JPH01303702A - 樹脂永久磁石の製造方法 - Google Patents
樹脂永久磁石の製造方法Info
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- JPH01303702A JPH01303702A JP63134813A JP13481388A JPH01303702A JP H01303702 A JPH01303702 A JP H01303702A JP 63134813 A JP63134813 A JP 63134813A JP 13481388 A JP13481388 A JP 13481388A JP H01303702 A JPH01303702 A JP H01303702A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、希土類金属（以下Ｒと称す）とコバルト（以
下Ｃｏと称す）よりなるＳｍＣｏ５．５ｖｉ２Ｃ０１７
糸で代表されるＲｅＯ２、Ｒ２ＴＭ１７糸磁性合金粉末
を熱可塑性樹脂に混練し形成した樹脂永久磁石の製造方
法に関するものである。 〔従来の技術〕 従来、ＳｍＣｏ５、Ｓｍ２Ｃｏ１７磁性合金粉末と熱可
塑性樹脂と混練後射出成形して作られる所謂希土類系プ
ラスチックボンド磁石は、５ｒｎＣｏ５、Ｓｍ２Ｃｏ、
７に代表される焼結型希土類磁石に比べて、軽量、且つ
複雑な形状が容易に出来る等の利点より広い分野に於て
使用されている。 しかし、このＳｍＣｏ５、Ｓｍ２Ｃｏ１７に代表される
磁性合金粉末と熱可塑性樹脂よりなる所謂希土類系プラ
スチックボンド磁石は、射出成形機により形成される。 これは−旦溶融した熱可塑性樹脂と磁性合金粉末の混合
物を所定の金型内へ充填を行ない均一に金型へ充填を行
なうためには、磁性合金粉末と熱可塑性樹脂°の流動性
が大きな要因となり、磁性合金粉末の混合割合はおのず
と決まってしまい、−殻内には体積比で磁性合金粉の含
有量が容積比で６７（％）を超すことは難しいといわれ
ている。 〔発明の解決しようとしている問題点〕従来、希土類系
プラスチックボンド磁石を製造する工程は、 が−膜内である。 熱可塑性樹脂との混練時の混合比を決定する大きな要因
は、粉砕、及び粒度調整により微粉化された磁性合金粉
末の粒子形状である。 前記工程中の粉砕、及び粒度調整は機械的な衝撃による
粉砕のため、微粉化された磁性合金粉末の粒子形状、及
び粒度分布が不揃いとなり、磁性合金粉末の表面積が大
きくなる。それらの磁性合金粉末を被覆し、尚且つ樹脂
を溶融、流動させ良好な磁気特性を得るためには磁性合
金粉末の容積比は６７（％）が限度であった。 本発明は、前記欠点である従来磁性合金粉末の容積比を
磁性合金粉末の改良を行ない、容積比を７５（％）まで
高めることにより、磁気特性がより向上した樹脂永久磁
石の製造方法を提供するものである。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、ＲｅＯ２、又はＲ２ＴＭ１゜になるよう配合
した金属を真空中において溶解を行ない、その溶融合金
を不活性ガス雰囲気中で噴霧法によって平均粒径が５〜
５０μｍとなるように得た磁性合金粉末に、熱可塑性樹
脂粉末を混合し、更に加熱混練を行ない磁性合金粉に樹
脂が混合した複合樹脂ペレットを得る。更に射出成形機
により任意の形状に成形を行ない希土類プラスチックボ
ンド磁石を得る。 即ち、こうして得られたプラスチックボンド磁石は、噴
霧法により得られた磁性合金粉を使用しているため表面
積が小さくなり、又粉末自体も流動性が前述の機械的に
粉砕された粉末に比べ良好となるため、熱可塑性樹脂量
も少量で済み磁性合金粉末の混入量を容積比で７５（％
）まで可能とした製造方法である。 即ち本発明は、Ｒ（Ｙを含む希土類元素のうち少なくと
も１種）、Ｇｏを主成分とするＲ 、Ｃｏ５、及びＲ，
Ｇｏ、Ｆｅ、 Ｃｕを主成分とするＲ２ＴＭ、。に配合
した溶融合金を、不活性ガス雰囲気中に於て噴霧法によ
り平均粒径が５〜５０μｍになるように作成された磁性
合金粉末を、容積比で６５（％）以上となるように熱可
塑性樹脂と混合加熱混練を行なった後、射出成形機によ
り成形を行なうことを特徴とする樹脂永久磁石の製造方
法である。 〔実施例による説明〕 以下、本発明の磁性合金粉末の混入量を容積比で増大な
らしめた樹脂永久磁石の製造方法について説明する。 実施例 本発明によるＳｍＣｏ５永久磁石の微粉末の製造方法は
第１図に示す真空溶解−Ａｒアトマイズ法により行ない
、純度９９．９（％）以上のＳｍとＣｏを真空中で高周
波加熱によりＳｍＣｏ５の組成を持つ合金に溶解し、そ
の溶融合金を高圧のアルゴンガス（７Ｋｇ／ｃｍ勺と一
緒に噴霧し、アルゴンガス雰囲気中のチャンバーに補集
し、１０〜２０（μｍ）の３５（ｗｔ％）Ｓｍ、残部ｃ
ｏの磁性合金粉末を得た。得られた粉末の形状を第２図
に示す。この得られた合金粉末と１２ナイロン粉末とを
磁性合金粉末の含有量を容積比にて、６０．６５．７０
゜７５．８０（％）となる様にし、それぞれの全重量を
３Ｋｇとし、それぞれの混合を２軸混練押出機にて２０
０℃にて加熱混練した後ペレット化した。それらのペレ
ットをＪＩＳ Ｋ７２１０に規定されている熱可塑性プ
ラスチック流れ試験方法によりメルトフローレート（以
下ＭＦＲと称す）の測定を行なった。測定条件は、試験
温度２３０℃、試験荷重１０Ｋｇ下で１０分間当たりの
流れ量を３回繰り返し測定した。結果は表−１の実施例
の欄に示す。又、容積比６０．６５．７０．７５．８０
（％）の本発明による樹脂永久磁石により、径が１３
ｍｍφ、長さ１０ｍｍの試験試料を作り、着磁器により
２３ＫＧの磁界で着磁し、Ｂ−ｆ−（トレーサーを用い
磁気特性を測定した。測定の結果は表−２実施例に示す
。 表−２に示す様に、磁石中に占めるＳｍＣＯ５の容積比
が増加すると、永久磁石の性能を評価する尺度であるエ
ネルギー積の（ＢＨ） ｍａｘは増加し、一方磁石の容
積比も増加するので、永久磁石の特性は大幅に向上する
。 比較例 純度９９．９％以上のＳｍとＣｏをアルゴン雰囲気中で
高周波加熱によりＳｍＣｏ５の組成を持つ合金に溶解し
、その溶融合金をアルゴンガス中にて鋳型に注湯しイン
ゴットを得る。そのインゴットを真空中にて１１００℃
に加熱後１１００℃から８００℃まで徐冷し均一化処理
を行ない、そのインゴットをＡｒガス中にて機械的に粉
砕を行ない、５〜５０（μｍ）の磁性合金粉末を得た。 得られた粉末の形状は第３図の通りである。その磁性合
金粉末を前述の実施例と同様、粉末の含有量を容積比に
て、６０．６５．７０．７５．８０ （％）となるよう
に混合し、以下実施例と同様の工程、方法にてメルトフ
ローレートの測定を行なった。結果を表−１の比較例の
欄に示す。又、容積比６０．６５（％）の比較例による
樹脂永久磁石を実施例と同様に径が１３ｍｍφ、長さ１
０ｎ＋ｍの試験試料を作り、着磁器により２３ＫＧの磁
界で着磁し、Ｂ−Ｈトレーサーを用い磁気特性を測定し
た。測定結果は表−２比較例に示す。 尚、表−１に於て、Ｘｌ、Ｘ２は実施例、比較例の夫々
の平均値、Ｒは測定値のばらつきの範囲を示す。 測定結果の表−２比校例に示す磁気特性値は、従来用い
られる５ｌｌｌＣＯ５永久磁石を用いた樹脂永久磁石の
値を示す。 表−１［ＭＦＲ値］ 以下余白 表−２
下Ｃｏと称す）よりなるＳｍＣｏ５．５ｖｉ２Ｃ０１７
糸で代表されるＲｅＯ２、Ｒ２ＴＭ１７糸磁性合金粉末
を熱可塑性樹脂に混練し形成した樹脂永久磁石の製造方
法に関するものである。 〔従来の技術〕 従来、ＳｍＣｏ５、Ｓｍ２Ｃｏ１７磁性合金粉末と熱可
塑性樹脂と混練後射出成形して作られる所謂希土類系プ
ラスチックボンド磁石は、５ｒｎＣｏ５、Ｓｍ２Ｃｏ、
７に代表される焼結型希土類磁石に比べて、軽量、且つ
複雑な形状が容易に出来る等の利点より広い分野に於て
使用されている。 しかし、このＳｍＣｏ５、Ｓｍ２Ｃｏ１７に代表される
磁性合金粉末と熱可塑性樹脂よりなる所謂希土類系プラ
スチックボンド磁石は、射出成形機により形成される。 これは−旦溶融した熱可塑性樹脂と磁性合金粉末の混合
物を所定の金型内へ充填を行ない均一に金型へ充填を行
なうためには、磁性合金粉末と熱可塑性樹脂°の流動性
が大きな要因となり、磁性合金粉末の混合割合はおのず
と決まってしまい、−殻内には体積比で磁性合金粉の含
有量が容積比で６７（％）を超すことは難しいといわれ
ている。 〔発明の解決しようとしている問題点〕従来、希土類系
プラスチックボンド磁石を製造する工程は、 が−膜内である。 熱可塑性樹脂との混練時の混合比を決定する大きな要因
は、粉砕、及び粒度調整により微粉化された磁性合金粉
末の粒子形状である。 前記工程中の粉砕、及び粒度調整は機械的な衝撃による
粉砕のため、微粉化された磁性合金粉末の粒子形状、及
び粒度分布が不揃いとなり、磁性合金粉末の表面積が大
きくなる。それらの磁性合金粉末を被覆し、尚且つ樹脂
を溶融、流動させ良好な磁気特性を得るためには磁性合
金粉末の容積比は６７（％）が限度であった。 本発明は、前記欠点である従来磁性合金粉末の容積比を
磁性合金粉末の改良を行ない、容積比を７５（％）まで
高めることにより、磁気特性がより向上した樹脂永久磁
石の製造方法を提供するものである。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、ＲｅＯ２、又はＲ２ＴＭ１゜になるよう配合
した金属を真空中において溶解を行ない、その溶融合金
を不活性ガス雰囲気中で噴霧法によって平均粒径が５〜
５０μｍとなるように得た磁性合金粉末に、熱可塑性樹
脂粉末を混合し、更に加熱混練を行ない磁性合金粉に樹
脂が混合した複合樹脂ペレットを得る。更に射出成形機
により任意の形状に成形を行ない希土類プラスチックボ
ンド磁石を得る。 即ち、こうして得られたプラスチックボンド磁石は、噴
霧法により得られた磁性合金粉を使用しているため表面
積が小さくなり、又粉末自体も流動性が前述の機械的に
粉砕された粉末に比べ良好となるため、熱可塑性樹脂量
も少量で済み磁性合金粉末の混入量を容積比で７５（％
）まで可能とした製造方法である。 即ち本発明は、Ｒ（Ｙを含む希土類元素のうち少なくと
も１種）、Ｇｏを主成分とするＲ 、Ｃｏ５、及びＲ，
Ｇｏ、Ｆｅ、 Ｃｕを主成分とするＲ２ＴＭ、。に配合
した溶融合金を、不活性ガス雰囲気中に於て噴霧法によ
り平均粒径が５〜５０μｍになるように作成された磁性
合金粉末を、容積比で６５（％）以上となるように熱可
塑性樹脂と混合加熱混練を行なった後、射出成形機によ
り成形を行なうことを特徴とする樹脂永久磁石の製造方
法である。 〔実施例による説明〕 以下、本発明の磁性合金粉末の混入量を容積比で増大な
らしめた樹脂永久磁石の製造方法について説明する。 実施例 本発明によるＳｍＣｏ５永久磁石の微粉末の製造方法は
第１図に示す真空溶解−Ａｒアトマイズ法により行ない
、純度９９．９（％）以上のＳｍとＣｏを真空中で高周
波加熱によりＳｍＣｏ５の組成を持つ合金に溶解し、そ
の溶融合金を高圧のアルゴンガス（７Ｋｇ／ｃｍ勺と一
緒に噴霧し、アルゴンガス雰囲気中のチャンバーに補集
し、１０〜２０（μｍ）の３５（ｗｔ％）Ｓｍ、残部ｃ
ｏの磁性合金粉末を得た。得られた粉末の形状を第２図
に示す。この得られた合金粉末と１２ナイロン粉末とを
磁性合金粉末の含有量を容積比にて、６０．６５．７０
゜７５．８０（％）となる様にし、それぞれの全重量を
３Ｋｇとし、それぞれの混合を２軸混練押出機にて２０
０℃にて加熱混練した後ペレット化した。それらのペレ
ットをＪＩＳ Ｋ７２１０に規定されている熱可塑性プ
ラスチック流れ試験方法によりメルトフローレート（以
下ＭＦＲと称す）の測定を行なった。測定条件は、試験
温度２３０℃、試験荷重１０Ｋｇ下で１０分間当たりの
流れ量を３回繰り返し測定した。結果は表−１の実施例
の欄に示す。又、容積比６０．６５．７０．７５．８０
（％）の本発明による樹脂永久磁石により、径が１３
ｍｍφ、長さ１０ｍｍの試験試料を作り、着磁器により
２３ＫＧの磁界で着磁し、Ｂ−ｆ−（トレーサーを用い
磁気特性を測定した。測定の結果は表−２実施例に示す
。 表−２に示す様に、磁石中に占めるＳｍＣＯ５の容積比
が増加すると、永久磁石の性能を評価する尺度であるエ
ネルギー積の（ＢＨ） ｍａｘは増加し、一方磁石の容
積比も増加するので、永久磁石の特性は大幅に向上する
。 比較例 純度９９．９％以上のＳｍとＣｏをアルゴン雰囲気中で
高周波加熱によりＳｍＣｏ５の組成を持つ合金に溶解し
、その溶融合金をアルゴンガス中にて鋳型に注湯しイン
ゴットを得る。そのインゴットを真空中にて１１００℃
に加熱後１１００℃から８００℃まで徐冷し均一化処理
を行ない、そのインゴットをＡｒガス中にて機械的に粉
砕を行ない、５〜５０（μｍ）の磁性合金粉末を得た。 得られた粉末の形状は第３図の通りである。その磁性合
金粉末を前述の実施例と同様、粉末の含有量を容積比に
て、６０．６５．７０．７５．８０ （％）となるよう
に混合し、以下実施例と同様の工程、方法にてメルトフ
ローレートの測定を行なった。結果を表−１の比較例の
欄に示す。又、容積比６０．６５（％）の比較例による
樹脂永久磁石を実施例と同様に径が１３ｍｍφ、長さ１
０ｎ＋ｍの試験試料を作り、着磁器により２３ＫＧの磁
界で着磁し、Ｂ−Ｈトレーサーを用い磁気特性を測定し
た。測定結果は表−２比較例に示す。 尚、表−１に於て、Ｘｌ、Ｘ２は実施例、比較例の夫々
の平均値、Ｒは測定値のばらつきの範囲を示す。 測定結果の表−２比校例に示す磁気特性値は、従来用い
られる５ｌｌｌＣＯ５永久磁石を用いた樹脂永久磁石の
値を示す。 表−１［ＭＦＲ値］ 以下余白 表−２
尚、本発明に於て、永久磁石粉末の粒径を５〜５０μｍ
に限定したのは、粒子の粒径が大きい程高い磁気特性が
得られるが、粒径が大きい時は成形した製品より磁性粒
子が離脱してしまい磁性の劣化と、離脱した磁石が周囲
に飛散し悪い影響を及ぼすこと、又粒子径が小さくなる
と磁気特性が劣化するため、実用出来る特性が得られる
粒子径は３μｍ程度迄であり、粒子径の選別は５μｍ迄
とした。 尚、噴霧法を用いて作った粉末は第２図に示す様に形状
が球に近（、インゴットを粉砕した粉末に比べて流動性
が増し、従来例に比べてより多くの永久磁石粉末が容積
比を占める。 〔発明の効果〕 以上述べたように本発明によれば、従来の磁性合金粉末
の製法に比べてメルトフローレートをそこなうことなく
、従来の粒子を作る方法では高々容積比が６７（％）で
あるのに対し、熱可塑性樹脂と磁性合金粉末の容積比で
磁性合金粉末の容積比を７５（％）まで高めることが可
能であり、又、樹脂永久磁石の製造工程を大幅に簡略化
することができ、経済的に有利であり、その工業的価値
は極めて大きい。 以上は、ＳｍＣｏ５についてのみ実施例を述べたが、Ｓ
Ｓｍ２Ｔ＋□、及びＲＣｏ５、Ｒ２ＴＭ１７についても
同様の効果が期待出来るのは容易に推察できるものであ
る。
に限定したのは、粒子の粒径が大きい程高い磁気特性が
得られるが、粒径が大きい時は成形した製品より磁性粒
子が離脱してしまい磁性の劣化と、離脱した磁石が周囲
に飛散し悪い影響を及ぼすこと、又粒子径が小さくなる
と磁気特性が劣化するため、実用出来る特性が得られる
粒子径は３μｍ程度迄であり、粒子径の選別は５μｍ迄
とした。 尚、噴霧法を用いて作った粉末は第２図に示す様に形状
が球に近（、インゴットを粉砕した粉末に比べて流動性
が増し、従来例に比べてより多くの永久磁石粉末が容積
比を占める。 〔発明の効果〕 以上述べたように本発明によれば、従来の磁性合金粉末
の製法に比べてメルトフローレートをそこなうことなく
、従来の粒子を作る方法では高々容積比が６７（％）で
あるのに対し、熱可塑性樹脂と磁性合金粉末の容積比で
磁性合金粉末の容積比を７５（％）まで高めることが可
能であり、又、樹脂永久磁石の製造工程を大幅に簡略化
することができ、経済的に有利であり、その工業的価値
は極めて大きい。 以上は、ＳｍＣｏ５についてのみ実施例を述べたが、Ｓ
Ｓｍ２Ｔ＋□、及びＲＣｏ５、Ｒ２ＴＭ１７についても
同様の効果が期待出来るのは容易に推察できるものであ
る。
第１図は、この発明による製造方法に使用した噴霧装置
を示す説明図である。 第２図は、第１図の噴霧法によって得、この発明に使用
した（１００倍で撮影）磁性合金粉末の形状を示す図で
ある。 第３図は、従来の機械的粉砕法によって得、比較のため
に使用した（１００倍で撮影）磁性合金粉末の形状を示
す図である。 特許出願人 東北金属工業株式会社 第２７ −１ ｌＯノｊｆ”ｎ 第３図 手続補正置 昭和６３年９月２８日 特許庁長官 吉田文毅殿 炬 １、事件の表示 昭和６３年特許願第１３４８１３号 ２、発明の名称 絹を裟×菌若の１′惑゛芳”宙 ３、補正する者 事件との関係 〒９８２ センダイシコオリャマ 住 所 宮城県仙台市郡山六丁目７番１号４、補正命令
の日付 「明細書第１１頁第４行目以下の第２図第３図の説明を
次の通りに補正する。」 第３図は、従来の機械的粉砕法によって得られた永久磁
石粉末を、１０００倍に拡大した粒子構造を示す図であ
る。
を示す説明図である。 第２図は、第１図の噴霧法によって得、この発明に使用
した（１００倍で撮影）磁性合金粉末の形状を示す図で
ある。 第３図は、従来の機械的粉砕法によって得、比較のため
に使用した（１００倍で撮影）磁性合金粉末の形状を示
す図である。 特許出願人 東北金属工業株式会社 第２７ −１ ｌＯノｊｆ”ｎ 第３図 手続補正置 昭和６３年９月２８日 特許庁長官 吉田文毅殿 炬 １、事件の表示 昭和６３年特許願第１３４８１３号 ２、発明の名称 絹を裟×菌若の１′惑゛芳”宙 ３、補正する者 事件との関係 〒９８２ センダイシコオリャマ 住 所 宮城県仙台市郡山六丁目７番１号４、補正命令
の日付 「明細書第１１頁第４行目以下の第２図第３図の説明を
次の通りに補正する。」 第３図は、従来の機械的粉砕法によって得られた永久磁
石粉末を、１０００倍に拡大した粒子構造を示す図であ
る。
Claims (1)
- Ｒ（Ｙを含む希土類元素のうち少なくとも１種）、Ｃｏ
を主成分とするＲ＿１Ｃｏ＿５、及びＲ、Ｃｏ、Ｆｅ、
Ｃｕを主成分とするＲ＿２ＴＭ＿１＿７に配合した溶融
合金を、不活性ガス雰囲気中に於て噴霧法により平均粒
径が５〜５０μｍになるように作成された磁性合金粉末
を、容積比で６５（％）以上となるように熱可塑性樹脂
と混合加熱混練を行なった後、射出成形機により成形を
行なうことを特徴とする樹脂永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63134813A JPH01303702A (ja) | 1988-05-31 | 1988-05-31 | 樹脂永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63134813A JPH01303702A (ja) | 1988-05-31 | 1988-05-31 | 樹脂永久磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01303702A true JPH01303702A (ja) | 1989-12-07 |
Family
ID=15137095
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63134813A Pending JPH01303702A (ja) | 1988-05-31 | 1988-05-31 | 樹脂永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01303702A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58125802A (ja) * | 1982-01-22 | 1983-07-27 | Seiko Epson Corp | 希土類粉末磁石の製造方法 |
| JPS62290807A (ja) * | 1986-06-09 | 1987-12-17 | Daido Steel Co Ltd | 希土類系磁石合金の製造方法 |
| JPH01162702A (ja) * | 1987-12-17 | 1989-06-27 | Kobe Steel Ltd | 樹脂結合型磁石用希土類系磁性粉末 |
-
1988
- 1988-05-31 JP JP63134813A patent/JPH01303702A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58125802A (ja) * | 1982-01-22 | 1983-07-27 | Seiko Epson Corp | 希土類粉末磁石の製造方法 |
| JPS62290807A (ja) * | 1986-06-09 | 1987-12-17 | Daido Steel Co Ltd | 希土類系磁石合金の製造方法 |
| JPH01162702A (ja) * | 1987-12-17 | 1989-06-27 | Kobe Steel Ltd | 樹脂結合型磁石用希土類系磁性粉末 |
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