JPH01317178A - アルミナ質粒子結合型多孔体及びその製造方法 - Google Patents
アルミナ質粒子結合型多孔体及びその製造方法Info
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- JPH01317178A JPH01317178A JP63330304A JP33030488A JPH01317178A JP H01317178 A JPH01317178 A JP H01317178A JP 63330304 A JP63330304 A JP 63330304A JP 33030488 A JP33030488 A JP 33030488A JP H01317178 A JPH01317178 A JP H01317178A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
この発明は、フィルター材又は微生物、酵素等の固定化
担体として利用し得るアルミナ質多孔体及びその製造方
法に関するものである。 （従来技術及びその課題） 従来、セラミック多孔体をフィルターとして使用する場
合、そのセラミック多孔体には、透過抵抗を小さくする
ためにでき得る限り高い空隙率と細孔径の均一さが要求
される。 このようなセラミック多孔体を製造するために、従来に
おいては主として骨材（アルミナ、チタニア、炭化珪素
、磁器質シャモット等）の粒子径２粒子径分布を調整し
、少量のガラス質フラックスと粘土等の結合材を混合し
、これを焼成して製作している。 焼成時には前記ガラス質フラックスが骨材を良好に結合
することができるが、骨材の粒子径が小さい場合とか骨
材の耐火度が低い場合には、骨材自身の粒子焼結が焼成
時に生じ易いのでガラス質フラックスは不要であり、或
いは極少量で骨材の結合が可能となる。 しかしアルミナのように耐火度が高いものは、骨材の粒
子径が大きくなると骨材自身による結合は困難となる。 従って、前述のようにガラス質フラックスを用゛いて骨
材を結合させるか、又は骨材自身が粒子結合されるまで
焼成温度（２０００℃以上）を上げることとなる。 その結果、得られる多孔体の気孔率がフラックス等によ
り減少するか、或いは焼成温度が高いため製造コストが
高くなってしまうという問題点があった。 （課題を解決するための手段） 本発明は上記従来の問題点に鑑み案出したものであって
、空隙率（気孔率）が高く、強度が大であり、かつ焼成
温度が低く安価に製造し得るアルミナ質多孔体及びその
製造方法を提供せんことを目的とじその要旨は、骨材の
アルミナ粗粒子にＳｉｎ、を添加して焼成し、焼成時に
前記アルミナ粗粒子と前記ｓｉｏ謙反応させてアルミナ
粗粒子の表面にＡ １．０ｓ−８ｉ Ｏｘ系化合物ムラ
イトを生成許せ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒
子を結合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してなるア
ルミナ質多孔体であり、 又、その製造方法は、骨材のアルミナ粗粒子にＳｉｎ、
を添加し、１７００℃以下の焼成温度で焼成することを
特徴とするアルミナ質多孔体の製造方法である。 又、具体的には、骨材のアルミナ粗粒子に超微粒珪酸（
コロイダルシリカ）を添加して焼成し、焼成時に前記ア
ルミナ粗粒子と前記超微粒珪酸を反応させてアルミナ粗
粒子の表面にＡｌ２Ｏ５−ＳｉＯ２系化合物ムライトを
生成させ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子を結
合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してなるアルミナ
質多孔体であり、その製造方法は、骨材のアルミナ粗粒
子にＳｉＯ２成分２０重置部以下の超微粒珪酸（コロイ
ダルシリカ）を添加し、１７００００以下の焼成温度で
焼成することである。 さらに別の具体例では、骨材のアルミナ粗粒子に珪石を
添加して焼成し、焼成時に前記アルミナ粗粒子と前記珪
石を反応させてアルミナ粗粒子の表面にＡ Ｉｔ’ｓ−
８ｉＯ，系化合物ムライトを生成させ、該ムライトを介
して前記アルミナ粗粒子を結合し、アルミナ粗粒子間に
細孔を形成してなるアルミナ質多孔体であり、その製造
方法は、骨材のアルミナ粗粒子に平均粒径５ミクロン以
下の珪石を添加し、１７００℃以下の焼成温度で焼成す
ることである。 （作用） 骨材としてのアルミナ粗粒子に超微粒珪酸を添加してこ
れを焼成すると、焼成時にアルミナ粗粒子と超微粒珪酸
が反応してアルミナ粗粒子の表面にムライトが生成され
、このムライトを介してアルミナ粗粒子が互いに強固に
結合する。そのため、骨材のアルミナ粗粒子を比較的低
温で良好に結合させて、アルミナ粗粒子間に細孔を均一
化させて形成することができ、従来のようにアルミナ粗
粒子を結合させるために高温で焼成する必要がなく、又
、多量のフラックスを必要とせず、アルミナ粗粒子の粒
径が大である場合にも良好な結合強度を得ることができ
、強度が大で、かつ空隙率が高く、細孔の均一化したア
ルミナ質多孔体を得ることができる。 尚、微粒子珪酸（コロイダルシリカ）の添加量はＳｉｎ
ｇ成分で２０重量％以下であれば良く、又、焼成温度は
１７００℃以下で良好に焼成結合させることができ、骨
材のアルミナ粗粒子は平均粒子径３μｍ以上から８５μ
ｍ程度のものを使用することができ、焼成体内の平均細
孔直径を２μｍ以上で気孔率が４０％以上のものを容易
に造形することができる。 又、骨材としてのアルミナ粗粒子に珪石を添加してこれ
を焼成すると、焼成時にアルミナ粗粒子と珪石が反応し
てアルミナ粗粒子の表面にムライトが生成され、このム
ライトを介してアルミナ粗粒子が互いに強固に結合する
。そのため、骨材のアルミナ粗粒子を比較的低温で良好
に結合許せて、アルミナ粗粒子間に細孔を均一化させて
形成することができ、アルミナ粗粒子の粒径が大である
場合にも良好な結合強度が得られ、強度が犬で、かつ空
隙率が高く、細孔の均一化したアルミナ質多孔体を得る
ことができる。 尚、珪石は平均粒径５ミクロン以下のものが好ましく、
焼成温度は１７００℃以下で良好に焼成結合させること
ができる。 （実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。 先ず、各種の粒子径のアルミナを試験した結果、粒子径
が約６μｍ以上になると１７００℃以上でなければ十分
な粒子結合が得られないという結果を得た。 特に粒子径が約１０μｍ以上では焼成温度１６００℃で
はアルミナ粒子の焼成結合が行なわれず、その焼成体の
曲げ強度は約２００ ｋｇｆ／ ａｍ ”以下であり、
強度的に弱い焼成体となった。 そこで、アルミナ粗粒子を十分な強度にて結合させ、空
隙率を低下させずかつ細孔径を均一にして、しかも焼成
温度を１７００℃以下で結合する方法を検討した結果、
アルミナ粗粒子に珪石（Ｓｉ Ｏ，９９％以上）又は超
微粒珪酸（コロイダルシリカ）を添加することにより、
Ａ１＊０３ Ｓｉ’０、系化合物ムライト（３Ａｌａ
Ｏｓ・２ Ｓ ｉ Ｏ，）が焼成時にアルミナ骨材表面
に反応生成され、このムライトによりアルミナ骨材が強
固に結合されることを見出した。 第１図には、アルミナ骨材の粒子径的８０μｍのものに
珪石（Ｓ １０ ＊ ９９％以上）又は超微粒珪酸（コ
ロイダルシリカ）を添加した時の粉末回折Ｘ線パターン
を示す。 図に示すように、添加した珪石又は超微粒珪酸（コロイ
ダルシリカ）は約１３００℃で焼成するとクリストバラ
イトに変化するが、１６００℃で焼成した時には珪石又
は超微粒珪酸（コロイダルシリカ）は骨材のアルミナと
反応して、骨材の表面にムライトが反応焼成された。 この１６００℃で焼成した焼成体の曲げ強度を測定した
結果は４００ ｋｇｆ／ ｃｍ ”であり、気孔率は４
５％、平均細孔直径は３６μｍであった。 又、第２図にはムライトが反応生成された時の焼成体の
内部構造模式図を示す。 ＝８− このように、焼成体の内部では骨材のアルミナ１０表面
部にムライト２が生成されて、このムライト２を介し各
アルミナ１，１．１が強固に結合され、この結合状態に
おけるアルミナ１，１．１間に細孔３，３．３が良好に
形成されるものである。 さらに、珪石又は超微粒珪酸のアルミナに対する添加量
について種々の試験を行なった結果、珪石又は超微粒珪
酸（コロイダルシリカ）の添加量はＳ ｚ Ｏを成分で
２０重量％以下であれば良好にアルミナを結合し得ると
いう結果が得られた。 現実に造形した多孔体の実施例を以下に示すと、先ず、
第１実施例では日軽化工株式会社製の２４０メツシユ（
平均粒径８０．５μｍ）の白色電融アルミナ（Ａ １１
０．９９％以上）を９０重量部と、平均粒径７μｍの日
本エアロジル株式会社製のエアロジル（Ｓ １Ｏｚ９９
、８％）を１０重量部用意し、この白色電融アルミナ
とエアロジルを混合させて１００重量部とし、これに水
３０重量部を加え、バインダーとしてユヶン工業株式会
社製のセラシダー１２重量部を加え、混練機で混合し、
直径２０ｍ、肉厚３ｍｍのパイプを押出成形した。 このパイプを約５℃／分で昇温し１６００℃で１時間保
持した後、焼成炉内を自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は、平均細孔直径３６μｍ。 気孔率４５％２曲げ強さ４００ ｋｇｆ／ｃｍ２テあっ
た。 次に、第２実施例として、１２００メツシユ（平均粒径
１３μｍ）の白色電融アルミナ９５重量部と、アエロジ
ル５重量部とに水３０重量部。 セラレダー１２重量部を加えて混練機で混合し、第１実
施例と同様な２０ｍｍで肉厚３ｍのパイプを押出成形し
、このパイプを１６００℃で１時間焼成し、炉内を自然
冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は平均細孔直径４．９μｍ。 気孔率４６％９曲げ強さ３９０ ｋｇｆ／ ｃｍ ”テ
あった。 上記第１実施例及び第２実施例と同様な成形焼成方法に
て、その他５．３μｍ、２０μｍ、４０゜５μｍのアル
ミナについて同様な焼成体を造形した結果、各焼成体の
細孔径分布は第３図のようなものとなった。これは水銀
圧入式コロシメーターで測定した。ものである。 次に、珪石を用いて造形した多孔体の実施例を以下に示
すと、先ず、第３実施例では、日軽化工株式会社製の２
４０メツシユ（平均粒径８０．５μｍ）の白色電融アル
ミナ（Ａ１．０．９９％以上）を９０重量部と、平均粒
径１μｍの珪石（Ｓｉ ０２９９％以上）を１０重量部
用意し、この白色電融アルミナと珪石を混合させて１０
０重量部とし、これに水２０重量部を加え、バインダー
としてユケン工業株式会社製のセラシダー１２重量部を
加え、混練機で混合し、直径２０ｍ、肉厚３■のパイプ
を押出成形した。 とのパイプを約５℃／分で昇温し１６００℃で１時間保
持した後、焼成炉内を自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は、平均細孔直径３６μｍ。 気孔率４５％９曲げ強さ４５０ ｋｇｆ／ ｃｍ ”で
あった。 次に、第４実施例として、１２００メツシユ（平均粒径
１３μｍ）の白色電融アルミナ９５重量部と、平均粒径
１μｍの珪石（Ｓ １Ｏｚ９９％以上）とに水２２重量
部、セランダー１２重量部を加えて混練機で混合し、第
１実施例と同様な２０ＩＴＩＩ１１で肉厚３■のパイプ
を押出成形し、このパイプを１６００℃で１時間焼成し
、炉内を自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は平均細孔直径４９μｍ。 気孔率４６％９曲げ強さ４５０ ｋｇｆ／ ｃｍ ”で
あった。 その他５．３μｍ、２０μｍ、４０．５μｍのアルミナ
について同様な焼成体を造形した結果、各焼成体の細孔
径分布はほぼ第３図のようなものとなった。 （発明の効果） 本発明のアルミナ質多孔体は、骨材のアルミナ粗粒子に
ＳｉＯｘを添加して焼成し、焼成時に前記アルミナ粗粒
子と前記Ｓｉｎ、を反応させてアルミナ粗粒子の表面に
Ａ Ｉ ｘｏｓ Ｓ ｉ Ｏｘ系化合物ムライトを生
成させ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子を結合
し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成して得られたもので
あり、生成されるムライトを介して粗粒アルミナを容易
に結合することができ、気孔率が高く細孔径の均一なア
ルミナ多孔体を製作することができる効果を有する。 又、アルミナ質多孔体の製造方法として、骨材のアルミ
ナ粗粒子にＳｉｎ、を添加し、１７００℃以下の焼成温
度で焼成することとしたため、低い焼成温度で機械的強
度の犬なるアルミナ質多孔体を得ることができ、製作コ
ストを極めて低減し得る効果を有する。 又、前記５ｔｏｐとして、超微粒珪酸（コロイダルシリ
カ）又は珪石を使用する二ｋにより、気孔率が高く強固
なアルミナ多孔体を安価に製造することができる。 尚、骨材のアルミナ粗粒子の粒径を適宜選択することに
より、内部に形成される細孔径を適宜変更させることが
でき、フィルター以外にも微生物、酵素等の固定化担体
としても焼成体の利用範囲を拡大することができ、又、
細孔径がより小なる限外濾過膜の支持体としても利用し
得る効果を有する。
担体として利用し得るアルミナ質多孔体及びその製造方
法に関するものである。 （従来技術及びその課題） 従来、セラミック多孔体をフィルターとして使用する場
合、そのセラミック多孔体には、透過抵抗を小さくする
ためにでき得る限り高い空隙率と細孔径の均一さが要求
される。 このようなセラミック多孔体を製造するために、従来に
おいては主として骨材（アルミナ、チタニア、炭化珪素
、磁器質シャモット等）の粒子径２粒子径分布を調整し
、少量のガラス質フラックスと粘土等の結合材を混合し
、これを焼成して製作している。 焼成時には前記ガラス質フラックスが骨材を良好に結合
することができるが、骨材の粒子径が小さい場合とか骨
材の耐火度が低い場合には、骨材自身の粒子焼結が焼成
時に生じ易いのでガラス質フラックスは不要であり、或
いは極少量で骨材の結合が可能となる。 しかしアルミナのように耐火度が高いものは、骨材の粒
子径が大きくなると骨材自身による結合は困難となる。 従って、前述のようにガラス質フラックスを用゛いて骨
材を結合させるか、又は骨材自身が粒子結合されるまで
焼成温度（２０００℃以上）を上げることとなる。 その結果、得られる多孔体の気孔率がフラックス等によ
り減少するか、或いは焼成温度が高いため製造コストが
高くなってしまうという問題点があった。 （課題を解決するための手段） 本発明は上記従来の問題点に鑑み案出したものであって
、空隙率（気孔率）が高く、強度が大であり、かつ焼成
温度が低く安価に製造し得るアルミナ質多孔体及びその
製造方法を提供せんことを目的とじその要旨は、骨材の
アルミナ粗粒子にＳｉｎ、を添加して焼成し、焼成時に
前記アルミナ粗粒子と前記ｓｉｏ謙反応させてアルミナ
粗粒子の表面にＡ １．０ｓ−８ｉ Ｏｘ系化合物ムラ
イトを生成許せ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒
子を結合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してなるア
ルミナ質多孔体であり、 又、その製造方法は、骨材のアルミナ粗粒子にＳｉｎ、
を添加し、１７００℃以下の焼成温度で焼成することを
特徴とするアルミナ質多孔体の製造方法である。 又、具体的には、骨材のアルミナ粗粒子に超微粒珪酸（
コロイダルシリカ）を添加して焼成し、焼成時に前記ア
ルミナ粗粒子と前記超微粒珪酸を反応させてアルミナ粗
粒子の表面にＡｌ２Ｏ５−ＳｉＯ２系化合物ムライトを
生成させ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子を結
合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してなるアルミナ
質多孔体であり、その製造方法は、骨材のアルミナ粗粒
子にＳｉＯ２成分２０重置部以下の超微粒珪酸（コロイ
ダルシリカ）を添加し、１７００００以下の焼成温度で
焼成することである。 さらに別の具体例では、骨材のアルミナ粗粒子に珪石を
添加して焼成し、焼成時に前記アルミナ粗粒子と前記珪
石を反応させてアルミナ粗粒子の表面にＡ Ｉｔ’ｓ−
８ｉＯ，系化合物ムライトを生成させ、該ムライトを介
して前記アルミナ粗粒子を結合し、アルミナ粗粒子間に
細孔を形成してなるアルミナ質多孔体であり、その製造
方法は、骨材のアルミナ粗粒子に平均粒径５ミクロン以
下の珪石を添加し、１７００℃以下の焼成温度で焼成す
ることである。 （作用） 骨材としてのアルミナ粗粒子に超微粒珪酸を添加してこ
れを焼成すると、焼成時にアルミナ粗粒子と超微粒珪酸
が反応してアルミナ粗粒子の表面にムライトが生成され
、このムライトを介してアルミナ粗粒子が互いに強固に
結合する。そのため、骨材のアルミナ粗粒子を比較的低
温で良好に結合させて、アルミナ粗粒子間に細孔を均一
化させて形成することができ、従来のようにアルミナ粗
粒子を結合させるために高温で焼成する必要がなく、又
、多量のフラックスを必要とせず、アルミナ粗粒子の粒
径が大である場合にも良好な結合強度を得ることができ
、強度が大で、かつ空隙率が高く、細孔の均一化したア
ルミナ質多孔体を得ることができる。 尚、微粒子珪酸（コロイダルシリカ）の添加量はＳｉｎ
ｇ成分で２０重量％以下であれば良く、又、焼成温度は
１７００℃以下で良好に焼成結合させることができ、骨
材のアルミナ粗粒子は平均粒子径３μｍ以上から８５μ
ｍ程度のものを使用することができ、焼成体内の平均細
孔直径を２μｍ以上で気孔率が４０％以上のものを容易
に造形することができる。 又、骨材としてのアルミナ粗粒子に珪石を添加してこれ
を焼成すると、焼成時にアルミナ粗粒子と珪石が反応し
てアルミナ粗粒子の表面にムライトが生成され、このム
ライトを介してアルミナ粗粒子が互いに強固に結合する
。そのため、骨材のアルミナ粗粒子を比較的低温で良好
に結合許せて、アルミナ粗粒子間に細孔を均一化させて
形成することができ、アルミナ粗粒子の粒径が大である
場合にも良好な結合強度が得られ、強度が犬で、かつ空
隙率が高く、細孔の均一化したアルミナ質多孔体を得る
ことができる。 尚、珪石は平均粒径５ミクロン以下のものが好ましく、
焼成温度は１７００℃以下で良好に焼成結合させること
ができる。 （実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。 先ず、各種の粒子径のアルミナを試験した結果、粒子径
が約６μｍ以上になると１７００℃以上でなければ十分
な粒子結合が得られないという結果を得た。 特に粒子径が約１０μｍ以上では焼成温度１６００℃で
はアルミナ粒子の焼成結合が行なわれず、その焼成体の
曲げ強度は約２００ ｋｇｆ／ ａｍ ”以下であり、
強度的に弱い焼成体となった。 そこで、アルミナ粗粒子を十分な強度にて結合させ、空
隙率を低下させずかつ細孔径を均一にして、しかも焼成
温度を１７００℃以下で結合する方法を検討した結果、
アルミナ粗粒子に珪石（Ｓｉ Ｏ，９９％以上）又は超
微粒珪酸（コロイダルシリカ）を添加することにより、
Ａ１＊０３ Ｓｉ’０、系化合物ムライト（３Ａｌａ
Ｏｓ・２ Ｓ ｉ Ｏ，）が焼成時にアルミナ骨材表面
に反応生成され、このムライトによりアルミナ骨材が強
固に結合されることを見出した。 第１図には、アルミナ骨材の粒子径的８０μｍのものに
珪石（Ｓ １０ ＊ ９９％以上）又は超微粒珪酸（コ
ロイダルシリカ）を添加した時の粉末回折Ｘ線パターン
を示す。 図に示すように、添加した珪石又は超微粒珪酸（コロイ
ダルシリカ）は約１３００℃で焼成するとクリストバラ
イトに変化するが、１６００℃で焼成した時には珪石又
は超微粒珪酸（コロイダルシリカ）は骨材のアルミナと
反応して、骨材の表面にムライトが反応焼成された。 この１６００℃で焼成した焼成体の曲げ強度を測定した
結果は４００ ｋｇｆ／ ｃｍ ”であり、気孔率は４
５％、平均細孔直径は３６μｍであった。 又、第２図にはムライトが反応生成された時の焼成体の
内部構造模式図を示す。 ＝８− このように、焼成体の内部では骨材のアルミナ１０表面
部にムライト２が生成されて、このムライト２を介し各
アルミナ１，１．１が強固に結合され、この結合状態に
おけるアルミナ１，１．１間に細孔３，３．３が良好に
形成されるものである。 さらに、珪石又は超微粒珪酸のアルミナに対する添加量
について種々の試験を行なった結果、珪石又は超微粒珪
酸（コロイダルシリカ）の添加量はＳ ｚ Ｏを成分で
２０重量％以下であれば良好にアルミナを結合し得ると
いう結果が得られた。 現実に造形した多孔体の実施例を以下に示すと、先ず、
第１実施例では日軽化工株式会社製の２４０メツシユ（
平均粒径８０．５μｍ）の白色電融アルミナ（Ａ １１
０．９９％以上）を９０重量部と、平均粒径７μｍの日
本エアロジル株式会社製のエアロジル（Ｓ １Ｏｚ９９
、８％）を１０重量部用意し、この白色電融アルミナ
とエアロジルを混合させて１００重量部とし、これに水
３０重量部を加え、バインダーとしてユヶン工業株式会
社製のセラシダー１２重量部を加え、混練機で混合し、
直径２０ｍ、肉厚３ｍｍのパイプを押出成形した。 このパイプを約５℃／分で昇温し１６００℃で１時間保
持した後、焼成炉内を自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は、平均細孔直径３６μｍ。 気孔率４５％２曲げ強さ４００ ｋｇｆ／ｃｍ２テあっ
た。 次に、第２実施例として、１２００メツシユ（平均粒径
１３μｍ）の白色電融アルミナ９５重量部と、アエロジ
ル５重量部とに水３０重量部。 セラレダー１２重量部を加えて混練機で混合し、第１実
施例と同様な２０ｍｍで肉厚３ｍのパイプを押出成形し
、このパイプを１６００℃で１時間焼成し、炉内を自然
冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は平均細孔直径４．９μｍ。 気孔率４６％９曲げ強さ３９０ ｋｇｆ／ ｃｍ ”テ
あった。 上記第１実施例及び第２実施例と同様な成形焼成方法に
て、その他５．３μｍ、２０μｍ、４０゜５μｍのアル
ミナについて同様な焼成体を造形した結果、各焼成体の
細孔径分布は第３図のようなものとなった。これは水銀
圧入式コロシメーターで測定した。ものである。 次に、珪石を用いて造形した多孔体の実施例を以下に示
すと、先ず、第３実施例では、日軽化工株式会社製の２
４０メツシユ（平均粒径８０．５μｍ）の白色電融アル
ミナ（Ａ１．０．９９％以上）を９０重量部と、平均粒
径１μｍの珪石（Ｓｉ ０２９９％以上）を１０重量部
用意し、この白色電融アルミナと珪石を混合させて１０
０重量部とし、これに水２０重量部を加え、バインダー
としてユケン工業株式会社製のセラシダー１２重量部を
加え、混練機で混合し、直径２０ｍ、肉厚３■のパイプ
を押出成形した。 とのパイプを約５℃／分で昇温し１６００℃で１時間保
持した後、焼成炉内を自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は、平均細孔直径３６μｍ。 気孔率４５％９曲げ強さ４５０ ｋｇｆ／ ｃｍ ”で
あった。 次に、第４実施例として、１２００メツシユ（平均粒径
１３μｍ）の白色電融アルミナ９５重量部と、平均粒径
１μｍの珪石（Ｓ １Ｏｚ９９％以上）とに水２２重量
部、セランダー１２重量部を加えて混練機で混合し、第
１実施例と同様な２０ＩＴＩＩ１１で肉厚３■のパイプ
を押出成形し、このパイプを１６００℃で１時間焼成し
、炉内を自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は平均細孔直径４９μｍ。 気孔率４６％９曲げ強さ４５０ ｋｇｆ／ ｃｍ ”で
あった。 その他５．３μｍ、２０μｍ、４０．５μｍのアルミナ
について同様な焼成体を造形した結果、各焼成体の細孔
径分布はほぼ第３図のようなものとなった。 （発明の効果） 本発明のアルミナ質多孔体は、骨材のアルミナ粗粒子に
ＳｉＯｘを添加して焼成し、焼成時に前記アルミナ粗粒
子と前記Ｓｉｎ、を反応させてアルミナ粗粒子の表面に
Ａ Ｉ ｘｏｓ Ｓ ｉ Ｏｘ系化合物ムライトを生
成させ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子を結合
し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成して得られたもので
あり、生成されるムライトを介して粗粒アルミナを容易
に結合することができ、気孔率が高く細孔径の均一なア
ルミナ多孔体を製作することができる効果を有する。 又、アルミナ質多孔体の製造方法として、骨材のアルミ
ナ粗粒子にＳｉｎ、を添加し、１７００℃以下の焼成温
度で焼成することとしたため、低い焼成温度で機械的強
度の犬なるアルミナ質多孔体を得ることができ、製作コ
ストを極めて低減し得る効果を有する。 又、前記５ｔｏｐとして、超微粒珪酸（コロイダルシリ
カ）又は珪石を使用する二ｋにより、気孔率が高く強固
なアルミナ多孔体を安価に製造することができる。 尚、骨材のアルミナ粗粒子の粒径を適宜選択することに
より、内部に形成される細孔径を適宜変更させることが
でき、フィルター以外にも微生物、酵素等の固定化担体
としても焼成体の利用範囲を拡大することができ、又、
細孔径がより小なる限外濾過膜の支持体としても利用し
得る効果を有する。
第１図はアルミナ骨材（２４０メツシユ、平均粒径８０
．５ａｍ）にエアロジル（Ｓ ｉ Ｏ，９９゜８％）を
１０重量部添加した時のムライトの生成温度を示す粉末
Ｘ線回折パターン図、第２図は焼成体の内部構造の模式
図、第３図は各種焼成体の細孔径分布図である。 １・・・アルミナ骨材 ２・・・ムライト３・・
・細孔 特許出願人 株式会社イナックス代理人
弁理士 清 水 義 久−一 ヘ トｉ ｐ−、堀 １、事件の表示 昭和６３年特許願第３３０３０４号 ２ 発明の名称 アルミナ質多孔体及びその製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 愛知県常滑市鯉江木町３丁目６番地名
称（０４７）株式会社イナックス 代表者伊奈輝三 ４代理人 住 所〒４６１名古屋市東区葵１丁目１５番１８号オフ
ィスサンナゴヤ ７Ｆ 明細書中、「発明の詳細な説明」、「図面の簡単な説明
」の各欄６、補正の内容 別紙のとおり （補正の対象の欄に記載した事項以外は内容に変更なし
）補正明細書 １、発明の名称 アルミナ質多孔体及びその製造づ５法 ２、特許請求の範囲 （１）骨材のアルミナ粗粒子に５ｉ０２を添加して焼成
し、・焼成時に前記アルミナ粗粒子と前記５ｉＯ９を反
応さ七てアルミナ粗粒子の表面にＡｌ２Ｏ３Ｓ１０２系
化合物１１シイ１〜を生成さけ、１’Ｊ ｌｘライトを
介して前記アルミナ粗粒子を結合し、アルミナ粗粒子間
に細孔を形成してなるアルミナ質多孔体。 （２）骨材のアルミナ粗粒子に５ｉｎ２を添加し、１７
００℃以下の焼成温度で焼成することを特徴とするアル
ミナ質多孔体の製造方法。 （３）骨材のアルミナ粗粒子に超微粒珪酸（−’Ｊ ｌ
−フイダルシリ力）を添加して焼成し、焼成時に前記ア
ルミナ粗粒子と前記超微粒珪酸を反応させてアルミナ粗
粒子の表面にＡ １２０ｘ−８ｉ ０２系化合物ムライ
トを生成させ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子
を結合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してなる特許
請求の範囲第１項記載のアルミナ質多孔体。 （４）骨材のアルミナ粗粒子にＳｉＯ２成分２０重量％
以下の超微粒珪酸（コロイダルシリカ）を添加し、１７
００℃以下の焼成温度で焼成することを特徴とする特許
請求の範囲第２項記載のアルミナ質多孔体の製造方法。 〈５）骨材のアルミナ粗粒子に珪石を添加して焼成し、
焼成時に前記アルミナ粗粒子と前記珪石を反応させてア
ルミナ粗粒子の表面にＡｌ２Ｏ３−３ｉＯ２系化合物ム
ライトを生成させ、該ムライトを介して前記アルミナ粗
粒子を結合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してなる
特許請求の範囲第１項記載のアルミナ質多孔体。 （６）骨材のアルミナ粗粒子に平均粒径５ミクロン以下
の珪石を添加し、１７００℃以下の焼成温度で焼成する
ことを特徴とする特許請求の範囲第２項記載のアルミナ
質多孔体の製造方法。 ３、発明の詳細な説明 （産業上の利用分野） この発明は、フィルター材又は微生物、酵素等の固定化
担体として利用し得るアルミナ質多孔体及びその製造方
法に関するものである。 （従来技術及びその課題） 従来、セラミック多孔体をフィルターとして使用する場
合、そのセラミック多孔体には、透過抵抗を小さくする
ためにでき得る限り高い空隙率と細孔径の均一さが要求
きれる。 このようなセラミック多孔体を製造するために、従来に
おいては主として骨材（アルミナ、チタニア、炭化珪素
、磁器質シヘ・セット等）の粒子径７粒子径分布を調整
し、少量のガラス質フラックスと粘土等の結合材を混合
し、これを焼成して製作しでいる。 焼成時には前記ガラス質フラックスが骨材を良好に結合
することができるが、骨材の粒子径が小さい場合とか骨
材の耐火度が低い場合には、骨材自身の粒子焼結が焼成
時に生じ易いのでガラス質フラックスは不要であり、或
いは極少量で骨材の結合が可能となる。 しかしアルミナのように耐火度が高いものは、骨材の粒
子径が大きくなると骨材自身による結合は困難となる。 従って、前述のようにガラス質フランクスを用いて骨材
を結合さゼるか、又は骨材自身が粒子結合されるまで焼
成温度（２０００℃以上）を上げることとなる。 その結果、得られる多孔体の気孔率がフラックス等によ
り減少するか、或いは焼成温度が高いため製造コストが
高くなってしまうという問題点があった。 （課題を解決するための手段） 本発明は上記従来の問題点に鑑み案出したものであって
、空隙率（気孔率）が高く、強度が大であり、かつ焼成
温度が低く安価に製造し得るアルミナ質多孔体及びその
製造方法を提供せんことを目的とし、その要旨は、骨材
のアルミナ粗粒子に５ｉＯｚを添加して焼成し、焼成時
に前記アルミナ粗粒子と前記ＳｉＯ２を反応させてアル
ミナ粗粒子の表面にＡ １２０３−３ ｉＯ２系化合物
ムライトを生成させ、該ムライトを介して前記アルミナ
粗粒子を結合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してな
るアルミナ質多孔体であり、 又、その製造方法は、骨材のアルミナ粗粒子に５ｉｎ２
を添加し、１７００℃以下の焼成温度で焼成することを
特徴とするアルミナ質多孔体の製造方法である。 又、具体的には、骨材のアルミナ粗粒子に超微粒珪酸（
コロイダルシリカ）を添加して焼成し、焼成時に前記ア
ルミナ粗粒子と前記超微粒珪酸を反応させてアルミナ粗
粒子の表面にＡｌ２Ｏ，−５−ＳｉＯ２系化合物ムライ
トを生成させ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子
を結合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してなるアル
ミナ質多孔体であり、その製造方法は、骨材のアルミナ
粗粒子に５ｉＯｚ成分２０重量％以下の超微粒珪酸（コ
ロイダルシリカ）を添加し、１７００℃以下の焼成温度
で焼成することである。 さらに別の具体例では、骨材のアルミナ粗粒子に珪石を
添加して焼成し、焼成時に前記アルミナ粗粒子と前記珪
石を反応許せてアルミナ粗粒子の一４＝ 表面にＡｌ２Ｏ３３ｔ０２系化合物ムライトを生成させ
、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子を結合し、ア
ルミナ粗粒子間に細孔を形成してなるアルミナ質多孔体
であり、その製造方法は、骨材のアルミナ粗粒子に平均
粒径５ミクロン以下の珪石を添加し、１７００℃以下の
焼成温度で焼成することである。 （作用） 骨材としてのアルミナ粗粒子に超微粒珪酸を添加してこ
れを焼成すると、焼成時にアルミナ粗粒子と超微粒珪酸
が反応してアルミナ粗粒子の表面にムライトが生成きれ
、このムライトを介してアルミナ粗粒子が互いに強固に
結合する。そのため、骨材のアルミナ粗粒子を比較的低
温で良好に結合させて、アルミナ粗粒子間に細孔を均一
化させて形成することができ、従来のようにアルミナ粗
粒子を結合させるために高温で焼成する必要がなく、又
、多量のフラックスを必要とせず、アルミナ粗粒子の粒
径が犬である場合にも良好な結合強度を得ることができ
、強度が犬で、かつ空隙率が高く、細孔の均一化したア
ルミナ質多孔体を得ることができる。 尚、微粒子球Ｖ（コロイダルシリカ）の添加■ＹはＳｉ
Ｏ２成分で２０重量％以下であれは良く、又、焼成温度
は１７００℃以下で良好に焼成結合させることができ、
骨材のアルミナ粗粒子は平均粒子径３μｍ以上から８５
μｍ程度のものを使用することができ、焼成体内の平均
細孔直径を２μｍ以上で気孔率が４０％以上のものを容
易に造形することができる。 又、骨材としてのアルミナ粗粒子に珪石を添加してこれ
を焼成すると、焼成時にアルミナ粗粒子と珪石が反応し
てアルミナ粗粒子の表面にムライトが生成され、このム
ライトを介してアルミナ粗粒子が互いに強固に結合する
。そのため、骨材のアルミナ粗粒子を比較的低温で良好
に結合させて、アルミナ粗粒子間に細孔を均一化させて
形成することができ、アルミナ粗粒子の粒径が犬である
場合にも良好な結合強度が得られ、強度が大で、かつ空
隙率が高く、細孔の均一化したアルミす質多孔体を得る
ことができる。 尚、珪石は平均粒径５ミクロン以下のものが好ましく、
焼成温度は１７００℃以下で良好に焼成結合きゼること
かできる。 （実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。 先ず、各種の粒子径のアルミナを試験した結果、粒子径
が約６μｍ以上になると１７００℃以上でなければ十分
な粒子結合が得られないという結果を得た。 特に粒子径が約１０μｍ以上では焼成温度１６００℃で
はアルミナ粒子の焼成結合が行なわれず、その焼成体の
曲げ強度は約２００ ｋｇｆ／ｃＴｎ’以下であり、強
度的に弱い焼成体となった。 そこで、アルミナ粗粒子を十分な強度にて結合させ、空
隙率を低下させずかつ細孔径を均一にして、しかも焼成
温度を１７００℃以下で結合する方法を検討した結果、
アルミナ粗粒子に珪石（Ｓｉ ０２９９％以上）又は超
微粒珪酸（コロイダルシリカ）を添加することにより、
Ａ１２（、−８ｌＯ６系化合物ムライト（３Ａ１２０３
・２ＳｉＯ２）が焼成時にアルミナ骨材表面に反応生成
きれ１、−のムライトによりアルミナ骨材が強固に結合
されることを見出した。 第１図には、アルミナ骨材の粒子径的８０μｍのものに
珪石（Ｓ １０２９９％以上）又は超微粒珪酸（コロイ
ダルシリカ）を添加した時の粉末回折Ｘ線パターンを示
す。 図に示すように、添加した珪石又は超微粒珪酸（′：Ｉ
ロイダルシリカ）は約１３００℃で焼成するとクリスト
バライト 焼成した時には珪石又は超微粒珪酸（コ１１１イグルシ
リカ）は骨材のアルミナと反応して、骨材の表面にムラ
イトが反応焼成された。 この１６００℃で焼成した焼成体の［１旧ず強度を４１
り定した結果は４ ０ ０ ｋｇｆ／ａＴ１２であり、
気孔率は４５％，平均細孔直径は３６μｍであった。 又、第２図にはムライトが反応生成された時の焼成体の
内部構造模式図を示す。 このように、焼成体の内部では骨材のアルミナ１の表面
部にムライト２が生成されて、このムライト２を介し各
アルミナ１，１．１が強固に結合され、この結合状態に
おけるアルミナ１，１．１間に細孔３ ＋’ ３ 、
３が良好に形成されるものである。 さらに、珪石又は超微粒珪酸のアルミナに対する添加量
について種々の試験を行なった結果、珪石又は超微粒珪
酸（コロイダルシリカ）の添加量はＳｉＯ２成分で２０
重量％以下であれば良好にアルミナを結合し得るという
結果が得られた。 現実に造形した多孔体の実施例を以下に示すと、先ず、
第１実施例では日軽化工株式会社製の２４０メツシユ（
平均粒径８０．５μｍ）の白色電融アルミナ（Ａｌ２Ｏ
，９９％以上）を９０重量部と、］ヨ木アエロジル株式
会社製のアエロジル（ＳｉＯｚ９９．８％）を１０重量
部用意し、この白色電融アルミナとアエロジルを混合さ
せて１００重量部とし、これに水３０重量部を加え、ハ
イＩｌ− ンダーとじてユケン工業株式会社製のセラシダー１２重
量部を加え、混練機で混合し、直径２〇−、肉厚３＋ｍ
ｎのパイプを押出成形した。 このパイプを約り℃／分で昇温し１６００℃で１時間保
持した後、焼成炉内を自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は、平均細孔直径３６μｍ。 気孔率４５％，曲げ強さ４ ０ ０ ｋｇｆ／ ｃｍ
２であった。 次に、第２実施例として、１２００メツシユ（平均粒径
１３μｍ）の白色電融アルミナ９５重量部と、アエロジ
ル５重量部とに水３０重量部。 セラレダー１２重量部を加えて混練機で混合し、第１実
施例と同様な２０ＩＴＩｍで肉厚３ｍｌＴｌのバイブを
押出成形し、このバイブを１６００℃で１時間焼成し、
炉内を自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は平均細孔直径４．９μｍ。 気孔率４６％，曲げ強さ３ ９ ０ ｋｇｆ／ａｎ”で
あった。 上記第１実施例及び第２実施例と同様な成形焼成方法に
て、その他５．３μｍ、２０μｍ、４０゜５μｍのアル
ミナについて同様な焼成体を造形した結果、各焼成体の
細孔径分布は第３図のようなものとなった。これは水銀
圧入式ポロシメーターで測定したものである。 次に、珪石を用いて造形した多孔体の実施例を以下に示
すと、先ず、第３実施例では、日軽化工株式会社製の２
４０メツシユ（平均粒径８ｏ、５μｍ）の白色電融アル
ミナ（Ａ１２０３９９％以」＝）を９０重量部と、平均
粒径１μｍの珪石（Ｓｉ Ｏｘ９９％以上）を１０重量
部用意し、この白色電融アルミナと珪石を混合させて１
００重量部とし、これに水２０重量部を加え、バインダ
ーとしてユケン工業株式会社製のセラシダー１２重量部
を加え、混線機で混合し、直径２０＋１１１１１．肉厚
３胴のパイプを押出成形した。 このパイプを約り℃／分で昇温し１６００℃で１時間保
持した後、焼成炉内を自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は、平均細孔直径３６μｍ。 気孔率４５％２曲げ強さ４５０ ｋｇｆ／ ｃｍ ２テ
あった。 次に、第４実施例として、１２００メツシユ（平均粒径
１３μｍ）の白色電融アルミナ９５屯量部と、平均粒径
１μｍの珪石（Ｓ ｉＯ２９９％以上）とに水２２重量
部、セランダー１２重量部を加えて混練機で混合し、第
１実施例と同様な２ｏｍｍで肉厚３肝のパイプを押出成
形し、このパイプを１６００℃で１時間焼成し、炉内を
自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は平均細孔直径４９μｍ。 気孔率４６％１曲げ強’ａ ４５０ ｋｇｆ／ｃｍ”テ
あった。 その他５３μｍ、２０μｍ、４０．５μｍのアルミナに
ついて同様な焼成体を造形した結果、各焼成体の細孔径
分布はほぼ第３図のようなものとなった。 （発明の効果） 本発明のアルミナ質多孔体は、骨材のアルミナ粗粒子に
５ｉｎ２を添加して焼成し、焼成時に前記アルミナ粗粒
子と前記Ｓｉｎ、を反応させてアルミナ粗粒子の表面に
Ａ Ｉ ＱＯ３Ｓ ｉ Ｏｘ系化合物ムライトを生成さ
せ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子を結合し、
アルミナ粗粒子間に細孔を形成して得られたものであり
、生成されるムライトを介して粗粒アルミナを容易に結
合することができ、気孔率が高く細孔径の均一なアルミ
ナ多孔体を製作することができる効果を有する。 又、アルミナ質多孔体の製造方法として、骨材のアルミ
ナ粗粒子に５ｉＯｐを添加し、１７ｏ。 ℃以下の焼成温度で焼成することとしたため、低い焼成
温度で機械的強度の犬なるアルミナ質多孔体を得ること
ができ、製造コストを極めて低減し得る効果を有する。 又、前記５ｉＯａとして、超微粒珪酸（コロイダルシリ
カ）又は珪石を使用することにより、気孔率が高く強固
なアルミナ多孔体を安価に製造することができる。 尚、骨材のアルミナ粗粒子の粒径を適宜選択することに
より、内部に形成される細孔径を適宜変更きぜることが
でき、フィルター以外にも微生物、酵素等の固定化担体
としても焼成体の利用範囲を拡大することができ、又、
細孔径がより小なる限外濾過膜の支持体としても利用し
得る効果を有する。
．５ａｍ）にエアロジル（Ｓ ｉ Ｏ，９９゜８％）を
１０重量部添加した時のムライトの生成温度を示す粉末
Ｘ線回折パターン図、第２図は焼成体の内部構造の模式
図、第３図は各種焼成体の細孔径分布図である。 １・・・アルミナ骨材 ２・・・ムライト３・・
・細孔 特許出願人 株式会社イナックス代理人
弁理士 清 水 義 久−一 ヘ トｉ ｐ−、堀 １、事件の表示 昭和６３年特許願第３３０３０４号 ２ 発明の名称 アルミナ質多孔体及びその製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 愛知県常滑市鯉江木町３丁目６番地名
称（０４７）株式会社イナックス 代表者伊奈輝三 ４代理人 住 所〒４６１名古屋市東区葵１丁目１５番１８号オフ
ィスサンナゴヤ ７Ｆ 明細書中、「発明の詳細な説明」、「図面の簡単な説明
」の各欄６、補正の内容 別紙のとおり （補正の対象の欄に記載した事項以外は内容に変更なし
）補正明細書 １、発明の名称 アルミナ質多孔体及びその製造づ５法 ２、特許請求の範囲 （１）骨材のアルミナ粗粒子に５ｉ０２を添加して焼成
し、・焼成時に前記アルミナ粗粒子と前記５ｉＯ９を反
応さ七てアルミナ粗粒子の表面にＡｌ２Ｏ３Ｓ１０２系
化合物１１シイ１〜を生成さけ、１’Ｊ ｌｘライトを
介して前記アルミナ粗粒子を結合し、アルミナ粗粒子間
に細孔を形成してなるアルミナ質多孔体。 （２）骨材のアルミナ粗粒子に５ｉｎ２を添加し、１７
００℃以下の焼成温度で焼成することを特徴とするアル
ミナ質多孔体の製造方法。 （３）骨材のアルミナ粗粒子に超微粒珪酸（−’Ｊ ｌ
−フイダルシリ力）を添加して焼成し、焼成時に前記ア
ルミナ粗粒子と前記超微粒珪酸を反応させてアルミナ粗
粒子の表面にＡ １２０ｘ−８ｉ ０２系化合物ムライ
トを生成させ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子
を結合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してなる特許
請求の範囲第１項記載のアルミナ質多孔体。 （４）骨材のアルミナ粗粒子にＳｉＯ２成分２０重量％
以下の超微粒珪酸（コロイダルシリカ）を添加し、１７
００℃以下の焼成温度で焼成することを特徴とする特許
請求の範囲第２項記載のアルミナ質多孔体の製造方法。 〈５）骨材のアルミナ粗粒子に珪石を添加して焼成し、
焼成時に前記アルミナ粗粒子と前記珪石を反応させてア
ルミナ粗粒子の表面にＡｌ２Ｏ３−３ｉＯ２系化合物ム
ライトを生成させ、該ムライトを介して前記アルミナ粗
粒子を結合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してなる
特許請求の範囲第１項記載のアルミナ質多孔体。 （６）骨材のアルミナ粗粒子に平均粒径５ミクロン以下
の珪石を添加し、１７００℃以下の焼成温度で焼成する
ことを特徴とする特許請求の範囲第２項記載のアルミナ
質多孔体の製造方法。 ３、発明の詳細な説明 （産業上の利用分野） この発明は、フィルター材又は微生物、酵素等の固定化
担体として利用し得るアルミナ質多孔体及びその製造方
法に関するものである。 （従来技術及びその課題） 従来、セラミック多孔体をフィルターとして使用する場
合、そのセラミック多孔体には、透過抵抗を小さくする
ためにでき得る限り高い空隙率と細孔径の均一さが要求
きれる。 このようなセラミック多孔体を製造するために、従来に
おいては主として骨材（アルミナ、チタニア、炭化珪素
、磁器質シヘ・セット等）の粒子径７粒子径分布を調整
し、少量のガラス質フラックスと粘土等の結合材を混合
し、これを焼成して製作しでいる。 焼成時には前記ガラス質フラックスが骨材を良好に結合
することができるが、骨材の粒子径が小さい場合とか骨
材の耐火度が低い場合には、骨材自身の粒子焼結が焼成
時に生じ易いのでガラス質フラックスは不要であり、或
いは極少量で骨材の結合が可能となる。 しかしアルミナのように耐火度が高いものは、骨材の粒
子径が大きくなると骨材自身による結合は困難となる。 従って、前述のようにガラス質フランクスを用いて骨材
を結合さゼるか、又は骨材自身が粒子結合されるまで焼
成温度（２０００℃以上）を上げることとなる。 その結果、得られる多孔体の気孔率がフラックス等によ
り減少するか、或いは焼成温度が高いため製造コストが
高くなってしまうという問題点があった。 （課題を解決するための手段） 本発明は上記従来の問題点に鑑み案出したものであって
、空隙率（気孔率）が高く、強度が大であり、かつ焼成
温度が低く安価に製造し得るアルミナ質多孔体及びその
製造方法を提供せんことを目的とし、その要旨は、骨材
のアルミナ粗粒子に５ｉＯｚを添加して焼成し、焼成時
に前記アルミナ粗粒子と前記ＳｉＯ２を反応させてアル
ミナ粗粒子の表面にＡ １２０３−３ ｉＯ２系化合物
ムライトを生成させ、該ムライトを介して前記アルミナ
粗粒子を結合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してな
るアルミナ質多孔体であり、 又、その製造方法は、骨材のアルミナ粗粒子に５ｉｎ２
を添加し、１７００℃以下の焼成温度で焼成することを
特徴とするアルミナ質多孔体の製造方法である。 又、具体的には、骨材のアルミナ粗粒子に超微粒珪酸（
コロイダルシリカ）を添加して焼成し、焼成時に前記ア
ルミナ粗粒子と前記超微粒珪酸を反応させてアルミナ粗
粒子の表面にＡｌ２Ｏ，−５−ＳｉＯ２系化合物ムライ
トを生成させ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子
を結合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してなるアル
ミナ質多孔体であり、その製造方法は、骨材のアルミナ
粗粒子に５ｉＯｚ成分２０重量％以下の超微粒珪酸（コ
ロイダルシリカ）を添加し、１７００℃以下の焼成温度
で焼成することである。 さらに別の具体例では、骨材のアルミナ粗粒子に珪石を
添加して焼成し、焼成時に前記アルミナ粗粒子と前記珪
石を反応許せてアルミナ粗粒子の一４＝ 表面にＡｌ２Ｏ３３ｔ０２系化合物ムライトを生成させ
、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子を結合し、ア
ルミナ粗粒子間に細孔を形成してなるアルミナ質多孔体
であり、その製造方法は、骨材のアルミナ粗粒子に平均
粒径５ミクロン以下の珪石を添加し、１７００℃以下の
焼成温度で焼成することである。 （作用） 骨材としてのアルミナ粗粒子に超微粒珪酸を添加してこ
れを焼成すると、焼成時にアルミナ粗粒子と超微粒珪酸
が反応してアルミナ粗粒子の表面にムライトが生成きれ
、このムライトを介してアルミナ粗粒子が互いに強固に
結合する。そのため、骨材のアルミナ粗粒子を比較的低
温で良好に結合させて、アルミナ粗粒子間に細孔を均一
化させて形成することができ、従来のようにアルミナ粗
粒子を結合させるために高温で焼成する必要がなく、又
、多量のフラックスを必要とせず、アルミナ粗粒子の粒
径が犬である場合にも良好な結合強度を得ることができ
、強度が犬で、かつ空隙率が高く、細孔の均一化したア
ルミナ質多孔体を得ることができる。 尚、微粒子球Ｖ（コロイダルシリカ）の添加■ＹはＳｉ
Ｏ２成分で２０重量％以下であれは良く、又、焼成温度
は１７００℃以下で良好に焼成結合させることができ、
骨材のアルミナ粗粒子は平均粒子径３μｍ以上から８５
μｍ程度のものを使用することができ、焼成体内の平均
細孔直径を２μｍ以上で気孔率が４０％以上のものを容
易に造形することができる。 又、骨材としてのアルミナ粗粒子に珪石を添加してこれ
を焼成すると、焼成時にアルミナ粗粒子と珪石が反応し
てアルミナ粗粒子の表面にムライトが生成され、このム
ライトを介してアルミナ粗粒子が互いに強固に結合する
。そのため、骨材のアルミナ粗粒子を比較的低温で良好
に結合させて、アルミナ粗粒子間に細孔を均一化させて
形成することができ、アルミナ粗粒子の粒径が犬である
場合にも良好な結合強度が得られ、強度が大で、かつ空
隙率が高く、細孔の均一化したアルミす質多孔体を得る
ことができる。 尚、珪石は平均粒径５ミクロン以下のものが好ましく、
焼成温度は１７００℃以下で良好に焼成結合きゼること
かできる。 （実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。 先ず、各種の粒子径のアルミナを試験した結果、粒子径
が約６μｍ以上になると１７００℃以上でなければ十分
な粒子結合が得られないという結果を得た。 特に粒子径が約１０μｍ以上では焼成温度１６００℃で
はアルミナ粒子の焼成結合が行なわれず、その焼成体の
曲げ強度は約２００ ｋｇｆ／ｃＴｎ’以下であり、強
度的に弱い焼成体となった。 そこで、アルミナ粗粒子を十分な強度にて結合させ、空
隙率を低下させずかつ細孔径を均一にして、しかも焼成
温度を１７００℃以下で結合する方法を検討した結果、
アルミナ粗粒子に珪石（Ｓｉ ０２９９％以上）又は超
微粒珪酸（コロイダルシリカ）を添加することにより、
Ａ１２（、−８ｌＯ６系化合物ムライト（３Ａ１２０３
・２ＳｉＯ２）が焼成時にアルミナ骨材表面に反応生成
きれ１、−のムライトによりアルミナ骨材が強固に結合
されることを見出した。 第１図には、アルミナ骨材の粒子径的８０μｍのものに
珪石（Ｓ １０２９９％以上）又は超微粒珪酸（コロイ
ダルシリカ）を添加した時の粉末回折Ｘ線パターンを示
す。 図に示すように、添加した珪石又は超微粒珪酸（′：Ｉ
ロイダルシリカ）は約１３００℃で焼成するとクリスト
バライト 焼成した時には珪石又は超微粒珪酸（コ１１１イグルシ
リカ）は骨材のアルミナと反応して、骨材の表面にムラ
イトが反応焼成された。 この１６００℃で焼成した焼成体の［１旧ず強度を４１
り定した結果は４ ０ ０ ｋｇｆ／ａＴ１２であり、
気孔率は４５％，平均細孔直径は３６μｍであった。 又、第２図にはムライトが反応生成された時の焼成体の
内部構造模式図を示す。 このように、焼成体の内部では骨材のアルミナ１の表面
部にムライト２が生成されて、このムライト２を介し各
アルミナ１，１．１が強固に結合され、この結合状態に
おけるアルミナ１，１．１間に細孔３ ＋’ ３ 、
３が良好に形成されるものである。 さらに、珪石又は超微粒珪酸のアルミナに対する添加量
について種々の試験を行なった結果、珪石又は超微粒珪
酸（コロイダルシリカ）の添加量はＳｉＯ２成分で２０
重量％以下であれば良好にアルミナを結合し得るという
結果が得られた。 現実に造形した多孔体の実施例を以下に示すと、先ず、
第１実施例では日軽化工株式会社製の２４０メツシユ（
平均粒径８０．５μｍ）の白色電融アルミナ（Ａｌ２Ｏ
，９９％以上）を９０重量部と、］ヨ木アエロジル株式
会社製のアエロジル（ＳｉＯｚ９９．８％）を１０重量
部用意し、この白色電融アルミナとアエロジルを混合さ
せて１００重量部とし、これに水３０重量部を加え、ハ
イＩｌ− ンダーとじてユケン工業株式会社製のセラシダー１２重
量部を加え、混練機で混合し、直径２〇−、肉厚３＋ｍ
ｎのパイプを押出成形した。 このパイプを約り℃／分で昇温し１６００℃で１時間保
持した後、焼成炉内を自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は、平均細孔直径３６μｍ。 気孔率４５％，曲げ強さ４ ０ ０ ｋｇｆ／ ｃｍ
２であった。 次に、第２実施例として、１２００メツシユ（平均粒径
１３μｍ）の白色電融アルミナ９５重量部と、アエロジ
ル５重量部とに水３０重量部。 セラレダー１２重量部を加えて混練機で混合し、第１実
施例と同様な２０ＩＴＩｍで肉厚３ｍｌＴｌのバイブを
押出成形し、このバイブを１６００℃で１時間焼成し、
炉内を自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は平均細孔直径４．９μｍ。 気孔率４６％，曲げ強さ３ ９ ０ ｋｇｆ／ａｎ”で
あった。 上記第１実施例及び第２実施例と同様な成形焼成方法に
て、その他５．３μｍ、２０μｍ、４０゜５μｍのアル
ミナについて同様な焼成体を造形した結果、各焼成体の
細孔径分布は第３図のようなものとなった。これは水銀
圧入式ポロシメーターで測定したものである。 次に、珪石を用いて造形した多孔体の実施例を以下に示
すと、先ず、第３実施例では、日軽化工株式会社製の２
４０メツシユ（平均粒径８ｏ、５μｍ）の白色電融アル
ミナ（Ａ１２０３９９％以」＝）を９０重量部と、平均
粒径１μｍの珪石（Ｓｉ Ｏｘ９９％以上）を１０重量
部用意し、この白色電融アルミナと珪石を混合させて１
００重量部とし、これに水２０重量部を加え、バインダ
ーとしてユケン工業株式会社製のセラシダー１２重量部
を加え、混線機で混合し、直径２０＋１１１１１．肉厚
３胴のパイプを押出成形した。 このパイプを約り℃／分で昇温し１６００℃で１時間保
持した後、焼成炉内を自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は、平均細孔直径３６μｍ。 気孔率４５％２曲げ強さ４５０ ｋｇｆ／ ｃｍ ２テ
あった。 次に、第４実施例として、１２００メツシユ（平均粒径
１３μｍ）の白色電融アルミナ９５屯量部と、平均粒径
１μｍの珪石（Ｓ ｉＯ２９９％以上）とに水２２重量
部、セランダー１２重量部を加えて混練機で混合し、第
１実施例と同様な２ｏｍｍで肉厚３肝のパイプを押出成
形し、このパイプを１６００℃で１時間焼成し、炉内を
自然冷却して焼成体を得た。 この焼成体の物性は平均細孔直径４９μｍ。 気孔率４６％１曲げ強’ａ ４５０ ｋｇｆ／ｃｍ”テ
あった。 その他５３μｍ、２０μｍ、４０．５μｍのアルミナに
ついて同様な焼成体を造形した結果、各焼成体の細孔径
分布はほぼ第３図のようなものとなった。 （発明の効果） 本発明のアルミナ質多孔体は、骨材のアルミナ粗粒子に
５ｉｎ２を添加して焼成し、焼成時に前記アルミナ粗粒
子と前記Ｓｉｎ、を反応させてアルミナ粗粒子の表面に
Ａ Ｉ ＱＯ３Ｓ ｉ Ｏｘ系化合物ムライトを生成さ
せ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子を結合し、
アルミナ粗粒子間に細孔を形成して得られたものであり
、生成されるムライトを介して粗粒アルミナを容易に結
合することができ、気孔率が高く細孔径の均一なアルミ
ナ多孔体を製作することができる効果を有する。 又、アルミナ質多孔体の製造方法として、骨材のアルミ
ナ粗粒子に５ｉＯｐを添加し、１７ｏ。 ℃以下の焼成温度で焼成することとしたため、低い焼成
温度で機械的強度の犬なるアルミナ質多孔体を得ること
ができ、製造コストを極めて低減し得る効果を有する。 又、前記５ｉＯａとして、超微粒珪酸（コロイダルシリ
カ）又は珪石を使用することにより、気孔率が高く強固
なアルミナ多孔体を安価に製造することができる。 尚、骨材のアルミナ粗粒子の粒径を適宜選択することに
より、内部に形成される細孔径を適宜変更きぜることが
でき、フィルター以外にも微生物、酵素等の固定化担体
としても焼成体の利用範囲を拡大することができ、又、
細孔径がより小なる限外濾過膜の支持体としても利用し
得る効果を有する。
第１図はアルミナ骨材（２４０メツシユ、平均粒径８０
．５μｍ）にアエロジル（Ｓ ｉ ０２９９゜８％）を
１０重量部添加した時のムライ！・の生成温度を示す粉
末Ｘ線回折パターン図、第２図は焼成体の内部構造の模
式図、第３図は各種焼成体の細孔径分布図である。 １・・・アルミナ骨材 ２・・・ムシイト３・・
・細孔
．５μｍ）にアエロジル（Ｓ ｉ ０２９９゜８％）を
１０重量部添加した時のムライ！・の生成温度を示す粉
末Ｘ線回折パターン図、第２図は焼成体の内部構造の模
式図、第３図は各種焼成体の細孔径分布図である。 １・・・アルミナ骨材 ２・・・ムシイト３・・
・細孔
Claims (6)
- （１）骨材のアルミナ粗粒子にＳｉＯ＿２を添加して焼
成し、焼成時に前記アルミナ粗粒子と前記ＳｉＯ＿２を
反応させてアルミナ粗粒子の表面にＡｌ＿２Ｏ＿３−Ｓ
ｉＯ＿２系化合物ムライトを生成させ、該ムライトを介
して前記アルミナ粗粒子を結合し、アルミナ粗粒子間に
細孔を形成してなるアルミナ質多孔体。 - （２）骨材のアルミナ粗粒子にＳｉＯ＿２を添加し、１
７００℃以下の焼成温度で焼成することを特徴とするア
ルミナ質多孔体の製造方法。 - （３）骨材のアルミナ粗粒子に超微粒珪酸（コロイダル
シリカ）を添加して焼成し、焼成時に前記アルミナ粗粒
子と前記超微粒珪酸を反応させてアルミナ粗粒子の表面
にＡｌ＿２Ｏ＿３−ＳｉＯ＿２系化合物ムライトを生成
させ、該ムライトを介して前記アルミナ粗粒子を結合し
、アルミナ粗粒子間に細孔を形成してなる特許請求の範
囲第１項記載のアルミナ質多孔体。 - （４）骨材のアルミナ粗粒子にＳｉＯ＿２成分２０重量
％以下の超微粒珪酸（コロイダルシリカ）を添加し、１
７００℃以下の焼成温度で焼成することを特徴とする特
許請求の範囲第２項記載のアルミナ質多孔体の製造方法
。 - （５）骨材のアルミナ粗粒子に珪石を添加して焼成し、
焼成時に前記アルミナ粗粒子と前記珪石を反応させてア
ルミナ粗粒子の表面にＡｌ＿２Ｏ＿３−ＳｉＯ＿２系化
合物ムライトを生成させ、該ムライトを介して前記アル
ミナ粗粒子を結合し、アルミナ粗粒子間に細孔を形成し
てなる特許請求の範囲第１項記載のアルミナ質多孔体。 - （６）骨材のアルミナ粗粒子に平均粒径５ミクロン以下
の珪石を添加し、１７００℃以下の焼成温度で焼成する
ことを特徴とする特許請求の範囲第２項記載のアルミナ
質多孔体の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP63330304A JPH075396B2 (ja) | 1988-03-02 | 1988-12-26 | アルミナ質粒子結合型多孔体及びその製造方法 |
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| JP63-49425 | 1988-03-02 | ||
| JP4942588 | 1988-03-02 | ||
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- 1988-12-26 JP JP63330304A patent/JPH075396B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1989
- 1989-03-01 EP EP89302035A patent/EP0331459B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-03-01 DE DE8989302035T patent/DE68906925T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-03-02 US US07/317,720 patent/US4965230A/en not_active Expired - Fee Related
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