JPH0354004B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） プレス成形性を左右する型かじり性は、その後
の工程で必要なスポツト溶接性や化成処理性ない
し塗装後の鮮映性などの特性とともに冷延鋼板の
品質上とくに重視される。このような特性を有利
に完備させ得る耐型かじり性の良好な冷延鋼板と
その製造方法について以下に開示する。

ここに耐型かじり性と、塗装後の鮮映性は互い
に相反する特性であるが、この発明は、とくに圧
延用ワークロールの表面粗度パターンと形状を制
御することにより上記の相克条件を両立させるこ
とができるのみならず、冷延鋼板のスポツト溶接
性、化成処理性をも向上させる方途を招くもので
ある。

さて自動車のパネル、電気器具、厨房器具など
に使用される絞り用冷延鋼板には、その特性とし
て優れた深絞り性が要求され、深絞り性向上のた
めには、鋼板の機械的特性として基本的に高い延
性（El）と高いランクフオード（ｒ値）を必要と
する。

加えてとくに自動車のパネル成形におけるよう
な実際の絞り成形においては、引出し成形との複
合成形であることが多いため、加工硬化指数（ｎ
値）も重要である。

このほか自動車用鋼板は、プレス部品につきス
ポツト溶接に供することが通例なので、スポツト
溶接性をも必要とし、さらに塗装下地処理として
施されるりん酸亜鉛による化成処理におけるりん
酸塩の被膜結晶が阻止したりりん酸塩結晶が析出
しない部分、すなわち、スケが発生したりしてそ
の結果塗装後の耐食性が劣るような欠点を完成に
なくし得るような化成処理性を満たしている必要
もある。

とりわけ、自動車外板用鋼板においては、塗装
後の仕上げ塗膜の外観は、自動車のユーザーにと
つて、その車の全体の品質の良否に直結する重要
品質項目の一つでもある。

ところで、これまでの深絞り成形に関する研究
は、素材である板側と、成形技術との両面から行
われてきた。しかしながら、製品の高精度化と複
雑化に伴い、鋼板に対する要求特性についてもよ
り高度化、多様化が進み、なかでも自動車外板用
の冷延鋼板においてはその要請が著しいだけでな
く、一般に自動車車体の組立てには予め成形をし
た多数のプレス部品をスポツト溶接しているのが
現状であるところ、プレス部品の一層の大型化な
いしは単一によりスポツト溶接工数を減らしたい
という要求が強い。

その一方、多様化するニーズに応ずるために自
動車車体のデザインはより複雑化し、ひいてはプ
レス成形を困難ならしめて、プレス部品の大型
化、単一化の要請と逆行する。

つまり一段と優れたプレス成形性を有すること
が冷延鋼板の基本の特性である。

次に近年来、自動車メーカーにおいて塗装仕上
り品質の向上が強く求められて、この塗装仕上り
の品質は、塗装表面における光の反射度合いで定
義される“光沢性”や塗装面に写し出される像の
歪みの少なさで定まる“写像性”、さらには塗装
面における光の反射の仕方によつて視感覚的に把
えられる、塗膜層の質的な量感なかでも“肉もち
感”、“豊麗感”、“深み感”の印象も評価項目に加
えられている。

これらの諸特性の中で光沢性と写像性を合わせ
た特性である鮮映性は、塗装の方法や塗料の特性
によつても大きな影響を受けるが、下地の鋼板の
表面粗さによつても影響を受ける。

かような要請の下に実際のプレス成形において
は、その評価基準として、従来用いられてきた鋼
板の機械的特性（ｒ値、Elないしｎ値など）だけ
では不十分で、例えば、鋼板の表面粗さとか加工
に用いる潤滑油なども含めプレス成形性の改善に
関して広く考慮されなければならない。

（従来の技術） プレス成形性におよぼす鋼板の表面粗さの影響
に着目した公知技術はいくつか開示されている。

たとえば「塑性と加工」vol.3、No.14（1962−
３）では、高粘度潤滑油を用いる場合、中心線平
均粗さRa、数μｍ程度の表面粗さとすれば、最
も絞り性が向上することを開示している。

一方、特開昭59−34441号公報では、圧延用ワ
ークロールの表面粗さ（Ra）とピーク数（PPI）
とをそれぞれRa＝2.8（μｍ）、PPI＝226としたダ
ルロールで調質圧延することちより、塗装後の外
観性状並びにプレス加工性にも優れることが示さ
れている。

これらの公知技術は、プレス成形性を向上させ
るという点では優れたものであるが、いずれも表
面粗さを厳密に規制しなくてはならない。

つまり上記公知技術は、任意の表面粗度（Ra）
の下でプレス成形性、スポツト溶接性、化成処理
性および塗装後の鮮映性に優れる冷延鋼板やその
製造に関しては何らの示唆も与えることがない。

（発明が解決しようとする問題点） 発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、プレス成
形性と、塗装後の鮮映性とは互いに相反する相克
的条件であるが、これら特性を両立させ得るほか
に、スポツト溶接性、化成処理性をも満足させう
る鋼板の表面粗さプロフイールを解明し、その知
見に基づいて耐型かじり性の良好な冷延鋼板と、
その製法を提案することを第１の目的とするもの
である。

（問題点を解決するための手段） 上記の目的は、鋼板の仕上げ表面上にて、柱状
又は截頭錐状をなし突出、散在する多数の凸部を
有し、 その仕上げ表面は、次式 Ｓ＝１／ｎ_o 〓ⁱ⁼¹ ｜Ｘ／―−X_i｜／Ｘ 上式中；＝１／ｎ_o 〓ⁱ⁼¹ X_i、 X_i：凸部ピーク間距離 であらわされる凸部の散在の規則度パラメータが
仕上げ表面に沿う少なくとも１方向についてＳ
0.25でかつ 各凸部底面の平均直径Ｄに対するの比（Ｘ／―／Ｄ
） の値が1.1〜3.0の範囲にあつて しかも凸部を除外した残余の領域が凸部の裾周
も含めそれら隣接相互間を通し滑らかに連なつて
ひろがるフラツトな谷間を形成し ていることを特徴とする耐型かじり性の良好な、
冷延鋼板（第１発明）によつて充足され、ここに
仕上げ表面が、中心線平均粗さRaで0.4〜1.6μｍ
の表面粗さをもつこと、仕上げ表面が、それに沿
う異方向の各粗さ曲線の中心線を含む平面で定義
した粗さ中心面内でこの粗さ中心面上における凸
部の断面平均面積合計と、その中心面投影面積と
の百分率により示される凸部の平均面積率SSrで
40％以上を占めること及び、仕上げ表面が、それ
に沿う異方向の各粗さ曲線の中心線を含む平面で
定義した粗さ中心面上における凸部１個当たりの
平均面積SGrは30000μm²以下であることが、第１
発明の実施態様としてとくに塗装後の鮮映性、ス
ポツト溶接性及び化成処理性の改良にそれぞれ寄
与するほか、冷延鋼板の仕上げ圧延用のワークロ
ール表面上に、深さ2μｍ以上にて散在する多数
の凹部を、次式 S′＝１／ｎ_o 〓ⁱ⁼¹ ｜Ｘ／―′−X_i′｜／X′ 上式中；′＝１／ｎ_o 〓ⁱ⁼¹ X_i′、 X_i′：凹部中心間距離 であらわされる凹部の散在の規則度パラメータが
ワークロール表面に沿う少なくとも１方向につい
てS′0.25でかつ、 凹部の開口平均直径D′に対する′の比Ｘ／―′／D
′ の値が1.1〜3.0 の範囲にて、高密度エネルギー源を用いてワーク
ロール表面を局部溶融すると同時にそこへ補助ガ
スを吹付ける掘削加工のち、凹部以外のワークロ
ール表面を平滑に機械研削し、しかるのち硬化処
理又はCrめつきを施すことによつて形成したダ
ルロールで、冷延鋼板の仕上げ圧延を行うことを
特徴とする、耐型かじり性の良好な冷延鋼板の製
法（第２発明）により、上記冷延鋼板の安定な生
産性を有利に確保することができる。

さて第１図にこの発明に従う耐型かじり性の良
好な冷延鋼板の仕上げ表面を部分について図解し
た。図中１は、直円柱状又は截頭円錐状をなし表
面上にて突出散在する凸部、２は凸部相互間を遠
く滑らに連なつてひろがる。フラツトな谷間を示
す。ここに耐型かじり性というのは材料とダイス
やポンチの間で加工中心部分的な融着を起こして
材料又は型面にむしれを生じる、いわゆる焼付き
現象またはそれに起因する製品きずを予防するの
が有効な鋼板の表面性状を指す。

さてこの発明の基となつた実験の経緯と結果に
ついて概説する。

第２図に破線で示した如く、圧延用ワークロー
ル３の表面上に高密度エネルギー源による例えば
レーザー加工を施して凹部４の周囲に直径D′、
レーザー照射間隔X′および凹部３の散在の規則
性（S′）（詳細は後述）を多少異なるように、レ
ーザー加工による凹凸を付与した後、凹部４のま
わりで不可避に生成する隆起５を機械的に削り取
つ手表面を均した同図実線の表面性状をもつ圧延
用ワークロール３を用い、表１に特性を示した冷
延鋼板に圧下率を変化させて、表２のような表面
粗さプロフイールをもつ冷延鋼板（中心面平均粗
さ（Ra）が0.2〜2.0μｍ）を製造した。

この圧延の際の圧延用ワークロールの表面パタ
ーンが冷延鋼板６に転写されるありさまを第３図
で模式的に示した。

なお凸部及び凹部は円形の場合につき図解した
が円形に必らず、だ円や、方形などであつてもよ
い。

■■■ 亀の甲 ［0010］ ■■■ ■■■ 亀の甲 ［0011］ ■■■ また比較材として、レーザー加工後に隆起５を
削り取らなかつた圧延用ロール、およびシヨツト
ブラストロールも用いて比較鋼板を製造した。

これらの鋼板のプレス成形性を型かじり性につ
いて、３コート塗装後の鮮映性とともに調査し
た。

ここに型かじり性は最初にプレス用の潤滑油を
10ｇ／m²塗油した幅50mm、長さ250mmの冷延鋼板
６を第４図に示したような14φmmの丸ビード７の
ついたダイス８にしわ抑え９を用いてセツトしし
わ押え圧：500Kg／cm²の下にポンチ１０を押上げ
て高さ60mmになるまで絞り上げた。次に塗油しな
い脱脂状態のままの上記と同様な冷延鋼板を試料
として連続的に絞り加工をくり返しポンチ１０に
生じる荷重の変化、ならびに型かじりの発生状態
を調査した。

かじりの発生状態は全体の面積に対する型かじ
りの発生面積率を、次に示した５段階に分けｎ数
＝２の平均値で評価した。

０〜20％：１ 21〜40％：２ 41〜60％：３ 61〜80％：４ 81〜100％：５ 一方塗装後の鮮映性はDOI値で評価することと
し、ここにDOI値はハンター・アイソシエイツ・
ラボラトリー社製ドリゴンメーターによつて測定
した。すなわち第５図に示したように試料に対
し、入射角30゜で光を入射し、その正反射光強度
R_Sと正反射に対し、±0.3lでの散乱光強度R_0.3の値
を用いて次式で算出される。

DOI値＝（R_S−R_0.3）／R_S×100 また限界絞り比（L.D.R）試験は図示しないが
一般に絞り試験時の割れを発生する限界ブランキ
ング径Ｄとポンチ径D₀の比で次式で表わされる。

L.D.R＝Ｄ／D₀ この実験でのポンチ径D₀は33φmm、しわ押え圧
はやはり500Kgｆ／cm²であり、表面状態はかじり
性を調べることが目的なので塗油をせずに行なつ
た。

以上の結果を表２および第６図〜第１０図に示
した。

まず第６図で規則度パラメータ：S′0.25の場
合にレーザー加工ロールで製造された鋼板（Ｌ／
Ｄ）のL.D.Rが高いがしかしＳ＞0.25の場合急激
にL.D.Rは低下し、シヨツトブラスト加工ロール
で圧延された鋼板（Ｓ／Ｂ）と比べてさほど大き
な差は認められなくなつた。

第７図ではＬ／Ｄ鋼板でも凸部平均間隔Ｘと凸
部平均直径Ｄの比（Ｘ／Ｄ）が1.1〜3.0の範囲内
でL.D.Rが良好となることが知見されＸ／Ｄが1.1
未満ならびに3.0超の範囲ではL.D.Rが低下した。

この傾向はおそらく、／Ｄが1.1未満では鋼
板表面の平たんな領域を占める面積率が多すぎ
て、金型との接触面積が広くなることから型かじ
りが発生しやすい条件となり、絞りにくくなつた
ものと考えられる。

一方、／Ｄが3.0超では凸部の間隔が相対的
に長く、かつ見かけ上の体積が小さくなることか
ら凸部がしわ押え圧に耐えきれずに、つぶれてし
まい、／Ｄが1.1未満の場合とは逆に谷間して
型かじりが発生しやすくなり、絞りにくくなつた
ものと考えられる。

比較材である従来のＬ／Ｄ鋼板（△印）は／
Ｄが1.0近傍でやはりL.D.Rのピークを示してはい
るがこの発明に従うものほどL.D.Rは高くなかつ
た。これはおそらく凸部のしめる面積か相対的に
広いためこの発明の鋼板よりも“かじり”が起こ
りやすいためと考えられる。

逆に1.0以下では谷間の間隔が狭くなるため型
かじり発生が少なく絞りやすくなりL.D.Rは向上
する傾向にあつたものと推定される。

また第８図に示したように耐型かじり性は、レ
ーザー加工後に威り上り部を削り取つた圧延用ワ
ークロールを用いて得られるＬ／Ｄ鋼板で絞り枚
数が増しても型かじりの発生は少なく、またポン
チ荷重の上昇も小さかつた。レーザー加工のみお
よびシヨツトブラストによる圧延用ロールを用い
て圧延された鋼板は何れも型かじりが発生しやす
く絞り枚数が10枚前後で破断を生じた。

第９図には鮮映性と、規則度パラメータ：Ｓと
の関係を示した。規則度パラメータＳ≦0.25の場
合レーザー加工ロールで製造された鋼板（Ｌ／
Ｄ）は鮮映性（DOI値）が高くなることが判明し
た。しかしＳ＞0.25の場合には通常のシヨツトブ
ラストによる圧延用ワークロールで製造した鋼板
（Ｓ／Ｂ）と比べて大きな違いは認められなかつ
た。

また第１０図に鮮映性（DOI値）におよぼす
R_aの影響を比べたように、Ｓ／Ｂ鋼板はR_aが
0.6μｍ以下でないとDOI＞90を満足できないのに
反して、Ｌ／Ｄ鋼板はR_aが1.6μｍのような高いと
きでもDOI＞90の高鮮映性塗装鋼板となることが
判明した。

次に、表３に示した鋼Ａによる冷延鋼板に表４
のような記号Ｏ、Ｐ、Ｑの表面粗さプロフイール
をもつ、圧延用ワークロールで、圧下率0.8％の
調質圧延を施した。

■■■ 亀の甲 ［0012］ ■■■ ■■■ 亀の甲 ［0013］ ■■■ ■■■ 亀の甲 ［0014］ ■■■ その後それらの鋼板表面プロフイール：SS_r
（鋼板の表面粗さの中心面における凸部の面積率
（％））とスポツト溶接性の関係について調査し
た。

ここにスポツト溶接条件は溶接時間：10秒、加
圧力：200Kg、溶接電流：8000Aで行つた。

スポツト溶接性は溶接部の引張剪断強度で評価
し、第１１図にその結果を示した。

同図の記号Ｏ、Ｐ鋼については、SS_rが40％以
上になると急激に引張剪断強度が上昇することが
判明した。しかし、記号Ｑ鋼は、SS_rが大きくな
るにしたがつて徐々に引張剪強度は上昇するが、
記号Ｏ、Ｐ鋼に比べて、特に高い値を示すことは
なかつた。

これらの結果が得られた理由としては、凸部の
面積率が谷間に比較して多くなつて鋼板どうしの
接地面積が広くなつたことに起因するものと考え
られる。

しかしながらSSrが40％未満の範囲では鋼板ど
うしの点接触に近くなつて鋼板どうしの密着具合
が悪くなつたことが原因と考えられる。

また、記号Ｑ鋼は、従来の方法で製造された鋼
板であり、第１２図に示したように凸部の頂頭が
かなり尖鋭であることからSSrが高目（40％以
上）でも記号Ｑ、Ｐ鋼のような溶接性の引張剪断
強度の上昇つまりスポツト溶接性の改善を遂げら
れなかつたものと推定される。

次に同じく表３に示した鋼Ｂの冷延鋼板に表５
に示した記号Ｒ、Ｓ、Ｔの表面粗さプロフイール
をもつ圧延用ロールで圧下率1.0％の調質圧延を
施し、これらの鋼板表面プロフイール：SGr（表
面粗度中心面における凸部１個あたりの平均面積
（μm²））と化成処理性の関係について調査した。
結果を第１３図に示した。

化成処理は、市販の化成処理液に２分浸漬し、
鋼板表面に生成したりん酸塩結晶の平均粒径を調
べたほか、NaOH溶液（PH＝11.6）中で酸素還元
電流値を測定し、評価した。

その結果記号ＲおよびＳではSGrが30000μm²以
下の範囲で、りん酸塩平均結晶粒径は小さくな
り、また、酸素還元電流も同様に低下し、化成処
理性は良好な傾向にあつた。しかし、比較材とし
て示した記号Ｔ材は記号Ｒ、Ｓ材に比べて化成処
理性におよぼすSGrの影響は小さかつた。

記号Ｒ、Ｓ材は鋼板表面の凸部１にて加工度の
小さい部分の面積が小さく、その反対に強度の加
工をうける谷間２の占める面積が大きくなること
から、りん酸塩結晶の析出サイトとなる鋼板表面
の転位が多くなり、りん酸塩結晶が緻密に析出
し、化成処理性を向上させたものと考えられる。
しかし逆に比較材として示した記号Ｔの場合は第
１４図に示したように過大な強加工をうける環溝
部分１１の面積に応じてその分谷間２の面積が減
少することから、りん酸塩結晶の析出サイトとな
る、転移密度が小さく、粗大な結晶が粗に分布し
たため化成処理性は改善されなかつたものと考え
られる。

（作用） 次にこの発明で鋼板の表面粗さプロフイル、及
び製造手段を限定した理由を説明する。

鋼板の表面粗さに関する凸部及び圧延用ワークロ
ール表面粗さに関する凹部の規則性：Ｓ、S′につ
いて Ｓ、S′が0.25超になると塗装後の鮮映性が劣化
することからこの発明での上限を0.25とした。鋼
板の表面粗さに関する凸部及び圧延用ワークロー
ル表面粗さに関する凹部のピーク間距離（Ｘ、
X′）と凸部底面及び凹部開口の平均直径（Ｄ、
D′）の比：（Ｘ、／Ｄ、X′／D′）について この比の値が1.1未満では凸部が連続してしま
うため鋼板の塗装後の鮮映性は良好になるものの
鋼板の凸部頂頭における平均面積率が過大となり
型かじりが生じやすくなつてしまう。また3.0超
では逆に谷間の平均面積率が多くなり鮮映性は良
好になるが、加工硬化をうける谷間の面積が大き
くなることは逆に材質、とくにYDの上昇、Elの
低下をまねき、鋼板そのもののプレス成形性を低
下させてしまうことからこの本発明では（Ｘ／
Ｄ、X′／D′）の比を1.1〜3.0とした。

鋼板表面粗さ中心線平均粗さ：Raについて Raが0.4μｍ未満では凹凸の高低差があまりな
いので型かじりがおこりやすく、また1.6μｍ超で
は塗装後でも表面に凹凸が残るので鮮映性が悪く
なるので好ましくない。

鋼板の表面粗さにおける中心線面積率：SSrにつ
いて この発明の鋼板のような表面粗さパターンを有
する場合、従来鋼板における表面粗さパターン
（シヨツトブラストあるいは凸部のまわりに環状
の溝を有するパターン）に比べSSrが40％以上で
スポツト溶接性が良好となる他、スポツト溶接時
の加圧力の差異による引張剪断応力の変動が小さ
くなることからこの発明ではSSr40％以上を推奨
する。

鋼板の表面粗さ中心面における凸部１個あたりの
平均面積：SGrについて この発明の鋼板表面形状において谷間をなす部
分はかなりの強加工が加わり鋼板内部とくに表層
近傍の転位密度が高くなつて化成処理時、りん酸
塩結晶が鋼板表面にち密に析出し、化成処理性が
向上する。しかしSGrが30000μm²をこえるとりん
酸塩結晶がまばらに析出し、化成処理性が低下す
ることから30000μm²以下を推奨する。

圧延用ワークロールの表面凹部の深さについて： 圧延ロール表面の凹部の負荷さを2μｍ以上と
した理由は2μｍ未満では圧延した際、鋼板表面
に形成された凸凹部の中心線平均粗さRaを0.4〜
1.6μｍに調整することが難しくなるのに反し2μｍ
以上ではその心配がなくからである。

また、圧延用ワークロールの表面に高密度エネ
ルギー源を用い、該表面を局所溶融させると同時
にそこへ補助ガスを吹きつける理由はレーザー及
び電子ビームのような高密度エネルギー源を用い
ることによつて形成された微小な局部溶融池に
O₂ガスのような補助ガスを吹き付けることによ
つて溶融物を吹きとばし、かつ溶融を促進させる
ことができ、より深い凹部を形成させることが可
能となるからである。

さらに、その後機械的に凹部以外の部分を平滑
に機械研削するのは、補助ガスの吹き付けによつ
てできた凹部の周縁近傍の盛り上がりを研削除去
し、圧延時、鋼板側に平坦でない不規則な凹部を
形成するのを防ぐためであつて、このような鋼板
側に不規則な凹部が形成されると塗装後の鮮映性
が劣化してしまうことからである。

ロールの硬化処理及びCrメツキを施すのは、
レーザー等により溶融された部分、機械的に平坦
化された部分は、著しく摩耗性によわい部分とな
ることからこれを強化する目的で行う必要があ
る。

（実施例） 次に実施例を比較と併せて以下に説明する。

表６に示した板厚0.8mmの冷延鋼板に表７に示
した表面粗さパターンの異なる圧延ロールを用い
て圧下率0.5％、0.8％、1.5％の調質圧延を施し
た。

表８にこれらの鋼板の表面粗さプロフイールお
よび材質について調べた結果を示した。

■■■ 亀の甲 ［0015］ ■■■ ■■■ 亀の甲 ［0016］ ■■■ ■■■ 亀の甲 ［0017］ ■■■ その後、表８に示した記号イ〜ナの鋼板の絞り
加工性（L.D.R）、型かじり発生の有無、塗装後
の鮮映性（DOI値）の他、スポツト溶接性の引張
破断強度、化成処理性（酸素還元電流）について
調査し、これらの結果を表８に表面粗さプロフイ
ールおよび材質と併せて示した。

その結果、この発明に従う鋼板表面形状を有す
る記号イ、ロ、ハ、ト、リ、ヌ、ワ、レ、ツ、ナ
の各場合はいずれも型かじりの発生はなくして絞
り成形性は良好で、かつ鮮映性も良好であつた。
ただし、記号ニ、ソのほかに従来のレーザー加工
のみの方法又シヨツトブラスト法によつてダル加
工されたワークロールを用いた記号ホ、ルやヘ、
オのように鋼板表面の凸部の規則度パラメータＳ
が大きい場合に型かじりが発生するかあるいは
DOI値が低かつた。なお記号タはRaが過大なた
めかじりは発生しないが、鮮映性で劣り、逆に記
号ネはRaが小さくかじりが発生した。

一方、通常のレーザー加工でロール表面に凹凸
を付けただけのロールを用いて施した鋼板記号ル
はレーザー加工の後にロール表面の凸部を研摩し
たロールを用いて圧延を施した鋼板に比べ、凸凹
の深さ（高さ）が一様でないためか鮮映性は良く
なかつた。

記号ヨはＸ／Ｄが大きく、かじりが発生しやす
く、スポツト溶接性の引張剪断強度も比較的低か
つた。また、記号カはSSrが小さく、溶接部の引
張剪断強度は他の鋼板に比べ非常に低かつた。

また、記号チはSGrが大きく、それにともない
化成処理性（酸素還元電流）が悪かつた。

（発明の効果） 第１発明に従う冷延鋼板は、型かじり性を鮮映
性にあわせ満足するもので、自動車の外板などに
使用することが可能であり、とくに塗装時に起こ
る“たれ”や“むら”を防止することも可能であ
る。

第２発明によれば、これに用いる圧延ロールは
凸部がないので圧延長が長くなるにしたがいこの
摩耗に起因して鋼板に転写される形状が変化する
ような心配なく、長期にわたつて安定な、上記冷
延鋼板の製造が可能になる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に従う冷延鋼板の表面形状を
示す部分斜視図、第２図は圧延ロール表層部形状
を示す部分断面図、第３図は圧延時の圧延ロール
と鋼板の表層部の断面形状を示す説明図、第４図
は型かじり試験の要領を示す説明図、第５図は鮮
映性（DOI値）測定の原理を示す図、第６図は絞
り性（L.D.R）と鋼板表面粗度凸部の規則性
（Ｓ）の関係を示すグラフ、第７図は絞り性（L.
D.R）とＸ／Ｄ（鋼板の表面粗さ凸部の平均距
離／凸部の平均直径）の関係を示すグラフ、第８
図は型かじり試験におけるポンチ荷重の変化、か
じり評価と絞り枚数の関係を示すグラフ、第９図
は鮮映性（DOI値）と鋼板の表面粗さ凸部の規則
性（Ｓ）の関係を示すグラフ、第１０図は鮮映性
（DOI値）と鋼板の表面における中心線平均粗さ
（Ra）の関係を示すグラフ、第１１図はスポツト
溶接性の引張剪断強度と鋼板表面粗さ中心面にお
ける凸部平均面積率（SSr）の関係を示すグラ
フ、第１２図は従来方法（レーザー加工のみ）の
圧延ロールにより圧延された鋼板表面形状の断面
模式図であり、第１３図は酸素還元電流、りん酸
塩平均結晶粒径と表面粗さ中心面における凸部１
個あたりの平均面積（SGr）の関係を示すグラ
フ、第１４図は従来方法（レーザ加工のみ）の圧
延ロールにより圧延された鋼板表面形状の平面模
式図、第１５図は鋼板表面粗度中心面における
SGr、SSrの説明図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 鋼板の仕上げ表面上にて、柱状又は截頭錐状
   をなし突出、散在する多数の凸部を有し、 その仕上げ表面は、次式 Ｓ＝１／ｎ_o 〓ⁱ⁼¹ ｜Ｘ／―−X_i｜／Ｘ 上式中；＝１／ｎ_o 〓ⁱ⁼¹ X_i、 X_i：凸部ピーク間距離 であらわされる凸部の散在の規則度パラメータが
   仕上げ表面に沿う少なくとも１方向についてＳ
   0.25でかつ 各凸部底面の平均直径Ｄに対するの比（Ｘ／―／Ｄ
   ） の値が1.1〜3.0の範囲にあつて しかも凸部を除外した残余の領域が凸部の裾周
   も含めそれら隣接相互間を通し滑らかに連なつて
   ひろがるフラツトな谷間を形成していることを特
   徴とする耐型かじり性の良好な、冷延鋼板。 ２ 仕上げ表面が、中心線粗さRaで0.4〜1.6μｍ
   の表面粗さをもつ特許請求の範囲１記載の鋼板。 ３ 仕上げ表面が、それに沿う異方向の各粗さ曲
   線の中心線を含む平面で定義した粗さ中心面内で
   この粗さ中心面上における凸部の断面平均面積合
   計と、その中心面投影面積との百分率により示さ
   れる凸部の平均面積率SSrで40％以上を占める特
   許請求の範囲１又は２記載の鋼板。 ４ 仕上げ表面が、それに沿う異方向の各粗さ曲
   線の中心線を含む平面で定義した粗さ中心面上に
   おける凸部１個当たりの平均面積SGrは30000μm²
   以下である特許請求の範囲３記載の鋼板。 ５ 冷延鋼板の仕上げ圧延用のワークロール表面
   上に、深さ2μｍ以上にて散在する多数の凹部を、
   次式 S′＝１／ｎ_o 〓ⁱ⁼¹ ｜X′−X_i′｜／X′ 上式中；′＝１／ｎ_o 〓ⁱ⁼¹ X_i′、 X_i′：凹部中心間距離 であらわされる凹部の散在の規則度パラメータが
   ワークロール表面に沿う少なくとも１方向につい
   てS′0.25でかつ、 凹部の開口平均直径D′に対する′の比X′／D′の 値が1.1〜3.0 の範囲にて、高密度エネルギー源を用いワークロ
   ール表面を局部溶融すると同時にそこへ補助ガス
   を吹付ける掘削加工のち、凹部以外のワークロー
   ル表面を平滑に機械研削し、しかるのち硬化処理
   又はCrめつきを施すことによつて形成したダル
   ロールで、冷延鋼板の仕上げ圧延を行うことを特
   徴とする、耐型かじり性の良好な冷延鋼板の製
   法。