JPH012705A - 耐型かじり性の良好な、冷延鋼板とその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） プレス成形性を左右する型がしり性は、その後の工程で
必要なスポット溶接性や化成処理性ないし塗装後の鮮映
性などの特性とともに冷延鋼板の品質上とくに重視され
る。このような特性を有利に完備させ得る耐量かじり性
の良好な冷延鋼板とその製造方法について以下に開示す
る。

ここに耐量かじり性と、塗装後の鮮映性は互いに相反す
る特性であるが、この発明は、とくに圧延用ワールロー
ルの表面粗度パターンと形状を制御することにより上記
の相克条件を両立させることができるのみならず、冷延
鋼板のスポット溶接性、化成処理性をも向上させる方途
を招くものである。

さて自動車のパネル、電気器具、厨房器具などに使用さ
れる絞り用冷延鋼板には、その特性として浸れた深絞り
性が要求され、深絞り性向上のためには、鋼板の機械的
特性として基本的に高い延性（εβ）と高いランクフォ
ード（ｒ値）を必要とする。

加えてとくに自動車のパネル成形におけるような実際の
絞り成形においては、引出し成形との複合成形であるこ
とが多いため、加工硬化指数（ｎ埴）も重要である。

このほか自動車用鋼板は、プレス部品につきスポット溶
接に供することが通例なので、スポット溶接性をも必要
とし、さらに塗装下地処理として施されるりん酸亜鉛に
よる化成処理におけるりん酸塩の被膜結晶が阻止したり
りん酸塩結晶が析出しない部分、すなわち、スケが発生
したりしてその結果塗装後の耐食性が劣るような欠点を
完全になくし得るような化成処理性を満たしている必要
もある。

とりわけ、自動車外板用鋼板においては、塗装後の仕上
り塗膜の外観は、自動車のユーザーにとって、その車の
全体の品質の良否に直結する重要品質項目の一つでもあ
る。

ところで、これまでの深絞り成形に関する研究は、素材
である板側と、成形技術との両面から行われできた。し
かしながら、製品の高精度化と複雑化に伴い、鋼板に対
する要求特性についてもより高度化、多様化が進み、な
かでも自動車外板用の冷延鋼板においてはその要請が著
しいだけでなく、一般に自動車車体の組立てには予め成
形をした多数のプレス部品をスポット溶接しているのが
現状であるところ、プレス部品の一層の大型化ないしは
単一によりスポット溶接工数を減らしたし）という要求
が強い。

その一方、多様化するニーズに応するために自動車車体
のデザインはより複雑化し、ひいてはプレス成形を困難
ならしめて、プレス部品の大型化、単一化の要請と逆行
する。

つまり一段と１多れたプレス成形性を有することが冷延
銅板の基本の特性である。

次に近年来、自動車メーカーにおいて塗装仕上り品質の
向上が強く求められて、この塗装仕上りの品質は、塗装
表面における光の反射度合いで定義される“光沢性”や
塗装面に写し出される像の歪みの少なさで定まる“′写
１象性”、さらに：ま塗待面における光の反射の仕方に
よって視感覚的に把えれらる、塗膜層の質的な量感なか
でも“肉もち感″、゛′豊麗感”、“深み感”°の印象
も評価項目に加えられている。

これらの緒特性の中で光沢性と写像性を合わせた特性で
ある鮮映性は、塗装の方法や塗料の特性によっても大き
な影響を受けるが、下地の鋼板の表面粗さによっても影
響を受ける。

かような要請の下に実際のプレス成形においては、その
評価基準として、従来用いられてきた鋼板の（成域的特
性（ｒ値、εβないしｎ値など）だけでは不十分て、例
えば、鋼板の表面粗さとか加工に用いる潤滑油なども含
めプレス成形性の改善に関して広く考慮されなければな
らない。

（従来の技術） プレス成形性におよぼす鋼板の表面粗さの影響に着目し
た公知技術はいくつか開示されている。

たとえば「塑性と加工」Ｖｏｌ、３　、　Ｎｏ、１４　
（１９６２−３）では、高粘度潤滑油を用いる場合、中
心線平均粗さＲａ、数μｍ程度の表面粗さとすれば、最
も絞り性が向上することを開示している。

一方、特開昭５９−３４４４１号公報では、圧延用ワー
クロールの表面粗さ（Ｒａ）とピーク数（ＰＰＩ）　　
とをそれぞれＲａ＝２．８（μｍ）　、ＰＰＩ＝２２６
としたダルロールで調質圧延することちより、塗装後の
外観性状並びにプレス加工性にも優れることが示されて
し）る。

これらの公知技術は、プレス成形性を向上させるという
点では優れたものであるが、いずれも表面粗さを厳密に
規制しなくてはならない。

つまり上記公知技術は、任意の表面粗度（Ｒａ）の下で
プレス成形性、スポット溶接性、化成処理Ｖｂおよび塗
装後の鮮映性に１多れる冷延鋼板やその５造に関しては
何らの示唆も与えることがな′Ｊ）。

（発明が解決しようとする問題点） 発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、プレス成形性と、
塗装後の鮮映性とは互いに相反する相克的条件であるが
、これら特性を両立させ得るほかに、スポット溶接性、
化成処理性をも満足させうる鋼板の表面粗さプロフィー
ルを解明し、その知見に基づいて耐量かじり性の良好な
冷延鋼板と、その製法を提案することを第１の目的とす
るものである。

（問題点を解決するための手段） 上記の目的は、鋼板の仕上げ表面上にて、柱状又は截頭
錐状をなし突出、散在する多数の凸部を有し、 その仕上げ表面は、次式 ｘｌ　：凸部ピーク間距離 であられされる凸部の散在の規則度パラメータが仕上げ
表面に沿う少なくとも１方向についてＳ≦０．２５でか
つ 各凸部底面の平均直径りに対するＸの比〈□）の値が１
．１〜３．０の範囲にあってしかも凸部を除外した残余
の領域が凸部の鋸屑も含めそれら隣接相互間を通し滑ら
かに連なってひろがるフラットな谷間を形成し ていることを特徴とする耐量かじり性の良好な、冷延鋼
板（第１発明）によって充足され、ここに仕上げ表面が
、中心線平均粗さＲａで０．４〜１．６　μｍの表面粗
さをもつこと、仕上げ表面が、それに沿う異方向の各粗
さ曲線の中心線を含む平面で定理した粗さ中心面内でこ
の粗さ中心面上における凸部の断面平均面積合計と、そ
の中心面投影面積との百分率により示される凸部の平均
面積率ＳＳｒで４０％以上を占めること及び、仕上げ表
面が、それに沿う異方向の各粗さ曲線の中心線を含む平
面で定義した粗さ中心面上における凸部１個当た：）　
の平均面積ＳＧｒは３００００　μｍ２以下であるこ、
とか、第１発明の実施態様としてとくに塗装後の鮮鋭性
、スポット溶接性及び化成処理性の改良にそれぞれ寄与
するほか、冷延鋼板の仕上げ圧延用のワークロール表面
上に、深さ２μｍ以上にてζに在する多数の凹部を、次
式 Ｘ１′：凹部中心間距離 てあられされる凹部の散在の規則度パラメータがワーク
ロール表面に沿う少なくとも１方向についてＳ’　＜０
．２５でかつ、 凹部の開口平均直径Ｄ′に対するＴの比一・のイ直が１
．１　〜３．０ Ｄ′ の範囲にて、高密度エネルギー源を用いワークロール表
面を局部溶融すると同時にそこへ補助ガスを吹付ける掘
削加工のち、凹部以外のツークロール表面を平滑に機械
研削し、しかるのち硬化処理又はＣｒめっきを施すこと
によって形成したダルロールで、冷延鋼板の仕上げ圧延
を行うことを特徴とする、耐量かじり性の良好な冷延鋼
板の製法（第２発明）により、上記冷延鋼板の安定な生
産性を有利に確保することができる。

さて第１図にこの発明に従う耐量かじり性の良好な冷延
鋼板の仕上げ表面を部分について図解した。図中１は、
直円柱状又は截頭円錐状をなし表面上にて突出散在する
凸部、２は凸部＋目互間を遠く清らに連なってひろがる
。フラットな谷間を示す。ここに耐量かじり性というの
は材料とダイスやポンチの間で加工中心部分的な融着を
起こして材料又は型面にむしれを生じる、いわゆる焼付
き現象またはそれに起因する製品きずを予防するのが有
効な鋼板の表面性状を指す。

さてこの発明の基となった実験の経緯と結果について牟
既説する。

第２図に破線で示した如く、圧延用ワークロール３の表
面上に高密度エネルギー源による例えばレーザー加工を
施して凹部４の周囲に直径Ｄ′、レーザー照射間隔Ｘ′
および凹部３の散在の規則性（Ｓ′）（詳細は後述）を
多少異なるよう（Ｅ、レーザー加工による凹凸を付与し
た後、凹部４のまわりで不可避に生成する隆起５を機械
的に削り取っ平表面を均した同図実線の表面性状をもつ
圧延用ワークロール３を用い、表１に特性を示した冷延
鋼板に圧下率を変化させて、表２のような表面粗さプロ
フィールをもつ冷延鋼板（中心面平均粗さ（Ｒａ）が０
．２〜２．０　μｍ　）を製造シタ。

この圧延の際の圧延用ワークロールの表面パターンが冷
延鋼板６に転写されるありさまを第３図で模式的に示し
た。

なお凸部及び凹部は円形の場合につき図解したが円形に
必らず、だ円や、方形などであってもよい。

また比較材として、レーザー加工後に隆起５を削り取ら
なかった圧延用ロール、およびジョンドブラストロール
も用いて比較鋼板を製造した。

これらの鋼（反のプレス成形性を型かじり性について、
３コート塗装後の鮮映性とともに調査した。

ここに型かじり性は最初にプレス用の潤滑油を１０ｇ／
ｍ”ｆｉ油した幅５０ｍｎ＋、長さ２５０　ｍｍの冷延
鋼板６を第・・１図に示したような１４φｍｍの丸ビー
ド７のついたダイス８にしわ抑え９を用いてセントしし
わ押え圧：５００　ｋｇ／ｃｍ２の下にポンチ１０を押
上げて高さ６０ｍｍになるまで絞り上げた。次に塗油し
ない脱脂状態のままの上記と同様な冷延鋼板を試料とし
て連続的に絞り加工をくり返しポンチ１０に生じる荷重
の変化、ならびに型かじりの発生状態を言周査した。

かじりの発生状態は全体の面積に対する型かじりの発生
面積率を、次に示した５段階に分けｎ数−２の平均１直
で評価した。

０〜２０％；１ ２１〜４０％；２ ４１〜６０％；　３ ６１〜８０％；　４ ８１〜１００　　％：　５ 一方塗装後の鮮映性はｎｏｒ　Ｈ直で評価することとし
、ここにＤｏｔ　値はハンター・アイソシエイツ・ラボ
ラトリ−社製ドリゴンメーターによって測定した。すな
わち第５図に示したように試料に対し、入射角３０°で
光を入射し、その正反射光強度Ｒｓと正反射に対し、±
０．３２での散乱光強度Ｒ８，３の値を用いて次式で算
出される。

１（Ｓ また限界絞り比（Ｌ、Ｄ、　Ｒ）試験は図示しないが一
般に絞り試験時の割れを発生する限界ブランキング径り
とポンチ径り。の比で次式で表わされる。

し、Ｄ、Ｒ＝　　− Ｏ この実験でのポンチ径０゜は３３φ印、しわ押え圧はや
はり５００　ｋｇｆ／ａｍ２であり、表面状態はかじり
性を調べることが目的なので塗油をせずに行なっ　１こ
。

以上の結果を表２および第６図〜第１０図に示した。

まず第６図で規則度パラメータ：Ｓ′≦０．２５の場合
にレーザー加工ロールで製造された鋼板（Ｌ／Ｄ）のり
、　Ｄ、　Ｒが高いがしかしＳ＞０．２５の場合急激に
り、　Ｄ、　Ｒは低下し、ショツトブラスト加工ロール
で圧延された鋼板（Ｓ／Ｂ）　　と比べてさほど大きな
差は認められな（なった。

第７図ではＬ／Ｄ鋼板でも凸部平均間隔Ｘと凸部平均直
径りの比（Ｘ／Ｄ）が１．１〜３．０の範囲内でり、　
Ｄ、　Ｒが良好となることが知見されＸ／Ｄが１．１未
満ならびに３０超の範囲ではり、　Ｄ、Ｒが低下した。

この傾向はおそら＜、Ｘ／Ｄが１．１未満では鋼板表面
の平たんな領域を占める面積率が多すぎて、金型との接
触面積が広くなることから型かじりが発生しやすい条件
下となり、絞りにくくなったものと考えられる。

一方、Ｘ／’Ｄが１０超では凸部の間隔がＦ口封的に長
く、かつ見かけ上の体積が小さくなることがら凸部かし
わ押え圧に耐えきれずに、つぶれてしまい、Ｘ／Ｄが１
．１未満の場合とは逆に谷間にて型かじりが発生しやす
くなり、絞りにくくなったものと考えられる。

比較材である従来のＬ／Ｄ　Ｉ板（△印）はＸ／Ｄが１
．０近傍でやはりり、Ｄ、　Ｒのピークを示してはいる
がこの発明に従うものほどし、Ｄ、Ｒは高くなかった。

これはおそろく凸部のしめる面積か相対的に広いためこ
の発明の鋼板よりも“かじつパが起こりやすいためと考
えられる。

逆に１．０以下では谷間の間隔が狭くなるため型かじり
発生が少なく絞りやすくなりり、　Ｄ、　Ｒは向上する
傾向にあったものと推定される。

また第８図に示したように耐量かじり性は、レーザー加
工後に威り上り部を削り取った圧延用ワークロールを用
いて得られるＬ／Ｄ鋼阪で絞り枚数が増しても型かじり
の発生は少なく、またポンチ荷重の上昇も小さかった。

レーザー加工のみおよびショツトブラストによる圧延用
ロールを用いて圧延された鋼板は何れも型かじりが発生
しやすく絞り枚数が１０枚前後で破断を生じた。

第９図には鮮映性と、規則度パラメーター二Ｓとの関係
を示した。規則度パラメーターＳ≦０．２５の場合レー
ザー加工ロールで製造された鋼板（Ｌ／Ｄ）は鮮映性（
００１値）が高くなることが判明した。

しかしＳ＞０．２５の場合には通常のショツトブラスト
による圧延用ワークロールで製造した鋼板（Ｓ／Ｂ）と
比べて大きな違いは認められなかった。

また第１０図に鮮映性（００１値）におよぼすＲ。

の影響を比べたように、Ｓ／Ｂ鋼板はＲ８が０．６　μ
ｍ以下でないと００１＞９０を満足できないのに反して
、Ｌ／Ｄ鋼板はＲ，が１．６　μｍのような高いときで
もＤｏｔ＞９０の高鮮映性塗装鋼板となることが判明し
た。

次に、表３に示した鋼（Ａ）による冷延鋼板に表４のよ
うな記号０．　　Ｐ、　Ｑの表面粗さプロワ２イールを
もつ、圧延用ワークロールで、圧下率０．８％の調質圧
延を施した。

その後それらの鋼板表面プロフィール：ＳＳ。

（鋼板の表面粗さの中心面における凸部の面積率（％）
）とスポット溶接性の関係について調査した。

ここにスポット溶接条件は溶接時間：１０秒、加圧カニ
２００ｋｇ、溶接電流・８０００Ａで行った。

スポット溶接性は溶接部の引張剪断強度で評価し、第１
１図にその結果を示した。

同図の記号０．Ｐ鋼については、ＳＳ、が４０％以上に
なると急激に引張剪断強度が上昇することが１′す明し
た。しかし、記号Ｑ鋼は、ＳＳ、が大きくなるにしたが
って徐々に引張剪断強度は上昇するが、記号０．Ｐ＠に
比べて、特に高い値を示すことはなかった。

これらの結果が得られた理由としては、凸部の面積率が
谷間に比較して多くなって鋼板どうしの接触’ＪｆＦ＋
　ｆｓｉが広くなったことに起因するものと考えられる
。

しかしながらＳＳｒが４０％未満の範囲では鋼板どうし
の接触が点接触に近くなって鋼板どうしの密着具合が悪
くなったことが原因と考えられる。

また、記号Ｑ鋼は、従来の方法で製造された鋼板であり
、第１２図に示したように凸部の頂頭がかなり尖鋭であ
ることからＳＳｒが高目（４０％以上）でも記号Ｑ、　
　Ｐ鋼のような溶接部の引張剪断強度の上昇つまりスポ
ット溶接性の改善を遂げられなかったものと推定される
。

次に同じく表３に示した鋼Ｂの冷延鋼板に表５に示した
記号Ｒ，Ｓ、　Ｔの表面粗さプロフィールをもつ圧延用
ロールで圧下率１．０％の調質圧延を施し、これらの鋼
板表面プロフィール：５Ｇｒ（表面粗度中心面における
凸部１個あたりの平均画情（μｍ２））と化成処理性の
関係について調査した。

結果を第１３図に示した。

化成処理は、市販の化成処理液に２分浸漬（２、鋼板表
面に生成したりん酸塩結晶の平均粒径を調べたほか、Ｎ
ａ叶溶液（ｐＨ＝１１．６）中で酸素還元電流値を測定
し、評価した。

その結果記号ＲおよびＳではＳＧｒが３００００　ｕｎ
２以下の範囲で、りん酸塩平均結晶粒径は小さくなり、
また、酸素還元電流も同様に低下し、化成処理性は良好
な傾向にあった。しかし、比較材として示した記号工材
は記号Ｒ，Ｓ材に比べて化成処理性におよぼすＳＧｒの
影響は小さかった。

記号Ｒ，Ｓ材は鋼板表面の凸部１にて加工度の小さい部
分の面積が小さく、その反対に強度の加工をうける谷間
２の占める面積が大きくなることから、りん酸塩結晶の
析出サイトとなる鋼板表面の転位が多くなり、りん酸塩
結晶が緻密に析出し、化成処理性を向上させたものと考
えられる。しかし逆に比較１才として示した記号Ｔの場
合は第１４図に示したように過大な強加工をうける環溝
部分１１の血清に応じてその分谷間２の面積が減少する
ことかあ、りん酸塩結晶の析出サイトとなる、転移京度
が小さく、粗大な結晶が粗に分布したため化成処、￥Ｉ
生は改善されなかったものと考えられる。

（（乍　　用） 次にこの発明で鋼板の表面粗さプロフィ／ｌｚ、及び製
造手段を限定した理由を説明する。

ｔ！Ｉ阪の表面粗さに関する凸部及び圧延用ワークロー
ル表面粗さに関する凹部の規則性：Ｓ、Ｓ’について ｓ、　　ｓ’が０．２５超になると塗装後の鮮映性が劣
化することからこの発明での上限を０．２５とした。

鋼板の表面粗さに関する凸部及び圧延用ワークロール表
面粗さに関する凹部のピーク間距１Ｊｆｆｉ（Ｘ、Ｘ’
）と凸部底面及び凹部開口の平均直径（Ｄ、Ｄ’）の比
：（Ｘ、／Ｄ、　　Ｘ’　／Ｄ’　）　についてこの比
の値が１．１未満では凸部が連続してしまうため鋼板の
塗装後の鮮映性は良好になるものの鋼板の凸部頂頭にお
ける平均面積率が過大となり型かじりが生じやすくなっ
てしまう。また３、０超では逆に谷間の平均面積率が多
くなり鮮映性は良好になるが、加工硬化をうける谷間の
面積が大きくなることは逆に材質、とくにＹＤの上昇、
Ｅｌの低下をまねき、鋼板そのもののプレス成形性を低
下させてしまうことからこの本発明では（Ｘ／Ｄ、Ｘ’
　／’Ｄ’　）の比を１．１〜３．０　とした。

鋼板表面粗さ中心線平均粗さ；ＲａについてＲａが０．
４μｍ未満ては凹凸の高低差があま０ないので型かじり
がおこりやすく、また１、６μｍ超では塗装後でも表面
に凹凸が残るので鮮映性が悪くなるので好ましくない。

鋼板の表面粗さにおける中心面面積率：ＳＳｒについて この発明の鋼板のような表面粗さパターンを有する場合
、従来鋼板における表面粗さパターン（ショツトブラス
トあるいは凸部のまわりに環状の溝を有するパターン）
に比べＳＳｒが４０％以上でスポット溶接性が良好とな
る池、スポット溶接時の加圧力の差異による引張剪断応
力の変動が小さくなることからこの発明ではＳＳｒ　４
０％以上を推奨する。

鋼板の表面粗さ中心面における凸部１個あたりの平均面
積：　ＳＧｒについて この発明の鋼板表面形状において谷間をなす部分はかな
りの強加工が加わり鋼板内部とくに表層近傍の転位密度
が高くなって化成処理時、りん酸塩結晶が鋼板表面にち
密に析出し、化成処理性が向上する。しかしＳＧｒが３
００００μｍ２をこえるとりん酸塩結晶がまばらに析出
し、化成処理性が低下することから３００００μｍ２以
下を推奨する。

圧延用ワークロールの表面凹部の深さについて：圧延ロ
ール表面の凹部の負荷さを２μｍ以上とした理由は２μ
ｍ未満では圧延した際、鋼板表面に形成された凸凹部の
中心線平均粗さＲａを０．４〜１．６　μｍに調整する
ことが難しくなるのに反し２μｍ以上ではその心配がな
くからである。

また、圧延用ワークロールの表面に高密度エネルギー源
を用い、該表面を局所溶融させると同時にそこへ補助ガ
スを吹きつける理由はレーザー及び電子ビームのような
高密度エネルギー源を用いることによって形成された微
小な局部溶融池に０２ガスのような補助ガスを吹き付け
ることによって溶融物を吹きとばし、かつ溶融を促進さ
せることができ、より深い凹部を形成させることが可能
となるからである。

さらに、その後機械的に凹部以外の部分を平滑に機械研
削するのは、補助ガスの吹き付けによってできた凹部の
周縁近傍の盛り上がりを研削除去し、圧延時、鋼板側に
平坦でない不規則な凹部を形成するのを防ぐためであっ
て、このような鋼板側に不規則な凹部が形成されると塗
装後の鮮映性が劣化してしまうことからである。

ロールの硬化処理及びＣｒメツキを施すのは、レーザー
等により溶融された部分、機械的に平坦化された部分は
、著しく摩耗性によりい部分となることからこれを強化
する目的で行う必要がある。

（実施例） 次に実施例を比較と併せて以下に説明する。

表６に示した板厚０．８ｒ＋ｕｎの冷延鋼板に表７に示
した表面粗さパターンの異なる圧延ロールを用いて圧下
率０．５％、０．８％、１．５％の調質圧延を施した。

表８にこれらの鋼板の表面粗さプロフィールおよび材質
について調べた結果を示した。

その後、表８に示した記号イ〜すの鋼板の絞り加工性（
Ｌ、Ｄ、Ｒ）　、型かじり発生の有無、塗装後の鮮映性
（００１値）の他、スポット溶接部の引張破断強度、化
成処理性（酸素還元電流）について調査し、これらの結
果を表８に表面粗さプロフィールおよび材質と併せて示
した。

その結果、この発明に従う鋼板表面形状を有する記号イ
９９ロ、ハ、トす、ヌ、ワ、し、ツ、すの各場合はいず
れも型かじりの発生はなくして絞り成形性は良好で、か
つ鮮映性も良好であった。

ただし、記号二、ソのほかに従来のレーザ加工のみの方
法又ショツトブラスト法によってダル加工されたワーク
ロールを用いた記号ホ、ルやへ、オのように鋼板表面の
凸部の規則度パラメーターＳが大きい場合に型かじりが
発生するかあるいはＤｏｔ値が低かった。なふ記号夕は
Ｒａが過大なためかじりは発生しないが、鮮映性で劣り
、逆に記号ネはＲａが小さくかじりが発生した。

一方、通常のレーザー加工でロール表面に凹凸を付けた
だけのロールを用いて圧延を５缶した鋼板記号ルはレー
ザー加工の後にロール表面の凸部を研摩したロールを用
いて圧延を施した鋼板に比べ、凸凹の深さ（高さ）が−
様でないためか鮮映性は良くなかった。

記号ヨはＸ／Ｄが大きく、かじりが発生しやすく、スポ
ット溶接部の引張剪断強度も比較的低かった。

また、記号力はＳＳｒが小さく、溶接部の引張剪断強度
は他の鋼板に比べ非常に低かった。

また、記号チはＳＧｒが大きく、それにともない化成処
理性（酸素還元電流）が悪かった。

（発明の効果） 第１発明に従う冷延鋼板は、型かじり性を鮮映性にあわ
せ満足するもので、自動車の外板などに使用することが
可能であり、とくに塗装時に起こる“たれ”や“むら”
を防止することも可能である。

第２発明によれば、これに用いる圧延ロールは凸部がな
いので圧延長が長くなるにしたがいこの摩耗に起因して
鋼板に転写される形状が変化するような心配なく、長期
にわたって安定な、上記冷延鋼板の製造が可能になる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に従う冷延鋼板の表面形状を示す部分
斜視図、 第２図は圧延ロール表層部形状を示す部分断面図、 第３図は圧延時の圧延ロールと鋼板の表層部の断面形状
を示す説明図、 第４図は型かじり試験の要領を示す説明図、第５図は鮮
映性（Ｄｏｔ値）測定の原理を示す図、第６図は絞り性
（Ｌ、Ｄ、Ｒ）　と鋼板表面粗度凸部の規則性（Ｓ）の
関係を示すグラフ。 第７図は絞り性（Ｌ、　Ｄ、Ｒ）とＸ／Ｄ　（鋼板の表
面粗さ凸部の平均距離／凸部の平均直径）の関係を示す
グラフ、 第８図は型かじり試験におけるポンチ荷重の変化、かじ
り評価と絞り枚数の関係を示すグラフ、第９図は鮮映性
（ＤＤＩＩｍ）と鋼板の表面粗さ凸部の規則性（Ｓ）の
関係を示すグラフ、 第１０図は鮮映性（Ｄｏｌｌ直）と鋼板の表面における
中心線平均粗さ（Ｒａ）の関係を示すグラフ、第１１図
はスポット溶接部の引張剪断強度と鋼板表面粗さ中心面
における凸部平均面積率（ＳＳｒ）の関係を示すグラフ
、 第１２図は従来方法（レーザー加工のみ）の圧延ロール
により圧延された鋼板表面形状の断面模式第１３図は酸
素還元電流、りん酸塩平均結晶粒径と表面粗さ中心面に
おける凸部１個あたりの平均面積（ＳＧｒ）の関係を示
すグラフ、 第１４図は従来方法（レーデ加工のみ）の圧延ロールに
より圧延された鋼板表面形状の平面模式図、第１５図は
鋼板表面粗度中心面におけるＳＧｒ、　ＳＳｒの説明図
である。 第１図 一′ａ） ２谷間 第４図 （ａ） バ０，３ 第９図 ＠）灰の表面木目、ての芳Ｕ＋＋・１・生、；５Ｌ、Ｄ
、Ｒ Ｌ、Ｄ、Ｒ 第１０図 Ｒａ（μｍ） 第１１図 ｔｌｌ！１オ反の表面ｔｘｔにろ′け３中１ｑ曲凸台に
平均面積季：５Ｓｒ（？イ）第１３図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、鋼板の仕上げ表面上にて、柱状又は截頭錐状をなし
   突出、散在する多数の凸部を有し、その仕上げ表面は、
   次式 Ｓ＝１／ｎΣ＾ｎ＿ｉ＿＝＿１｜■−Ｘ＿ｉ｜／■上式
   中；■＝１／ｎΣ＾ｎ＿ｉ＿＝＿１Ｘ＿ｉ、Ｘ＿ｉ：凸
   部ピーク間距離 であらわされる凸部の散在の規則度パラメータが仕上げ
   表面に沿う少なくとも１方向についてＳ≦０．２５でか
   つ 各凸部底面の平均直径Ｄに対する■の比 （■／Ｄ）の値が１．１〜３．０の範囲にあってしかも
   凸部を除外した残余の領域が凸部の 裾周も含めそれら隣接相互間を通し滑らかに連なってひ
   ろがるフラットな谷間を形成し ていることを特徴とする耐型かじり性の良好な、冷延鋼
   板。 ２、仕上げ表面が、中心線平均粗さＲａで０．４〜１．
   ６μｍの表面粗さをもつ１、記載の鋼板。 ３、仕上げ表面が、それに沿う異方向の各粗さ曲線の中
   心線を含む平面で定義した粗さ中心面内でこの粗さ中心
   面上における凸部の断面平均面積合計と、その中心面投
   影面積との百分率により示される凸部の平均面積率ＳＳ
   ｒで４０％以上を占める１、又は２、記載の鋼板。 ４、仕上げ表面が、それに沿う異方向の各粗さ曲線の中
   心線を含む平面で定義した粗さ中心面上における凸部１
   個当たりの平均面積ＳＧｒは３００００μｍ＾２以下で
   ある３、記載の鋼板。 ５、冷延鋼板の仕上げ圧延用のワークロール表面上に、
   深さ２μｍ以上にて散在する多数の凹部を、次式 Ｓ′＝１／ｎΣ＾ｎ＿ｉ＿＝＿１｜■′−Ｘ＿ｉ′｜／
   ■上式中；■′＝１／ｎΣ＾ｎ＿ｉ＿＝＿１Ｘ＿ｉ′、
   Ｘ＿ｉ′：凹部中心間距離 であらわされる凹部の散在の規則度パラメータがワーク
   ロール表面に沿う少なくとも１方向についてＳ′≦０．
   ２５でかつ、 凹部の開口平均直径Ｄ′に対する■′の比 ■／Ｄ′の値が１．１〜３．０ の範囲にて、高密度エネルギー源を用いワークロール表
   面を局部溶融すると同時にそこへ補助ガスを吹付ける掘
   削加工のち、凹部以外のワークロール表面を平滑に機械
   研削し、しかるのち硬化処理又はＣｒめっきを施すこと
   によって形成したダルロールで、冷延鋼板の仕上げ圧延
   を行うことを特徴とする、耐型かじり性の良好な冷延鋼
   板の製法。