JPH0128816B2 - - Google Patents
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- JPH0128816B2 JPH0128816B2 JP1170484A JP1170484A JPH0128816B2 JP H0128816 B2 JPH0128816 B2 JP H0128816B2 JP 1170484 A JP1170484 A JP 1170484A JP 1170484 A JP1170484 A JP 1170484A JP H0128816 B2 JPH0128816 B2 JP H0128816B2
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- steering rack
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- induction
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- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 34
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 claims description 28
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 28
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- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 10
- 230000005674 electromagnetic induction Effects 0.000 claims description 2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/32—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for gear wheels, worm wheels, or the like
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
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- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はステアリングラツクの高周波焼入装置
に関し、詳しくは、ステアリングラツクの歯部に
高周波電流を直接通電するとともに、ステアリン
グラツクの歯部に対向させて配置された、断面凸
形状の高周波焼入コイルの突出部位に冷却ジヤケ
ツトを内蔵したステアリングラツクの高周波焼入
装置の、高周波焼入コイル突出部位の冷却水噴射
範囲幅と、被焼入ステアリングラツクの歯部幅、
および、断面凸形状高周波焼入コイルの突出部位
高さを調整することにより、被焼入ステアリング
ラツクの焼入模様を調整可能として、焼割れ，焼
ムラ発生の防止、ならびに、焼入歪の減少をはか
ることのできるステアリングラツクの高周波焼入
装置にかかる。
に関し、詳しくは、ステアリングラツクの歯部に
高周波電流を直接通電するとともに、ステアリン
グラツクの歯部に対向させて配置された、断面凸
形状の高周波焼入コイルの突出部位に冷却ジヤケ
ツトを内蔵したステアリングラツクの高周波焼入
装置の、高周波焼入コイル突出部位の冷却水噴射
範囲幅と、被焼入ステアリングラツクの歯部幅、
および、断面凸形状高周波焼入コイルの突出部位
高さを調整することにより、被焼入ステアリング
ラツクの焼入模様を調整可能として、焼割れ，焼
ムラ発生の防止、ならびに、焼入歪の減少をはか
ることのできるステアリングラツクの高周波焼入
装置にかかる。
直接通電式高周波焼入は、焼入されるべき金属
部材に直接高周波電流を通電し、金属部材の表面
部のみを加熱し、ついで、これを急冷することに
より表面硬化焼入するものであり、一般に、焼入
されるべき金属部材に実質的に面接触し得るよう
に構成された２つの接触子を含み、これら接触子
と金属部材とが互に押し付けられた状態にて接触
子間に高周波電流が通電されるようになつてい
る。
部材に直接高周波電流を通電し、金属部材の表面
部のみを加熱し、ついで、これを急冷することに
より表面硬化焼入するものであり、一般に、焼入
されるべき金属部材に実質的に面接触し得るよう
に構成された２つの接触子を含み、これら接触子
と金属部材とが互に押し付けられた状態にて接触
子間に高周波電流が通電されるようになつてい
る。
ところで、ステアリングラツクの歯部を直接通
電加熱により高周波焼入する場合においては、歯
面をその冷却水噴射口から水を噴射して急冷し焼
入する断面凸形状高周波焼入コイルの冷却ジヤケ
ツトを内蔵する突出部位の形状が悪いと、高周波
焼入部に焼割れ、焼ムラ等を発生し、さらに、焼
入歪が増大するという欠点がある。
電加熱により高周波焼入する場合においては、歯
面をその冷却水噴射口から水を噴射して急冷し焼
入する断面凸形状高周波焼入コイルの冷却ジヤケ
ツトを内蔵する突出部位の形状が悪いと、高周波
焼入部に焼割れ、焼ムラ等を発生し、さらに、焼
入歪が増大するという欠点がある。
即ち、
歯面をその冷却水噴射口から水を噴射して急
冷し焼入する断面凸形状高周波焼入コイルの冷
却ジヤケツトを内蔵した突出部位の冷却水噴射
範囲幅が広すぎると、被焼入ステアリングラツ
ク側面部の焼入深さが深くなり、焼割れが発生
しやすく、また、歯面をその冷却水噴射口から
水を噴射して急冷し焼入する断面凸形状高周波
焼入コイルの冷却ジヤケツトを内蔵する突出部
位の冷却水噴射範囲幅が狭すぎると、全体的に
加熱効率が落ち、しかも、被焼入ステアリング
ラツク側面部の冷却が不均一となり、冷却ムラ
を発生しやすいという欠点がある。
冷し焼入する断面凸形状高周波焼入コイルの冷
却ジヤケツトを内蔵した突出部位の冷却水噴射
範囲幅が広すぎると、被焼入ステアリングラツ
ク側面部の焼入深さが深くなり、焼割れが発生
しやすく、また、歯面をその冷却水噴射口から
水を噴射して急冷し焼入する断面凸形状高周波
焼入コイルの冷却ジヤケツトを内蔵する突出部
位の冷却水噴射範囲幅が狭すぎると、全体的に
加熱効率が落ち、しかも、被焼入ステアリング
ラツク側面部の冷却が不均一となり、冷却ムラ
を発生しやすいという欠点がある。
また、断面凸形状高周波焼入コイルの突出部
位に、その冷却水噴射口から水を噴射してステ
アリングラツクの歯面を急冷して焼入する冷却
ジヤケツトを内蔵する断面凸形状高周波焼入コ
イルの突出部位の高さが低いと、冷却ジヤケツ
トを内蔵する突出部位のみの誘導効果が充分に
発揮できず、冷却ジヤケツトを内蔵した突出部
位取付部等からの誘導効果も、被焼入ステアリ
ングラツクに影響を及ぼし、被焼入ステアリン
グラツク側面部の高周波焼入深さが深くなり、
焼割れが発生しやすく、また、前記突出部位の
高さが高すぎると、冷却水噴射口と被焼入ステ
アリングラツクの歯部との間隔が大きくなり、
高周波焼入部の冷却ムラを生じやすいという欠
点がある。
位に、その冷却水噴射口から水を噴射してステ
アリングラツクの歯面を急冷して焼入する冷却
ジヤケツトを内蔵する断面凸形状高周波焼入コ
イルの突出部位の高さが低いと、冷却ジヤケツ
トを内蔵する突出部位のみの誘導効果が充分に
発揮できず、冷却ジヤケツトを内蔵した突出部
位取付部等からの誘導効果も、被焼入ステアリ
ングラツクに影響を及ぼし、被焼入ステアリン
グラツク側面部の高周波焼入深さが深くなり、
焼割れが発生しやすく、また、前記突出部位の
高さが高すぎると、冷却水噴射口と被焼入ステ
アリングラツクの歯部との間隔が大きくなり、
高周波焼入部の冷却ムラを生じやすいという欠
点がある。
本発明は、被焼入ステアリングラツクの歯部幅
に適合させて、断面凸形状高周波焼入コイルの冷
却ジヤケツトを内蔵した突出部位に、その冷却水
噴射口から水を噴射してステアリングラツクの歯
面を急冷し焼入する冷却ジヤケツトを内蔵する高
周波焼入コイル突出部位の冷却水噴射範囲幅およ
び突出部位の高さを適正に調整することにより、
被焼入ステアリングラツクの歯部全体に渡つて均
一に高周波焼入できるとともに、焼割れ、冷却ム
ラの発生の防止、ならびに、焼入歪の低減を可能
とするステアリングラツクの高周波焼入装置を提
供することを目的としている。
に適合させて、断面凸形状高周波焼入コイルの冷
却ジヤケツトを内蔵した突出部位に、その冷却水
噴射口から水を噴射してステアリングラツクの歯
面を急冷し焼入する冷却ジヤケツトを内蔵する高
周波焼入コイル突出部位の冷却水噴射範囲幅およ
び突出部位の高さを適正に調整することにより、
被焼入ステアリングラツクの歯部全体に渡つて均
一に高周波焼入できるとともに、焼割れ、冷却ム
ラの発生の防止、ならびに、焼入歪の低減を可能
とするステアリングラツクの高周波焼入装置を提
供することを目的としている。
このような目的は、本発明によれば、ステアリ
ングラツクの歯部に直接通電するとともに、ステ
アリングラツクの歯部に対向させて、冷却ジヤケ
ツトを内蔵した高周波焼入コイルを配して高周波
焼入する、ステアリングラツクの高周波焼入装置
であつて、 被焼入ステアリングラツクの歯部に対向し、か
つ、ステアリングラツクの長手方向に平行に配置
された断面凸形状の高周波焼入コイルの突出部位
に冷却ジヤケツトを内蔵し、高周波加熱時には高
周波加熱コイルとして被焼入ステアリングラツク
の歯部に電磁誘導電流を誘起させ、焼入時には内
蔵された冷却ジヤケツトの被焼入ステアリングラ
ツクに対向する部位に設けられた冷却水噴射口か
ら水を噴射して、加熱されたステアリングラツク
の歯部を急冷し焼入する前記高周波焼入コイルの
突出部位の冷却水噴射範囲幅W1を、被焼入ステ
アリングラツクの歯部幅Ｗに対し、W1／Ｗ＝1.0
〜1.2となし、かつ、前記高周波焼入コイルの突
出高さＬに対しＬ／W1＝1.0〜1.5となしたことを
特徴としたステアリングラツクの高周波焼入装置
によつて達成される。
ングラツクの歯部に直接通電するとともに、ステ
アリングラツクの歯部に対向させて、冷却ジヤケ
ツトを内蔵した高周波焼入コイルを配して高周波
焼入する、ステアリングラツクの高周波焼入装置
であつて、 被焼入ステアリングラツクの歯部に対向し、か
つ、ステアリングラツクの長手方向に平行に配置
された断面凸形状の高周波焼入コイルの突出部位
に冷却ジヤケツトを内蔵し、高周波加熱時には高
周波加熱コイルとして被焼入ステアリングラツク
の歯部に電磁誘導電流を誘起させ、焼入時には内
蔵された冷却ジヤケツトの被焼入ステアリングラ
ツクに対向する部位に設けられた冷却水噴射口か
ら水を噴射して、加熱されたステアリングラツク
の歯部を急冷し焼入する前記高周波焼入コイルの
突出部位の冷却水噴射範囲幅W1を、被焼入ステ
アリングラツクの歯部幅Ｗに対し、W1／Ｗ＝1.0
〜1.2となし、かつ、前記高周波焼入コイルの突
出高さＬに対しＬ／W1＝1.0〜1.5となしたことを
特徴としたステアリングラツクの高周波焼入装置
によつて達成される。
以下、添付図面に基づいて、本考案の実施例を
説明する。
説明する。
本発明の１実施例を第１図に示す。
第１図の実施例は、ステアリングラツク１の直
接通電加熱による高周波焼入装置を示すもので、
断面凸形状高周波焼入コイルの突出部位に、その
冷却水噴射口７から水を噴射してステアリングラ
ツク１の歯面を急冷して焼入する冷却ジヤケツト
２を内蔵する断面凸形状高周波焼入コイルの冷却
水噴射範囲幅W1と、前記高周波焼入コイルの突
出部位高さＬを調整することにより、焼割れ、焼
ムラの発生を防止するとともに、焼入歪の低減を
図つたものである。
接通電加熱による高周波焼入装置を示すもので、
断面凸形状高周波焼入コイルの突出部位に、その
冷却水噴射口７から水を噴射してステアリングラ
ツク１の歯面を急冷して焼入する冷却ジヤケツト
２を内蔵する断面凸形状高周波焼入コイルの冷却
水噴射範囲幅W1と、前記高周波焼入コイルの突
出部位高さＬを調整することにより、焼割れ、焼
ムラの発生を防止するとともに、焼入歪の低減を
図つたものである。
即ち、被焼入ステアリングラツク１の左右セン
ターを図示されない保持治具により固定した状態
で、ユニツト全体を高周波焼入コイルの位置まで
移動させ、左右センターをアンクランプして、被
焼入ステアリングラツク１を接触子４ａ，４ｂ上
に乗せて、クランパ５で被焼入ステアリングラツ
ク１を接触子４ａ，４ｂ上に固定した後、高周波
焼入するものである。
ターを図示されない保持治具により固定した状態
で、ユニツト全体を高周波焼入コイルの位置まで
移動させ、左右センターをアンクランプして、被
焼入ステアリングラツク１を接触子４ａ，４ｂ上
に乗せて、クランパ５で被焼入ステアリングラツ
ク１を接触子４ａ，４ｂ上に固定した後、高周波
焼入するものである。
この時において、ステアリングラツク１の歯面
を急冷して焼入する冷却ジヤケツト２を内蔵する
断面凸形状高周波焼入コイルの冷却水噴射範囲幅
W1が、被焼入ステアリングラツクの歯部幅Ｗに
対して、W1／Ｗ＝1.0〜1.2の範囲としないと、第
３図に示すステアリングラツク１の断面における
ａ部，ｂ部の高周波焼入深さを第４図に示すよう
に、均一な高周波焼入深さが確保できない。
を急冷して焼入する冷却ジヤケツト２を内蔵する
断面凸形状高周波焼入コイルの冷却水噴射範囲幅
W1が、被焼入ステアリングラツクの歯部幅Ｗに
対して、W1／Ｗ＝1.0〜1.2の範囲としないと、第
３図に示すステアリングラツク１の断面における
ａ部，ｂ部の高周波焼入深さを第４図に示すよう
に、均一な高周波焼入深さが確保できない。
即ち、W1／Ｗ＜1.0の場合には、ステアリング
ラツク１の歯面を冷却水噴射口７から水を噴射し
て急冷し焼入する冷却ジヤケツト２を内蔵する高
周波焼入コイルによる加熱効率が低下し、被焼入
ステアリングラツク１全体に渡つて高周波焼入深
さが浅くなり、しかも、被焼入ステアリングラツ
ク１側面部の冷却が不均一となつて冷却ムラを発
生しやすい。
ラツク１の歯面を冷却水噴射口７から水を噴射し
て急冷し焼入する冷却ジヤケツト２を内蔵する高
周波焼入コイルによる加熱効率が低下し、被焼入
ステアリングラツク１全体に渡つて高周波焼入深
さが浅くなり、しかも、被焼入ステアリングラツ
ク１側面部の冷却が不均一となつて冷却ムラを発
生しやすい。
また、W1／Ｗ＞1.2の場合には、ステアリング
ラツク１の歯面を冷却水噴射口７から水を噴射し
て急冷し焼入する冷却ジヤケツト２を内蔵する高
周波焼入コイルの誘導効果が被焼入ステアリング
ラツク１側面部に集中されるため、被焼入ステア
リングラツク１側面部の高周波焼入深さが深すぎ
て焼割れを発生しやすく、しかも、焼入歪も大き
くなりやすい。
ラツク１の歯面を冷却水噴射口７から水を噴射し
て急冷し焼入する冷却ジヤケツト２を内蔵する高
周波焼入コイルの誘導効果が被焼入ステアリング
ラツク１側面部に集中されるため、被焼入ステア
リングラツク１側面部の高周波焼入深さが深すぎ
て焼割れを発生しやすく、しかも、焼入歪も大き
くなりやすい。
また、第４図に示すように、冷却水噴射口７か
ら水を噴射してステアリングラツク１の歯面を急
冷して焼入する冷却ジヤケツト２を内蔵する断面
凸形状高周波焼入コイルの突出部位の高さＬは、
高周波焼入コイルの冷却水噴射範囲幅W1に対し
て、Ｌ／W1＝1.0〜1.5の範囲にないと、均一な高
周波焼入模様が得られない。
ら水を噴射してステアリングラツク１の歯面を急
冷して焼入する冷却ジヤケツト２を内蔵する断面
凸形状高周波焼入コイルの突出部位の高さＬは、
高周波焼入コイルの冷却水噴射範囲幅W1に対し
て、Ｌ／W1＝1.0〜1.5の範囲にないと、均一な高
周波焼入模様が得られない。
即ち、Ｌ／W1＜1.0の場合には、ステアリング
ラツク１の歯面を冷却水噴射口７から水を噴射し
て急冷し焼入する冷却ジヤケツト２を内蔵する断
面凸形状高周波焼入コイルと、この高周波焼入コ
イル取付部８との誘導効果が相乗するため、被焼
入ステアリングラツク１側面部の高周波焼入深さ
が深くなりすぎ、焼割れを発生しやすく、しか
も、焼入歪も大きくなりやすい。
ラツク１の歯面を冷却水噴射口７から水を噴射し
て急冷し焼入する冷却ジヤケツト２を内蔵する断
面凸形状高周波焼入コイルと、この高周波焼入コ
イル取付部８との誘導効果が相乗するため、被焼
入ステアリングラツク１側面部の高周波焼入深さ
が深くなりすぎ、焼割れを発生しやすく、しか
も、焼入歪も大きくなりやすい。
一方、Ｌ／W1＞1.5の場合には、冷却水噴射口
７と被焼入ステアリングラツク１の間隔が広くな
るため、冷却ムラを発生しやすい。
７と被焼入ステアリングラツク１の間隔が広くな
るため、冷却ムラを発生しやすい。
そこで、この実施例では、ステアリングラツク
１の歯面を冷却水噴射口７から水を噴射して急冷
し焼入する冷却ジヤケツト２を内蔵する高周波焼
入コイルの冷却水噴射範囲幅W1を16mm（W1／Ｗ
＝1.03）、高周波焼入コイルの突出部位の高さＬ
を20mm（Ｌ／W1＝1.25）として、高周波焼入す
ることにより、焼割れ、焼ムラの発生を防止し、
しかも、焼入歪を減少させることができた。
１の歯面を冷却水噴射口７から水を噴射して急冷
し焼入する冷却ジヤケツト２を内蔵する高周波焼
入コイルの冷却水噴射範囲幅W1を16mm（W1／Ｗ
＝1.03）、高周波焼入コイルの突出部位の高さＬ
を20mm（Ｌ／W1＝1.25）として、高周波焼入す
ることにより、焼割れ、焼ムラの発生を防止し、
しかも、焼入歪を減少させることができた。
以上により明らかなように、本発明にかかるス
テアリングラツクの高周波焼入装置によれば、被
焼入ステアリングラツクの歯部幅に適合させて、
断面凸形状高周波焼入コイルの突出部位に、その
冷却水噴射口から水を噴射してステアリングラツ
クの歯面を急冷して焼入する冷却ジヤケツトを内
蔵する高周波焼入コイルの冷却水噴射範囲幅およ
び突出部位の高さを適正に調整することにより、
被焼入ステアリングラツクの歯部全体に渡つて均
一に高周波焼入できるとともに、焼割れ、冷却ム
ラの発生の防止、ならびに、焼入歪の低減を可能
とすることができる利点がある。
テアリングラツクの高周波焼入装置によれば、被
焼入ステアリングラツクの歯部幅に適合させて、
断面凸形状高周波焼入コイルの突出部位に、その
冷却水噴射口から水を噴射してステアリングラツ
クの歯面を急冷して焼入する冷却ジヤケツトを内
蔵する高周波焼入コイルの冷却水噴射範囲幅およ
び突出部位の高さを適正に調整することにより、
被焼入ステアリングラツクの歯部全体に渡つて均
一に高周波焼入できるとともに、焼割れ、冷却ム
ラの発生の防止、ならびに、焼入歪の低減を可能
とすることができる利点がある。
第１図は、本発明の１実施例を示す平面図、第
２図は、本発明の１実施例を示す正面断面図、第
３図は、ステアリングラツクの横断面図、第４図
は、高周波焼入コイルの冷却水噴射範囲幅W1と
高周波焼入コイルの突出高さＬによる高周波焼入
深さへの影響を示す図である。 １……被焼入ステアリングラツク、２……冷却
ジヤケツト、３……絶縁板、４ａ，４ｂ……接触
子、５……クランパ、６……冷却水供給口、７…
…冷却噴射口、８……取付部、ａ……ステアリン
グラツク中央部、ｂ……ステアリングラツク側面
部。
２図は、本発明の１実施例を示す正面断面図、第
３図は、ステアリングラツクの横断面図、第４図
は、高周波焼入コイルの冷却水噴射範囲幅W1と
高周波焼入コイルの突出高さＬによる高周波焼入
深さへの影響を示す図である。 １……被焼入ステアリングラツク、２……冷却
ジヤケツト、３……絶縁板、４ａ，４ｂ……接触
子、５……クランパ、６……冷却水供給口、７…
…冷却噴射口、８……取付部、ａ……ステアリン
グラツク中央部、ｂ……ステアリングラツク側面
部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ステアリングラツクの歯部に直接通電すると
ともに、ステアリングラツクの歯部に対向させ
て、冷却ジヤケツトを内蔵した高周波焼入コイル
を配して高周波焼入する、ステアリングラツクの
高周波焼入装置であつて、 被焼入ステアリングラツクの歯部に対向し、か
つ、ステアリングラツクの長手方向に平行に配置
された断面凸形状の高周波焼入コイルの突出部位
に冷却ジヤケツトを内蔵し、高周波加熱時には高
周波加熱コイルとして被焼入ステアリングラツク
の歯部に電磁誘導電流を誘起させ、焼入時には内
蔵された冷却ジヤケツトの被焼入ステアリングラ
ツクに対向する部位に設けられた冷却水噴射口か
ら水を噴射して、加熱されたステアリングラツク
の歯部を急冷し、焼入する前記高周波焼入コイル
の突出部位の冷却水噴射範囲幅W1を、被焼入ス
テアリングラツクの歯部幅Ｗに対し、W1／Ｗ＝
1.0〜1.2となし、かつ、前記高周波焼入コイルの
突出部位高さＬに対しＬ／W1＝1.0〜1.5となした
ことを特徴としたステアリングラツクの高周波焼
入装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1170484A JPS60155617A (ja) | 1984-01-24 | 1984-01-24 | ステアリングラツクの高周波焼入装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1170484A JPS60155617A (ja) | 1984-01-24 | 1984-01-24 | ステアリングラツクの高周波焼入装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60155617A JPS60155617A (ja) | 1985-08-15 |
| JPH0128816B2 true JPH0128816B2 (ja) | 1989-06-06 |
Family
ID=11785429
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1170484A Granted JPS60155617A (ja) | 1984-01-24 | 1984-01-24 | ステアリングラツクの高周波焼入装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60155617A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008510070A (ja) * | 2004-08-18 | 2008-04-03 | ビショップ イノヴェーション リミテッド | 硬化鍛鋼部材の製造方法 |
| KR100780841B1 (ko) | 2006-06-23 | 2007-11-29 | 주식회사 엠에스 오토텍 | 프레스타입의 국부 열처리용 지그장치 |
-
1984
- 1984-01-24 JP JP1170484A patent/JPS60155617A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60155617A (ja) | 1985-08-15 |
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