JPH0128152B2 - - Google Patents
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Description
本発明は、座席シート用、家具表面装飾用等に
用いる一体成形用表皮材に関し、特に柔軟性、賦
形性、耐久性に優れた一体成形用表皮材に関する
ものである。 従来より、座席シート等の作成法の一つとし
て、熱可塑性合成樹脂皮膜、或いは熱可塑性合成
樹脂皮膜と繊維基材とが一体に形成された表皮材
を、真空成形法等により所定の形状に賦形し、更
に、その中に合成樹脂発泡体原液（主としてポリ
ウレタンフオーム）を注入、発泡させる一体成形
法が用いられている。しかしながら、その主流を
なすものは、熱可塑性合成樹脂皮膜に塩化ビニル
単独重合体又は共重合体を用いているため、含有
されている可塑剤の揮発による異臭、ガラス等に
付着して曇らせる曇化現象等の問題、更には、長
期間使用の場合には、合成樹脂発泡体への可塑剤
の移行に基づく硬化による風合の欠除等の問題が
あつた。又、深い形状の成形型を用いた場合には
皮膜層の厚さを厚くする必要があるが、表皮材の
重量が大きくなりすぎる欠点があり、更には、注
入発泡する合成樹脂発泡原液（主としてポリウレ
タンフオーム）との接着力が不足する等の欠点が
あり、特に車両用の座席シートとしては好ましい
ものではなかつた。 一方、熱可塑性のポリウレタン樹脂も表皮材用
皮膜として用いられている。しかし、これまで用
いられている表皮材用ポリウレタン樹脂は、殆ん
どが炭素数４以下のヒドロキシル化合物を二塩基
酸とを反応させて得られるポリエステルをポリオ
ール成分とするポリエステル系ポリウレタンであ
る。 しかしながら、本発明者らの見るところでは、
これらのポリエステル系ポリウレタン樹脂を用い
た従来の表皮材は、必ずしも加水分解に対する耐
性が十分ではない。即ち、ポリウレタン樹脂の加
水分解による経時的な劣化を生じ易く、甚だしく
なると表皮材の繊維基材から剥離してしまうこと
になる。又、この表皮材の賦形性も強すぎるゴム
弾性のため必ずしも十分でなく、座席シートの表
皮材として用いた時表面に安定な凹凸模様をつけ
ることがうまく出来ない。又、発泡体と一体成形
したものの形崩れも生じ易い。更に、その耐熱性
も十分でなく、真空成形のための表面加熱により
穴が開いたりする等の種々の欠点を有するもので
あつた。 又、一方では１対の凹凸型よりなるプレス成形
型を用いて加熱加圧（場合により加湿を併用）し
て表皮材を所定形状に賦形した後、賦形された凹
所に合成樹脂発泡原液（主としてポリウレタンフ
オーム）を注入発泡硬化させる方法も提案されて
いる。これらの方法に用いられる表皮材として
は、真空成形法に用いられる前述の表皮材の他
に、編織布単体があげられるが、編織布単体を用
いる場合は、注入発泡原液が表面に浸み出し外観
を損ね、又、他の表皮材においても前述の如く賦
形性、耐久性の面で種々の欠点を有するものであ
つた。 以上に鑑み、本発明者らは、安定な凹凸模様を
与え得る良好な賦形性と良好な耐加水分解性とを
有する柔軟性の優れたポリウレタン系表皮材を得
るために鋭意研究をかさね、特定のポリウレタン
樹脂からなる皮膜層を用いることにより、この目
的を達成し得ることを見出し、本発明をなすに至
つた。 即ち、本発明は、伸縮性を有する繊維基材にポ
リウレタン樹脂層を積層してなる表皮材におい
て、該ポリウレタン樹脂層が、ポリテトラメチレ
ングリコール、ポリプロピレングリコール等のポ
リエーテルポリオール、及びポリカーボネート系
ポリエステルからなる群から選ばれる少なくとも
１種をポリオール成分とするポリウレタンからな
り、その100％モジユラスが20〜200Kg／cm2で、か
つ、その100℃における残留歪率が10％以上の樹
脂層であることを特徴とする一体成形用表皮材に
関するものである。 本発明の表皮材は、伸縮性を有する繊維基材と
本発明の特徴部分をなす樹脂層の間に、該樹脂層
の構成要素と同じポリウレタンからなる発泡層を
設けてなる表皮材をも包含する。 以下に、本発明を詳細に説明する。 本発明に用いる繊維基材としては、特に制限は
ないが、伸び率が縦、横共に50％以上の編布、織
布、不織布が好ましく用いられる。 本発明の特徴部分をなすポリウレタン樹脂層
は、ポリテトラメチレングリコール、ポリプロピ
レングリコール等のポリエーテルポリオール、ポ
リカーボネート系ポリエステルをポリオール成分
として用い、ジフエニルメタンジイソシアネー
ト、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレン
ジイソシアネート等のイソシアネート及び低分子
量のグリコール又はジアミン等と反応させて得ら
れるポリウレタンによつて形成される。ポリオー
ル成分に上記のものから選ばれたものを用いて得
られたポリウレタン樹脂層の耐加水分解性は後掲
実施例によつて示されるように、従来用いられて
いるポリウレタン樹脂層のものより非常に優れて
いる。 本発明においては、ポリウレタン樹脂層は、そ
の100％モジユラスが20〜200Kg／cm2となるように
調製されなければならない。20Kg／cm2未満では実
用的な表皮材としては弱すぎ、200Kg／cm2をこえ
ると風合が硬くなりすぎて好ましくない。 ポリウレタン樹脂層の厚さは、表皮材の用途等
によつても変るが、10〜800μが普通である。10μ
より薄くては、真空成形、或いは加熱加圧成形時
に伸ばされた時厚みが薄くなりすぎ、ピンホール
発生の原因となり好ましくない。800μより厚く
なると風合が硬くなり好ましくない。 ポリウレタン樹脂層は、その残留歪率を100℃
において10％以上にする必要がある。又、30％以
上がより好ましい。10％未満では真空一体成形後
の表皮材の収縮力が強く形崩れが発生し易く好ま
しくない。 又、ポリウレタン樹脂層は、130℃以上の軟化
点を持つものであることが望ましい。真空成形、
又は加熱加圧成形時に表面加熱をする方法では、
これより低い軟化点は好ましくないからである。 ポリウレタン樹脂層は、繊維基布と接触する側
を発泡ポリウレタン層に代えてもよい。換言すれ
ば、発泡していないポリウレタン非発泡層と発泡
ポリウレタン層、繊維基布層の３層で表皮材を構
成したものも本発明に含まれる。このようにポリ
ウレタン発泡層を介在させることにより表皮材と
しての風合が良好となる。発泡層が連続気泡であ
る場合には、通気性、吸湿性にも優れたものとな
る。一方、発泡層が独立気泡である場合は、真空
成形又は加熱加圧成形時に非発泡層にピンホール
が発生しても、注入発泡原液が非発泡層から表皮
材表面に浸み出すのを阻止する役割を果すので、
ポリウレタン非発泡層を一層薄くすることがで
き、なお一層良好な風合のものとすることができ
る。この発泡ポリウレタン樹脂層の材質は、非発
泡ポリウレタン層と同じもの、即ち、前記した特
定のポリオールを用いて得られる発泡ポリウレタ
ンであることが好ましい。発泡剤、発泡法は慣用
のものを用いれば十分である。ポリウレタン発泡
層の密度は0.2〜0.7ｇ／c.c.とするのが好ましい。
0.2ｇ／c.c.以下になると物性が弱くなりすぎ実用
的でなくなり、0.7ｇ／c.c.以上では風合が硬くな
り、又、発泡層を設ける意味がなくなり、好まし
くない。ポリウレタン発泡層の厚みは非発泡層の
厚みとも関係するが、5000μをこえることは好ま
しくない。表皮材が厚ぼつたくなり、成形時に皺
が大きく発生し易くなるからである。その他非発
泡層の場合と同様に、軟化点は130℃以上、残留
歪率は100℃で10％以上であることが望ましい。 本発明の表皮材は、そのポリウレタン樹脂層を
構成する特定構造のポリウレタンのため、加水分
解による劣化が少なく、同時に紫外線による劣化
が少ない。即ち、耐加水分解性、耐光性、耐候性
等の耐久性に優れ、又、膜の諸特性値を前記範囲
に特定しているため、柔軟性、耐熱性、賦形性に
優れたものである。 本発明の表皮材は、種々の用途に用い得るが、
特に真空成形、或いは加熱加圧成形により型にフ
イツトさせ、その凹部へ合成樹脂発泡原液を注入
発泡硬化させ一体に成形せしめて自動車用、家具
用等の座席シートを作るのに好適に用いられ、所
望により安定な凹凸模様を付した耐久性、柔軟性
に優れた座席シートが、発泡体との一体成形によ
り容易に得られる。 以下に、本発明の実施例を示す。実施例中、部
は重量部を表わす。 実施例 １ フラツトなシリコンペーパー表面に、ポリテト
ラメチレングリコール系ポリウレタン樹脂溶液を
乾燥厚みが55μになるように塗布し、これを加熱
乾燥してポリウレタン非発泡層を形成せしめた。
この層の被膜は、軟化点180℃、100％モジユラス
40Kg／cm2、100℃における残留歪率が60％のもの
であつた。このポリウレタン非発泡層上に、ポリ
プロピレングリコール系イソシアネート末端プレ
ポリマーを主体とする発泡性ウレタンエラストマ
ー配合物を目付量170ｇ／m2で塗布し、これを温
度110℃の加熱機にて加湿下で３分間加熱し、発
泡硬化させて厚み400μ、密度0.48ｇ／c.c.、軟化点
165℃、100℃における残留歪率38％のポリウレタ
ン発泡層を得た。 次に、該ポリウレタン発泡層上にポリテトラメ
チレングリコール系二液型ポリウレタン接着剤を
目付量150ｇ／m2で塗布し、伸び率縦50％、横200
％の６−ナイロン編布を貼り合わせ、100℃で７
分間加熱して接着剤を反応硬化させた後、シリコ
ンペーパーを剥離し、真空成形用表皮材を得た。
この表皮材を真空成形型にセツトし、遠赤外ヒー
ターにより150℃に加熱後直ちに減圧吸引して成
形型内面に密着させた後、 ポリマーポリオール 40部 ポリエーテル 60部 水 ３部 シリコンオイル １部 触媒 0.5部 MDI／TDI（＝45／55） 53部 （インデツクス105） よりなる発泡体原液を型温42℃で注入し、80℃で
８分間発泡硬化した後、脱型し、立体的に賦形さ
れた風合良好な成形品を得た。得られた成形品の
賦形性、耐加水分解性、曇価の測定結果を第１
表、第２表及び第３表に示す。 実施例 ２ フラツトなシリコンペーパー表面にポリカーボ
ネート系ポリエステルポリウレタン樹脂溶液を、
乾燥厚みが100μの非発泡層になるように塗布し、
これを加熱乾燥してポリウレタン非発泡層を形成
せしめた。この層の被膜は、軟化点170℃、100％
モジユラス110Kg／cm2、100℃における残留歪率が
70％のものであつた。このポリウレタン非発泡層
上にポリプロピレングリコール二液型ポリウレタ
ン接着剤を目付量150ｇ／m2で塗布し、伸び率縦
50％、横200％の６−ナイロン編布を貼り合わせ、
100℃にて７分間加熱し接着剤を反応硬化させた
後、シリコンペーパーを剥離し真空成形用表皮材
を得た。この表皮材を真空成形型にセツトし、熱
風により150℃に加熱後、直ちに減圧吸引して成
形型内面に密着させた後、 ポリマーポリオール 40部 ポリエーテル 60部 水 ３部 シリコンオイル １部 触媒 0.5部 MDI／TDI（＝45／55） 53部 （インデツクス105） よりなる発泡体原液を型温43℃で注入し、65℃で
10分間発泡硬化した後、脱型し、立体的に賦形さ
れた風合良好な成形品を得た。このものの賦形
性、耐加水分解性、曇価の測定結果を第１表、第
２表、及び第３表に示す。 実施例 ３ フラツトなシリコンペーパー表面にポリプロピ
レングリコール系ポリウレタン樹脂溶液を乾燥厚
みが50μになるように塗布し、加熱乾燥してポリ
ウレタン非発泡層を形成せしめた。この層の被膜
は軟化点200℃、100％モジユラス50Kg／cm2、100
℃における残留歪率が80％のものであつた。この
ポリウレタン非発泡層上にポリプロピレングリコ
ール系イソシアネート末端プレポリマーを主体と
する発泡性ウレタンエラストマー配合物を目付量
400ｇ／m2で塗布し、これを温度115℃の加熱機に
て加湿下で３分間加熱して発泡硬化させ、厚み
1500μ、密度0.3ｇ／c.c.、軟化点170℃、100℃にお
ける残留歪率75％のポリウレタン発泡層を得た。 次に、該ポリウレタン発泡層上にポリテトラメ
チレングリコール系二液型ポリウレタン接着剤を
目付量130ｇ／m2で塗布し、伸び率縦150％、横
250％の66−ナイロン編布を貼り合わせ、80℃に
て15分間加熱して接着剤を反応硬化させた後、シ
リコンペーパーを剥離し表皮材を得た。この表皮
材を凹凸型よりなる一対のプレス型間に、編布面
が凹型側に位置するように載置し、150℃にて２
分間加圧プレスして立体的に賦形された表皮材を
得た。この表皮材の凹部に実施例１と同じ配合の
ウレタンフオーム原液を注入発泡硬化させた後脱
型し、立体感に富む風合良好な成形品を得た。得
られた成形品の賦形性、耐加水分解性、曇価の測
定結果を第１表、第２表及び第３表に示す。 比較例 １ フラツトなシリコンペーパー表面に、エチレン
グリコールとアジピン酸とを反応させて得たポリ
エステルをポリオール成分とするポリエステル系
ポリウレタン樹脂溶液を乾燥厚みが40μになるよ
うに塗布し、100℃にて３分間加熱乾燥してポリ
ウレタン連続被膜層を形成せしめた。この層の被
膜は、軟化点150℃、100％モジユラス150Kg／cm2、
100℃における残留歪率が４％のものであつた。
このポリウレタン被膜層上に軟化点180℃、100％
モジユラスが50Kg／cm2のエチレン−ジエチレング
リコール−アジピン酸系二液ポリエステルポリウ
レタン樹脂溶液をナイフコーターにて目付量160
ｇ／m2にて塗布し、まだ粘着性を有するうちに、
伸び率縦50％、横100％のポリエステル片面起毛
布の無起毛面を貼り合わせ、次いで80℃の加熱機
にて10分間加熱乾燥硬化後、シリコンペーパーを
剥離して積層物を得た。次に実施例１と同様に真
空成形し成形品を得た。得られた成形品の耐加水
分解性及び賦形性を第１表及び第２表に示す。 比較例 ２ フラツトなシリコンペーパー上にエチレングリ
コールとアジピン酸とを反応させて得たポリエス
テルをポリオール成分とするポリエステル系二液
型ポリウレタン樹脂溶液を、ナイフコーターにて
目付量300ｇ／m2で塗布し、これを90℃にて５分
間乾燥し、まだ粘着性を有するうちに伸び率縦50
％、横70％の綿片面起毛布の無起毛面を貼り合わ
せ、反応硬化後シリコンペーパーを剥離し得られ
た積層物を実施例１と同様に真空成形し成形品を
得た。得られた成形品の耐加水分解性及び賦形性
を第１表及び第２表に示す。 比較例 ３ ポリ塩化ビニル樹脂100部、可塑剤70部、安定
剤５部からなるポリ塩化ビニル配合物を、カレン
ダー法により厚み0.45mmのポリ塩化ビニルシート
を伸び率縦50％、横200％の６−ナイロン編布に
積層して真空成形用表皮材を得た。この表皮材を
実施例１と同様に真空成形して成形品を得た。得
られた成形品の賦形性、耐加水分解性、曇価の測
定結果を第１表、第２表及び第３表に示す。 なお、耐加水分解性の測定及び曇価の測定は、
次の方法によつた。 (1) 耐加水分解性の測定 成形品の試料片を相対湿度95％、温度70℃の
条件に６週間放置し（ジヤングルテスト）、そ
の後の試料片の表皮材とポリウレタンフオーム
との剥離試験を行ない、剥離状態を観察した。 (2) 曇価の測定 成形品の試料片を積分球式光線透過率測定装
置（JIS−K6714）を用いて測定した。
用いる一体成形用表皮材に関し、特に柔軟性、賦
形性、耐久性に優れた一体成形用表皮材に関する
ものである。 従来より、座席シート等の作成法の一つとし
て、熱可塑性合成樹脂皮膜、或いは熱可塑性合成
樹脂皮膜と繊維基材とが一体に形成された表皮材
を、真空成形法等により所定の形状に賦形し、更
に、その中に合成樹脂発泡体原液（主としてポリ
ウレタンフオーム）を注入、発泡させる一体成形
法が用いられている。しかしながら、その主流を
なすものは、熱可塑性合成樹脂皮膜に塩化ビニル
単独重合体又は共重合体を用いているため、含有
されている可塑剤の揮発による異臭、ガラス等に
付着して曇らせる曇化現象等の問題、更には、長
期間使用の場合には、合成樹脂発泡体への可塑剤
の移行に基づく硬化による風合の欠除等の問題が
あつた。又、深い形状の成形型を用いた場合には
皮膜層の厚さを厚くする必要があるが、表皮材の
重量が大きくなりすぎる欠点があり、更には、注
入発泡する合成樹脂発泡原液（主としてポリウレ
タンフオーム）との接着力が不足する等の欠点が
あり、特に車両用の座席シートとしては好ましい
ものではなかつた。 一方、熱可塑性のポリウレタン樹脂も表皮材用
皮膜として用いられている。しかし、これまで用
いられている表皮材用ポリウレタン樹脂は、殆ん
どが炭素数４以下のヒドロキシル化合物を二塩基
酸とを反応させて得られるポリエステルをポリオ
ール成分とするポリエステル系ポリウレタンであ
る。 しかしながら、本発明者らの見るところでは、
これらのポリエステル系ポリウレタン樹脂を用い
た従来の表皮材は、必ずしも加水分解に対する耐
性が十分ではない。即ち、ポリウレタン樹脂の加
水分解による経時的な劣化を生じ易く、甚だしく
なると表皮材の繊維基材から剥離してしまうこと
になる。又、この表皮材の賦形性も強すぎるゴム
弾性のため必ずしも十分でなく、座席シートの表
皮材として用いた時表面に安定な凹凸模様をつけ
ることがうまく出来ない。又、発泡体と一体成形
したものの形崩れも生じ易い。更に、その耐熱性
も十分でなく、真空成形のための表面加熱により
穴が開いたりする等の種々の欠点を有するもので
あつた。 又、一方では１対の凹凸型よりなるプレス成形
型を用いて加熱加圧（場合により加湿を併用）し
て表皮材を所定形状に賦形した後、賦形された凹
所に合成樹脂発泡原液（主としてポリウレタンフ
オーム）を注入発泡硬化させる方法も提案されて
いる。これらの方法に用いられる表皮材として
は、真空成形法に用いられる前述の表皮材の他
に、編織布単体があげられるが、編織布単体を用
いる場合は、注入発泡原液が表面に浸み出し外観
を損ね、又、他の表皮材においても前述の如く賦
形性、耐久性の面で種々の欠点を有するものであ
つた。 以上に鑑み、本発明者らは、安定な凹凸模様を
与え得る良好な賦形性と良好な耐加水分解性とを
有する柔軟性の優れたポリウレタン系表皮材を得
るために鋭意研究をかさね、特定のポリウレタン
樹脂からなる皮膜層を用いることにより、この目
的を達成し得ることを見出し、本発明をなすに至
つた。 即ち、本発明は、伸縮性を有する繊維基材にポ
リウレタン樹脂層を積層してなる表皮材におい
て、該ポリウレタン樹脂層が、ポリテトラメチレ
ングリコール、ポリプロピレングリコール等のポ
リエーテルポリオール、及びポリカーボネート系
ポリエステルからなる群から選ばれる少なくとも
１種をポリオール成分とするポリウレタンからな
り、その100％モジユラスが20〜200Kg／cm2で、か
つ、その100℃における残留歪率が10％以上の樹
脂層であることを特徴とする一体成形用表皮材に
関するものである。 本発明の表皮材は、伸縮性を有する繊維基材と
本発明の特徴部分をなす樹脂層の間に、該樹脂層
の構成要素と同じポリウレタンからなる発泡層を
設けてなる表皮材をも包含する。 以下に、本発明を詳細に説明する。 本発明に用いる繊維基材としては、特に制限は
ないが、伸び率が縦、横共に50％以上の編布、織
布、不織布が好ましく用いられる。 本発明の特徴部分をなすポリウレタン樹脂層
は、ポリテトラメチレングリコール、ポリプロピ
レングリコール等のポリエーテルポリオール、ポ
リカーボネート系ポリエステルをポリオール成分
として用い、ジフエニルメタンジイソシアネー
ト、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレン
ジイソシアネート等のイソシアネート及び低分子
量のグリコール又はジアミン等と反応させて得ら
れるポリウレタンによつて形成される。ポリオー
ル成分に上記のものから選ばれたものを用いて得
られたポリウレタン樹脂層の耐加水分解性は後掲
実施例によつて示されるように、従来用いられて
いるポリウレタン樹脂層のものより非常に優れて
いる。 本発明においては、ポリウレタン樹脂層は、そ
の100％モジユラスが20〜200Kg／cm2となるように
調製されなければならない。20Kg／cm2未満では実
用的な表皮材としては弱すぎ、200Kg／cm2をこえ
ると風合が硬くなりすぎて好ましくない。 ポリウレタン樹脂層の厚さは、表皮材の用途等
によつても変るが、10〜800μが普通である。10μ
より薄くては、真空成形、或いは加熱加圧成形時
に伸ばされた時厚みが薄くなりすぎ、ピンホール
発生の原因となり好ましくない。800μより厚く
なると風合が硬くなり好ましくない。 ポリウレタン樹脂層は、その残留歪率を100℃
において10％以上にする必要がある。又、30％以
上がより好ましい。10％未満では真空一体成形後
の表皮材の収縮力が強く形崩れが発生し易く好ま
しくない。 又、ポリウレタン樹脂層は、130℃以上の軟化
点を持つものであることが望ましい。真空成形、
又は加熱加圧成形時に表面加熱をする方法では、
これより低い軟化点は好ましくないからである。 ポリウレタン樹脂層は、繊維基布と接触する側
を発泡ポリウレタン層に代えてもよい。換言すれ
ば、発泡していないポリウレタン非発泡層と発泡
ポリウレタン層、繊維基布層の３層で表皮材を構
成したものも本発明に含まれる。このようにポリ
ウレタン発泡層を介在させることにより表皮材と
しての風合が良好となる。発泡層が連続気泡であ
る場合には、通気性、吸湿性にも優れたものとな
る。一方、発泡層が独立気泡である場合は、真空
成形又は加熱加圧成形時に非発泡層にピンホール
が発生しても、注入発泡原液が非発泡層から表皮
材表面に浸み出すのを阻止する役割を果すので、
ポリウレタン非発泡層を一層薄くすることがで
き、なお一層良好な風合のものとすることができ
る。この発泡ポリウレタン樹脂層の材質は、非発
泡ポリウレタン層と同じもの、即ち、前記した特
定のポリオールを用いて得られる発泡ポリウレタ
ンであることが好ましい。発泡剤、発泡法は慣用
のものを用いれば十分である。ポリウレタン発泡
層の密度は0.2〜0.7ｇ／c.c.とするのが好ましい。
0.2ｇ／c.c.以下になると物性が弱くなりすぎ実用
的でなくなり、0.7ｇ／c.c.以上では風合が硬くな
り、又、発泡層を設ける意味がなくなり、好まし
くない。ポリウレタン発泡層の厚みは非発泡層の
厚みとも関係するが、5000μをこえることは好ま
しくない。表皮材が厚ぼつたくなり、成形時に皺
が大きく発生し易くなるからである。その他非発
泡層の場合と同様に、軟化点は130℃以上、残留
歪率は100℃で10％以上であることが望ましい。 本発明の表皮材は、そのポリウレタン樹脂層を
構成する特定構造のポリウレタンのため、加水分
解による劣化が少なく、同時に紫外線による劣化
が少ない。即ち、耐加水分解性、耐光性、耐候性
等の耐久性に優れ、又、膜の諸特性値を前記範囲
に特定しているため、柔軟性、耐熱性、賦形性に
優れたものである。 本発明の表皮材は、種々の用途に用い得るが、
特に真空成形、或いは加熱加圧成形により型にフ
イツトさせ、その凹部へ合成樹脂発泡原液を注入
発泡硬化させ一体に成形せしめて自動車用、家具
用等の座席シートを作るのに好適に用いられ、所
望により安定な凹凸模様を付した耐久性、柔軟性
に優れた座席シートが、発泡体との一体成形によ
り容易に得られる。 以下に、本発明の実施例を示す。実施例中、部
は重量部を表わす。 実施例 １ フラツトなシリコンペーパー表面に、ポリテト
ラメチレングリコール系ポリウレタン樹脂溶液を
乾燥厚みが55μになるように塗布し、これを加熱
乾燥してポリウレタン非発泡層を形成せしめた。
この層の被膜は、軟化点180℃、100％モジユラス
40Kg／cm2、100℃における残留歪率が60％のもの
であつた。このポリウレタン非発泡層上に、ポリ
プロピレングリコール系イソシアネート末端プレ
ポリマーを主体とする発泡性ウレタンエラストマ
ー配合物を目付量170ｇ／m2で塗布し、これを温
度110℃の加熱機にて加湿下で３分間加熱し、発
泡硬化させて厚み400μ、密度0.48ｇ／c.c.、軟化点
165℃、100℃における残留歪率38％のポリウレタ
ン発泡層を得た。 次に、該ポリウレタン発泡層上にポリテトラメ
チレングリコール系二液型ポリウレタン接着剤を
目付量150ｇ／m2で塗布し、伸び率縦50％、横200
％の６−ナイロン編布を貼り合わせ、100℃で７
分間加熱して接着剤を反応硬化させた後、シリコ
ンペーパーを剥離し、真空成形用表皮材を得た。
この表皮材を真空成形型にセツトし、遠赤外ヒー
ターにより150℃に加熱後直ちに減圧吸引して成
形型内面に密着させた後、 ポリマーポリオール 40部 ポリエーテル 60部 水 ３部 シリコンオイル １部 触媒 0.5部 MDI／TDI（＝45／55） 53部 （インデツクス105） よりなる発泡体原液を型温42℃で注入し、80℃で
８分間発泡硬化した後、脱型し、立体的に賦形さ
れた風合良好な成形品を得た。得られた成形品の
賦形性、耐加水分解性、曇価の測定結果を第１
表、第２表及び第３表に示す。 実施例 ２ フラツトなシリコンペーパー表面にポリカーボ
ネート系ポリエステルポリウレタン樹脂溶液を、
乾燥厚みが100μの非発泡層になるように塗布し、
これを加熱乾燥してポリウレタン非発泡層を形成
せしめた。この層の被膜は、軟化点170℃、100％
モジユラス110Kg／cm2、100℃における残留歪率が
70％のものであつた。このポリウレタン非発泡層
上にポリプロピレングリコール二液型ポリウレタ
ン接着剤を目付量150ｇ／m2で塗布し、伸び率縦
50％、横200％の６−ナイロン編布を貼り合わせ、
100℃にて７分間加熱し接着剤を反応硬化させた
後、シリコンペーパーを剥離し真空成形用表皮材
を得た。この表皮材を真空成形型にセツトし、熱
風により150℃に加熱後、直ちに減圧吸引して成
形型内面に密着させた後、 ポリマーポリオール 40部 ポリエーテル 60部 水 ３部 シリコンオイル １部 触媒 0.5部 MDI／TDI（＝45／55） 53部 （インデツクス105） よりなる発泡体原液を型温43℃で注入し、65℃で
10分間発泡硬化した後、脱型し、立体的に賦形さ
れた風合良好な成形品を得た。このものの賦形
性、耐加水分解性、曇価の測定結果を第１表、第
２表、及び第３表に示す。 実施例 ３ フラツトなシリコンペーパー表面にポリプロピ
レングリコール系ポリウレタン樹脂溶液を乾燥厚
みが50μになるように塗布し、加熱乾燥してポリ
ウレタン非発泡層を形成せしめた。この層の被膜
は軟化点200℃、100％モジユラス50Kg／cm2、100
℃における残留歪率が80％のものであつた。この
ポリウレタン非発泡層上にポリプロピレングリコ
ール系イソシアネート末端プレポリマーを主体と
する発泡性ウレタンエラストマー配合物を目付量
400ｇ／m2で塗布し、これを温度115℃の加熱機に
て加湿下で３分間加熱して発泡硬化させ、厚み
1500μ、密度0.3ｇ／c.c.、軟化点170℃、100℃にお
ける残留歪率75％のポリウレタン発泡層を得た。 次に、該ポリウレタン発泡層上にポリテトラメ
チレングリコール系二液型ポリウレタン接着剤を
目付量130ｇ／m2で塗布し、伸び率縦150％、横
250％の66−ナイロン編布を貼り合わせ、80℃に
て15分間加熱して接着剤を反応硬化させた後、シ
リコンペーパーを剥離し表皮材を得た。この表皮
材を凹凸型よりなる一対のプレス型間に、編布面
が凹型側に位置するように載置し、150℃にて２
分間加圧プレスして立体的に賦形された表皮材を
得た。この表皮材の凹部に実施例１と同じ配合の
ウレタンフオーム原液を注入発泡硬化させた後脱
型し、立体感に富む風合良好な成形品を得た。得
られた成形品の賦形性、耐加水分解性、曇価の測
定結果を第１表、第２表及び第３表に示す。 比較例 １ フラツトなシリコンペーパー表面に、エチレン
グリコールとアジピン酸とを反応させて得たポリ
エステルをポリオール成分とするポリエステル系
ポリウレタン樹脂溶液を乾燥厚みが40μになるよ
うに塗布し、100℃にて３分間加熱乾燥してポリ
ウレタン連続被膜層を形成せしめた。この層の被
膜は、軟化点150℃、100％モジユラス150Kg／cm2、
100℃における残留歪率が４％のものであつた。
このポリウレタン被膜層上に軟化点180℃、100％
モジユラスが50Kg／cm2のエチレン−ジエチレング
リコール−アジピン酸系二液ポリエステルポリウ
レタン樹脂溶液をナイフコーターにて目付量160
ｇ／m2にて塗布し、まだ粘着性を有するうちに、
伸び率縦50％、横100％のポリエステル片面起毛
布の無起毛面を貼り合わせ、次いで80℃の加熱機
にて10分間加熱乾燥硬化後、シリコンペーパーを
剥離して積層物を得た。次に実施例１と同様に真
空成形し成形品を得た。得られた成形品の耐加水
分解性及び賦形性を第１表及び第２表に示す。 比較例 ２ フラツトなシリコンペーパー上にエチレングリ
コールとアジピン酸とを反応させて得たポリエス
テルをポリオール成分とするポリエステル系二液
型ポリウレタン樹脂溶液を、ナイフコーターにて
目付量300ｇ／m2で塗布し、これを90℃にて５分
間乾燥し、まだ粘着性を有するうちに伸び率縦50
％、横70％の綿片面起毛布の無起毛面を貼り合わ
せ、反応硬化後シリコンペーパーを剥離し得られ
た積層物を実施例１と同様に真空成形し成形品を
得た。得られた成形品の耐加水分解性及び賦形性
を第１表及び第２表に示す。 比較例 ３ ポリ塩化ビニル樹脂100部、可塑剤70部、安定
剤５部からなるポリ塩化ビニル配合物を、カレン
ダー法により厚み0.45mmのポリ塩化ビニルシート
を伸び率縦50％、横200％の６−ナイロン編布に
積層して真空成形用表皮材を得た。この表皮材を
実施例１と同様に真空成形して成形品を得た。得
られた成形品の賦形性、耐加水分解性、曇価の測
定結果を第１表、第２表及び第３表に示す。 なお、耐加水分解性の測定及び曇価の測定は、
次の方法によつた。 (1) 耐加水分解性の測定 成形品の試料片を相対湿度95％、温度70℃の
条件に６週間放置し（ジヤングルテスト）、そ
の後の試料片の表皮材とポリウレタンフオーム
との剥離試験を行ない、剥離状態を観察した。 (2) 曇価の測定 成形品の試料片を積分球式光線透過率測定装
置（JIS−K6714）を用いて測定した。
【表】
【表】
【表】
【表】
上表より明らかなように、賦形性、耐加水分解
性に優れる曇価の小さい柔軟な表皮一体発泡クツ
シヨン体は本発明品だけであることが明らかであ
る。
性に優れる曇価の小さい柔軟な表皮一体発泡クツ
シヨン体は本発明品だけであることが明らかであ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 伸縮性を有する繊維基材にポリウレタン樹脂
層を積層してなる表皮材において、該ポリウレタ
ン樹脂層が、ポリテトラメチレングリコール、ポ
リプロピレングリコール等のポリエーテルポリオ
ール、及びポリカーボネート系ポリエステルから
なる群から選ばれる少なくとも１種をポリオール
成分とするポリウレタンからなり、その100％モ
ジユラスが20〜200Kg／cm2で、かつ、その100℃に
おける残留歪率が10％以上の樹脂層であることを
特徴とする一体成形用表皮材。 ２ ポリウレタン樹脂層が非発泡皮膜である特許
請求の範囲第１項記載の一体成形用表皮材。 ３ ポリウレタン樹脂層が、非発泡皮膜と繊維基
材側の発泡層の２層からなる特許請求の範囲第１
項記載の一体成形用表皮材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18634880A JPS57113065A (en) | 1980-12-30 | 1980-12-30 | Skin material for integral molding |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18634880A JPS57113065A (en) | 1980-12-30 | 1980-12-30 | Skin material for integral molding |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57113065A JPS57113065A (en) | 1982-07-14 |
| JPH0128152B2 true JPH0128152B2 (ja) | 1989-06-01 |
Family
ID=16186775
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18634880A Granted JPS57113065A (en) | 1980-12-30 | 1980-12-30 | Skin material for integral molding |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57113065A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4757717B2 (ja) * | 2006-06-15 | 2011-08-24 | アキレス株式会社 | 凹凸表面材 |
-
1980
- 1980-12-30 JP JP18634880A patent/JPS57113065A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57113065A (en) | 1982-07-14 |
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