採用する
と、粒度分布も狭くなり、取扱い上、より好まし
い粒子が得られるのである。 用いる懸濁安定剤としては、ポリビニルアルコ
ール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース
等の有機分散剤；第三リン酸カルシウム、リン酸
マグネシウム、ケイ酸ソーダ、酸化亜鉛、炭酸マ
グネシウム等の無機分散剤など、公知の懸濁安定
剤を用いることが出来る。無機分散剤を用いる場
合には、ドデシルベンゼンスルフオン酸ソーダ、
α−オレフインスルフオン酸ソーダ等のアニオン
界面活性剤を併用すると懸濁安定化効果は著しく
良好となる。 又、用いる懸濁安定剤の量は、懸濁安定剤の種
類及び得ようとする共重合体粒子の粒子径によつ
て異なるが第三リン酸カルシウムとドデシルベン
ゼンスルフオン酸ソーダを用いて、平均粒子径１
mmの共重合体粒子を得ようとする場合、初期に、
単量体100重量％に対して第三リン酸カルシウム
0.05〜0.1重量％とドデシルベンゼンスルフオン
酸ソーダ0.001〜0.004重量％を添加し、続いて重
合転化率20〜70％の時点で0.1重量％以上の第三
リン酸カルシウムを追加する必要がある。この追
加時期が早すぎると得られる共重合体粒子の平均
粒子径が小さくなつてしまい、遅すぎると懸濁異
常が発生してしまう。 本発明に於る開始剤を用いる場合、重合温度を
選定する事は重要である。即ち、重合温度は80〜
135℃が好ましく、さらに好ましくは90〜120℃で
ある。80℃未満では転化率が極めて低くなり、ま
た135℃をこえると分子量が低下して工業的に有
用な共重合体が得難い。 図１は、横軸に粒子径を、縦軸に重合体粒子の
累積重量パーセントをとり、重合により得られた
粒子を各粒子径に篩分して、篩分けられた各粒子
径の全粒子の重量を、小粒子径の粒子から逐次粒
子径に対してプロツトしたものであるが、累積重
量で50％に値する粒子径を平均粒径とする。累積
重量で90％に値する粒子径を40％に値する粒子径
で割つた値を均一係数U90／40、累積重量で60％
に値する粒子径を10％に値する粒子径で割つた値
を均一係数U60／10とし、U60／10＋U90／40を
全均一係数UTとした場合、均一係数U90／40、
U60／10が1.0に近い程、また全均一係数UTが2.0
に近い程、得られた重合体粒子の均一性が高いこ
と、即ち、粒度分布巾が狭いことを意味する。 本発明法によるとき、後記実施例により明らか
な通り、平均粒径500μ以上で、かつ粒度分布巾
の狭い、アルフアメチルスチレン−アクリロニト
リル系共重合体粒子が工業的に有利に製造するこ
とが出来る。 次に、実施例を記載して本発明を具体的に説明
する。 実施例 １ 撹拌機付きオートクレーブに水110重量部、リ
ン酸三カルシウム0.08重量部、ドデシルベンゼン
スルフオン酸ソーダ0.003重量部、塩化ナトリウ
ム0.2重量部を入れ、次いで撹拌状態で、ジ−ｔ
−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレー
ト0.5重量部を溶解したアルフアメチルスチレン
50重量部、アクリロニトリル30重量部、スチレン
20重量部の混合単量体を該系に導入し、懸濁状態
とし直ちに95℃へ昇温し、３時間後リン酸三カル
シウム0.2重量部を追加し、更に４時間重合した
後、40℃に冷却、脱水、乾燥を行なつて樹脂粒子
を得た。得られた粒子の平均粒径及び均一係数を
表−１に示した。 実施例 ２〜４ リン酸三カルシウムの追加時期を、夫々表−１
のように変えた以外は、実施例１と同様にして行
なつた結果を表−１に示した。 比較例 １ リン酸三カルシウムほ追加を行なわなかつた以
外は、実施例１と同様にして重合を行なつたが、
95℃昇温後５時間目に懸濁異常が発生し集塊化し
た。 比較例 ２ 初期のリン酸三カルシウム量を0.25重量部と
し、追加を行なわなかつた以外は、実施例１と同
様にして重合を行なつた。結果を表−１に示す。
の優れたアルフアメチルスチレン−アクリロニト
リル系共重合体粒子を短かい重合時間で製造する
方法に関するものである。 アルフアメチルスチレンにアクリロニトリル、
さらにこれらと共重合しうるスチレン、クロルス
チレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチルスチレ
ン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル
から選ばれた１種または２種以上の化合物を共重
合させて、実用性に於て充分な程度に耐熱性の優
れた共重合体を得るには、アルフアメチルスチレ
ンを前記使用単量体のうち、少なくとも10重量
％、好ましくは、20重量％以上使用して、アルフ
アメチルスチレンの含有量が10重量％以上、好ま
しくは20重量％以上占める共重合体とする必要が
ある。 しかるに、かかる観点に基づいて、従来アルフ
アメチルスチレンを上記の如く大量使用し、耐熱
性の優れた共重合体を懸濁重合により得るには、
ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブ
チルパーオキシサイド、ｔ−ブチルパーオキシア
セテート等の有機過酸化物を重合開始剤として用
いる方法があるが、これらの場合、重合温度の如
何に拘らず、はなはだ多量用いることが必要であ
り従つて得られる共重合体は重合度が極度に低
く、成形材料として有用性に乏しいものであつ
た。さらに、これらの開始剤により重合度を上げ
るため開始剤量を少なくすると、いわゆるdead
end重合となり、工業的に求められる高転化率は
得られないが、高転化率を得ようとすると極めて
長時間の重合時間を要し、著しく生産性の悪いも
のであつた、又、ベンゾイルパーオキサイドの如
き有機過酸化物を使用するときは、これに適する
重合温度を用いても工業的に利用し得る高転化率
の共重合体は全く得られないのである。以上の如
く、従来の懸濁重合でのアルフアメチルスチレン
−アクリロニトリル系共重合体粒子の製造法に於
ては、工業的に見て著しく生産性の悪いものであ
つた。 本発明者らは、かかる観点に鑑み研究した結果
特定の開始剤を用い、特定の重合温度条件で重合
することにより、懸濁重合で短時間に高転化率の
透明性、耐熱性、強度に優れたアルフアメチルス
チレン−アクリロニトリル系共重合体粒子を製造
する方法を見出した。しかるに、アルフアメチル
スチレン−アクリロニトリル系共重合体粒子を懸
濁重合で製造すると、平均粒子径が500μ以下の
極端に小さい粒子しか得られず、より大きな粒子
径の重合体粒子を得る為に、用いる懸濁安定剤の
量を少なくすると重合後半に粒子同志が融着して
集塊化してしまい、求める大きな粒子は得られな
い。 このような極端に小さな平均粒子径の粒子を使
用する場合には種々の障害が発生する。例えば、
かかる粒子を押出加工する際、粒子の押出機への
スムーズな供給が困難である。また特に、上記の
如き共重合体粒子に発泡剤を含浸させ、発泡性共
重合体粒子となす場合には、極端に小さな粒子で
は含浸した発泡剤の逸散が速く、発泡力保持期間
が短かいこと、及び該粒子を水蒸気等の加熱媒体
で加熱し予備発泡粒子となした後、金型へ充填し
て型成形する際、金型への充填が困難である等の
問題が生じる。従つて、上記目的で製造すべき粒
子の平均粒子径は500〜3000μが好ましい。 かかる点に鑑み、本発明者らは、更に鋭意研究
した結果、透明性、耐熱性、強度及び粒子特性の
優れたアルフアメチルスチレン−アクリロニトリ
ル系共重合体粒子を短かい重合時間で製造する方
法を見い出し、本発明をなすに到つた。すなわち
本発明は、アルフアメチルスチレン10〜80重量
％、アクリロニトリル５〜50重量％、さらにスチ
レン、クロルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ
−ブチルスチレン、アクリル酸エステル、メタク
リル酸エステルから選ばれた１種又は２種以上の
化合物０〜70重量％の使用割合にある単量体を使
用し、開始剤としてジ−ｔ−ブチルパーオキシヘ
キサハイドロテレフタレートを用い、重合温度を
80〜135℃とし、且つ懸濁安定剤を重合転化率が
20〜70％の時点で追加して懸濁重合することを特
徴とする共重合体粒子の製造方法を要旨とする。 本発明に用いる単量体は、アルフアメチルスチ
レン10〜80重量％、アクリロニトリル５〜50重量
％、さらにスチレン、クロルスチレン、パラメチ
ルスチレン、ｔ−ブチルスチレン等の各種置換ス
チレン；メチルアクリレート、エチルアクリレー
ト、ブチルアクリレート等のアクリル酸エステ
ル；メチルメタクリレート、エチルメタクリレー
ト、ブチルメタクリレート等のメタクリル酸エス
テルから選ばれた少なくとも１種の化合物０〜70
重量％である。 又、本発明に使用される開始剤としては、多官
能性有機過酸化物であるジ−ｔ−ブチルパーオキ
シヘキサハイドロテレフタレートがあげられる。
また、この場合アゾ系化合物を併用してもよい。
その使用量は0.1〜2.0重量％、より好ましくは0.2
〜1.5重量％である。0.1重量％未満では工業的に
実用性のある転化率が全く得られないか、もしく
は極度に長時間を要し、著しく生産性の悪いもの
となる。2.0重量％を越えると短時間で高転化率
のものは得られるが、著しく分子量が低下し、成
形した場合、強度が大巾に低下する。 一方、本発明において、共重合体粒子を得る重
合方法としては懸濁重合法が採用されるが、この
場合、用いる単量体がアルフアメチルスチレン及
びアクリロニトリルであることに起因して、通常
の懸濁重合法では極端に小さな粒子しか得られな
い。つまり、懸濁安定剤量が、少なければ重合末
期に懸濁異常を起こしてしまい、多くすれば
500μ以上の平均粒子径を有する共重合体を得る
ことが非常に困難になつてしまうのである。従つ
て、本発明において、取扱い上、好ましい粒子径
を有する共重合体粒子を得る為には、重合初期に
加える懸濁安定剤量を少なくし、かつ重合転化率
20〜70％の時点で多量の懸濁安定剤を追加するこ
とが必要である。又、このような方法を採用する
と、粒度分布も狭くなり、取扱い上、より好まし
い粒子が得られるのである。 用いる懸濁安定剤としては、ポリビニルアルコ
ール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース
等の有機分散剤；第三リン酸カルシウム、リン酸
マグネシウム、ケイ酸ソーダ、酸化亜鉛、炭酸マ
グネシウム等の無機分散剤など、公知の懸濁安定
剤を用いることが出来る。無機分散剤を用いる場
合には、ドデシルベンゼンスルフオン酸ソーダ、
α−オレフインスルフオン酸ソーダ等のアニオン
界面活性剤を併用すると懸濁安定化効果は著しく
良好となる。 又、用いる懸濁安定剤の量は、懸濁安定剤の種
類及び得ようとする共重合体粒子の粒子径によつ
て異なるが第三リン酸カルシウムとドデシルベン
ゼンスルフオン酸ソーダを用いて、平均粒子径１
mmの共重合体粒子を得ようとする場合、初期に、
単量体100重量％に対して第三リン酸カルシウム
0.05〜0.1重量％とドデシルベンゼンスルフオン
酸ソーダ0.001〜0.004重量％を添加し、続いて重
合転化率20〜70％の時点で0.1重量％以上の第三
リン酸カルシウムを追加する必要がある。この追
加時期が早すぎると得られる共重合体粒子の平均
粒子径が小さくなつてしまい、遅すぎると懸濁異
常が発生してしまう。 本発明に於る開始剤を用いる場合、重合温度を
選定する事は重要である。即ち、重合温度は80〜
135℃が好ましく、さらに好ましくは90〜120℃で
ある。80℃未満では転化率が極めて低くなり、ま
た135℃をこえると分子量が低下して工業的に有
用な共重合体が得難い。 図１は、横軸に粒子径を、縦軸に重合体粒子の
累積重量パーセントをとり、重合により得られた
粒子を各粒子径に篩分して、篩分けられた各粒子
径の全粒子の重量を、小粒子径の粒子から逐次粒
子径に対してプロツトしたものであるが、累積重
量で50％に値する粒子径を平均粒径とする。累積
重量で90％に値する粒子径を40％に値する粒子径
で割つた値を均一係数U90／40、累積重量で60％
に値する粒子径を10％に値する粒子径で割つた値
を均一係数U60／10とし、U60／10＋U90／40を
全均一係数UTとした場合、均一係数U90／40、
U60／10が1.0に近い程、また全均一係数UTが2.0
に近い程、得られた重合体粒子の均一性が高いこ
と、即ち、粒度分布巾が狭いことを意味する。 本発明法によるとき、後記実施例により明らか
な通り、平均粒径500μ以上で、かつ粒度分布巾
の狭い、アルフアメチルスチレン−アクリロニト
リル系共重合体粒子が工業的に有利に製造するこ
とが出来る。 次に、実施例を記載して本発明を具体的に説明
する。 実施例 １ 撹拌機付きオートクレーブに水110重量部、リ
ン酸三カルシウム0.08重量部、ドデシルベンゼン
スルフオン酸ソーダ0.003重量部、塩化ナトリウ
ム0.2重量部を入れ、次いで撹拌状態で、ジ−ｔ
−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレー
ト0.5重量部を溶解したアルフアメチルスチレン
50重量部、アクリロニトリル30重量部、スチレン
20重量部の混合単量体を該系に導入し、懸濁状態
とし直ちに95℃へ昇温し、３時間後リン酸三カル
シウム0.2重量部を追加し、更に４時間重合した
後、40℃に冷却、脱水、乾燥を行なつて樹脂粒子
を得た。得られた粒子の平均粒径及び均一係数を
表−１に示した。 実施例 ２〜４ リン酸三カルシウムの追加時期を、夫々表−１
のように変えた以外は、実施例１と同様にして行
なつた結果を表−１に示した。 比較例 １ リン酸三カルシウムほ追加を行なわなかつた以
外は、実施例１と同様にして重合を行なつたが、
95℃昇温後５時間目に懸濁異常が発生し集塊化し
た。 比較例 ２ 初期のリン酸三カルシウム量を0.25重量部と
し、追加を行なわなかつた以外は、実施例１と同
様にして重合を行なつた。結果を表−１に示す。
【表】
実施例 ５〜８
単量体組成をアルフアメチルスチレン70重量
部、アクリロニトリル30重量部とし、重合時間を
８時間として、リン酸三カルシウムの追加時期を
夫々表−２のようにした以外は、実施例１と同様
に行なつた結果を表−２に示す。 比較例 ３ リン酸三カルシウムの追加を行なわなかつた以
外は実施例５〜８と同様にして重合を行なつたが
95℃昇温後５時間30分に懸濁異常が発生し、集塊
化した。 比較例 ４ 初期のリン酸三カルシウム量を0.25重量部とし
た以外は、比較例３と同様に行なつた結果を表−
２に示した。
部、アクリロニトリル30重量部とし、重合時間を
８時間として、リン酸三カルシウムの追加時期を
夫々表−２のようにした以外は、実施例１と同様
に行なつた結果を表−２に示す。 比較例 ３ リン酸三カルシウムの追加を行なわなかつた以
外は実施例５〜８と同様にして重合を行なつたが
95℃昇温後５時間30分に懸濁異常が発生し、集塊
化した。 比較例 ４ 初期のリン酸三カルシウム量を0.25重量部とし
た以外は、比較例３と同様に行なつた結果を表−
２に示した。
図１は、共重合体粒子の平均粒径及び均一係数
並びに全均一係数を求めるグラフである。 Ｃ；平均粒子径、Ｅ／Ｂ；均一係数 U90／
40、Ｄ／Ａ；均一係数 U60／10、Ｅ／Ｂ＋Ｄ／
Ａ；全均一係数 UTをそれぞれ表わす。
並びに全均一係数を求めるグラフである。 Ｃ；平均粒子径、Ｅ／Ｂ；均一係数 U90／
40、Ｄ／Ａ；均一係数 U60／10、Ｅ／Ｂ＋Ｄ／
Ａ；全均一係数 UTをそれぞれ表わす。
Claims (1)
- １ アルフアメチルスチレン10〜80重量％、アク
リロニトリル５〜50重量％、さらにスチレン、ク
ロルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチル
スチレン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エ
ステルから選ばれた１種又は２種以上の化合物０
〜70重量％の使用割合にある単量体を使用し、開
始剤としてジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイ
ドロテレフタレートを用い、重合温度を80〜135
℃とし、且つ懸濁安定剤を重合転化率が20〜70％
の時点で追加して懸濁重合することを特徴とする
共重合体粒子の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6306684A JPS60206811A (ja) | 1984-03-29 | 1984-03-29 | 共重合体粒子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6306684A JPS60206811A (ja) | 1984-03-29 | 1984-03-29 | 共重合体粒子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60206811A JPS60206811A (ja) | 1985-10-18 |
| JPH0125485B2 true JPH0125485B2 (ja) | 1989-05-18 |
Family
ID=13218593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6306684A Granted JPS60206811A (ja) | 1984-03-29 | 1984-03-29 | 共重合体粒子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60206811A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH072814B2 (ja) * | 1986-05-21 | 1995-01-18 | 化薬アクゾ株式会社 | α−メチルスチレン−アクリロニトリル共重合体の製造方法 |
| GB9813199D0 (en) * | 1998-06-18 | 1998-08-19 | Zeneca Ltd | Process |
| KR20020048583A (ko) * | 2000-12-18 | 2002-06-24 | 안복현 | 작업성이 우수한 스티렌계 공중합체의 제조방법 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5033917B2 (ja) * | 1972-10-31 | 1975-11-04 | ||
| JPS5382892A (en) * | 1976-12-29 | 1978-07-21 | Denki Kagaku Kogyo Kk | Preparation of copolymer |
| JPS55725A (en) * | 1978-06-19 | 1980-01-07 | Denki Kagaku Kogyo Kk | Copolymerization |
-
1984
- 1984-03-29 JP JP6306684A patent/JPS60206811A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60206811A (ja) | 1985-10-18 |
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