JPH01295840A - 積層板体の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は積層板体の成形方法に関するもので、特に、
接着剤による接合が難しい剛性のある表面板を用いる場
合や、表面に耐水性を賦与するような場合などに用いる
積層板体の成形方法に関する。

〔従来の技術〕

従来は、コア材と表面板を接着剤を用いて積層する方法
が一般的であった。

〔発明が解決しようとした、問題点〕

しかし、接着で積層するにはいくつかの問題点がある。

例えば、剛性の大きい表面板を用い、コア材がハニカム
コアのように接合面の狭い材料の場合には、紙など安価
で可撓性があり、接着性のよい材料を捨て貼りして接着
面積を拡大した後、その上に所望の表面板を積層するな
どの方法を用いてきた。このため、材料も手間も余計な
ものが必要で高価なものになる欠点があった。

表面材・コア材が鋼板のような場合、スポット溶接で接
合すると表面が荒れてしまって使い物にならない。表面
板が石材・窯業製品などの場合も接着剤を薄く塗布した
のでは接着強度が充分でないため、高価な接着剤を大量
に使うことになり、積層製品が高くなり、ひいては商品
性がな（なってしまう。

鋼板を表面板として接着積層すると、後で錆が発生して
しまう。

石膏ボードなど耐水性を賦与しながら表面板を貼るには
適当な手段がない。

接着剤を用いて積層する場合に、エマルジョン形の接着
剤では貼り合わせる迄のオープンタイムが必要となるた
め、接着に時間がかかるし、溶剤系の接着剤では溶剤の
安全対策を要求されるので余計な設備などが必要となる
。更に、接着剤で接合すると、貼り合わせた後、硬化す
るまでの間加圧しておかなければならないため、加圧す
る設備と広い保管場所が必要な上、生産スピードが遅い
。

この発明は、これらの接着剤による積層の欠点を解決し
、生産効率を上げる手段を提供することを目的としてい
る。

〔問題点を解決する手段〕

このような問題の解決のため、この発明では、ポリオレ
フィンなどの　熱可塑性樹脂の繊維と、ガラス繊維・パ
ルプなどの補強繊維を混合して抄きあげた厚さ１〜５ｍ
ｌ程度のマットを形成し、このマットをコア材と表面板
の間に介在せしめ、熱可塑性樹脂が溶融状態になるまで
加熱し、その状態で加圧し、その後冷却硬化させるもの
である。

〔作用〕

このように構成すると、マットは厚みがあるので、溶融
状態で加圧されると、樹脂分は流動し、薄い屓でできた
ハニカムコアの切断面の周りに盛り上がり接合面積が広
くなる。又、細かい隙間に食い込み、その状態で冷却硬
化させられるので、接着材では接合し難い場合も積層が
可能となる。

マットに混入した補強用繊維は、樹脂が溶融した時の過
剰の流動性を抑え、且つ効果した場合の樹脂層の引張な
どの強度を増大し、接合を確実にすると共に積層板体の
強度も増大する。

又、コア材の表面には樹脂層が形成されるので、接合す
ると同時に耐水層も形成できる。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面に基づき詳細に説明する。

この発明に用いるマットの素材は、限定するものではな
いが、現在一般に知られているのは十条製紙株式会社製
「カルーボ」のみであるから、これを用いるのが適して
いる。

セルローズ繊維・ガラス繊維・ポリオレフィン樹脂の特
殊繊維化物を所定の割合で混合し、湿式抄造法でマット
状に抄きあげたマットｌを用意する。

又、耐水紙で構成されたハニカムコアからなるコア材２
と、メツキ鋼板からなる表面板３を用意する。。

第１図に示すように、表面板３・マツトドコア材２・マ
ツトド表面板３の順に重ね合わせ、上下の加熱板４の間
に挟んで１４０℃程度まで加熱する。

マットの中の樹脂が溶融状態になった段階で、第２図に
示すように、プレス板５の間に移し、加圧しながら冷却
して樹脂を硬化させて、樹脂により接合して積層板体を
形成する。

〔補足説明〕

この廃明に用いるコア材は、ハニカムコアに限定するも
のではなく、ある程度の厚みのある材料であれば、その
素材・形状を問わない。例えば、格子状の組子２１（第
３図参照）・発泡樹脂板体・石膏ボード・プラスチック
シートを成形して同じ高さの多数の突起を付けた凹凸板
２２（第４図参照）・波状に成形した波付き鋼板２３（
第５図参照）などであってもよい。

表面板も同様に鋼板に限定することなく、アルミニラな
どの他の金属板・薄く切断した石材・セラミックタイル
や石綿スレートなどの窯業製品・硬質プラスチック板・
合板やハードボードなど木質系板体などを用いてもよい
。

表面板は実施例ではコア材の両面に貼りつけたが、片面
であってもよい。

又、表面板の形状は一般的には平板であるが、周囲の立
ち上がった皿状などでもよい。第６図に示すのは、上板
３１は平板、下板３２は皿状の成形品を用い、コア材の
表面全体を覆った例である。ト板・下板ともにｉｔ状の
ものを用い、二枚貝のように合わせてもよい。

表面板に凹凸がある場合に、コア材・加圧板もその形状
に合致させればよい。

成形方法も実施例の方法に限定するものではなく、加熱
板・加圧板をキャタピラ式とした、など、連続工程とし
た、ことも可能である。マ・ソトの加熱方法も表面材が
熱伝導のよい材料の場合には、表面板とコア材に挟んだ
状態で加熱するのが便利であるが、熱伝導の悪い材料を
表面材として用いる場合には、予め、赤外線熱炉の中で
加熱したマットを表面材とコア材の間に挟んで加圧する
方法を採用することも可能である。

この発明の積層板体は、実施例のように５屓構造が一般
的であるが、第７図に示すように、ポリアミド繊維など
引張強度の大きい繊維からなる目の粗い網状体６を片側
ないし両側の表面板３とマット１との間に敷設し、引張
補強材とした、ことも可能である。加圧した時に、溶融
状態の樹脂が粗い網目を通して溶出し、網状体が樹脂層
の中に一体化されるので、非常に強度の大きい積層板体
が得られる。二枚のマットを用い、網状体をマットの間
に挟んで成形するのも有力な方法である。

〔効果〕

この発明はこのように構成されているので、次のような
特長を有する。

■　加熱部・加圧部だけでよく、冷却した段階で接合が
完了するので、全体としての生産設備が簡素であり、生
産効率がよい。

■　マットに厚みがあり、溶融状態で加熱し、樹脂が盛
り上がるため、ハニカムコア・格子組子などのように接
着面積の小さな材料を剛性のある表面材に貼る場合など
も、しっかりと接合させることができる。

■　コア材の両面に表面板を貼る場合、接着剤の場合と
異なり表裏両面を同時に接合できるので５、両面貼りの
場合には特に生産効率がよい。

■　表面板が鋼板の場合、溶接のように、表面を荒らす
ことなく接合することが可能である。

■　表面板の裏面に樹脂膜が形成できるので、防錆・耐
水などの効果を期待できる。

■　積層板体はそれ自体強度の大きいものであるが、繊
維補強された＋肘脂膜が間に形成されるので、更に曲げ
強度などを増大する。

【図面の簡単な説明】

第１回および第２図は積層板体の構成と、成形方法を示
す正面図、 第３図は格子伏の組子の斜視図、 第４図は凹凸板の斜視図、 第５図は波付き板の斜視図、 第６図および第７図は積層板体の構成の一例を示す正面
断面図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）盤状のコア材の少なくとも片面と、 剛性のある、表面板の間に、 熱可塑性樹脂の繊維と、一種ないし二種以上の補強繊維
   を混合して抄きあげたマットを、介在させ、 上記熱可塑性樹脂が溶融する程度に、加熱された状態で
   加圧した後、 冷却硬化させてコア材と表面材とを接合させることを特
   徴とした、積層板体の成形方法。
2. （２）マットは、コア材の両面と、両表面材の間にそれ
   ぞれ介在せしめることを特徴とした、特許請求の範囲第
   （１）項記載の積層板体の成形方法。