JPH01320220A - 水酸化マグネシウム及びその製造法 - Google Patents
水酸化マグネシウム及びその製造法Info
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- JPH01320220A JPH01320220A JP15355388A JP15355388A JPH01320220A JP H01320220 A JPH01320220 A JP H01320220A JP 15355388 A JP15355388 A JP 15355388A JP 15355388 A JP15355388 A JP 15355388A JP H01320220 A JPH01320220 A JP H01320220A
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- JP
- Japan
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- magnesium hydroxide
- magnesium
- plane
- soln
- powder
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
- C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
- C09C1/02—Compounds of alkaline earth metals or magnesium
- C09C1/028—Compounds containing only magnesium as metal
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/14—Magnesium hydroxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
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- C01F5/14—Magnesium hydroxide
- C01F5/22—Magnesium hydroxide from magnesium compounds with alkali hydroxides or alkaline- earth oxides or hydroxides
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野１
本発明は樹脂に配合して樹脂組成物を難燃化するために
用いられる粉末状水酸化マグネシウム及びその製造法に
関する。
用いられる粉末状水酸化マグネシウム及びその製造法に
関する。
［従来の技術１
現在、各種の合成樹脂に対する難燃化の要求は、その各
種の使用分野から強く望まれているが、その中で無害且
つ安価な難燃剤として水酸化マグネシウムや水酸化アル
ミニウムなどの金属水酸化物が用いられている。
種の使用分野から強く望まれているが、その中で無害且
つ安価な難燃剤として水酸化マグネシウムや水酸化アル
ミニウムなどの金属水酸化物が用いられている。
しかしながら、−ｉに水酸化マグネシウムは微細な粒子
が多数アグロメレートシたものであって、これを合成樹
脂に配合しても分散性が著しく悪いので使用できない。
が多数アグロメレートシたものであって、これを合成樹
脂に配合しても分散性が著しく悪いので使用できない。
このようなことから、難燃剤としての水酸化マグネシウ
ムは結晶性で且つ粒成長させた六角板状のものが用いら
れる。
ムは結晶性で且つ粒成長させた六角板状のものが用いら
れる。
難燃剤に用いられる水酸化マグネシウムの製造するには
種々の方法があり、その代表的な方法は水可溶性のマグ
ネシウム塩水溶液にアルカリを加えることからなる。工
業的には、マグネシウム源として海水あるいは苦汁を含
めた塩化マグネシウムが用いられており、また、アルカ
リとして水酸化カルシウム、水酸化ナトリウム等を用い
て中和反応により得られた水酸化マグネシウムを加圧下
で熟成して製品とする。 このようにして得られる水酸
化マグネシウムの製品は粉末Ｘ線回折によると［００１
１面と［１０１１面とのピークの強度比［００１コ／［
１０１］は１．６〜８の範囲にあって薄い板状結晶であ
ることが認められている。ところで、樹脂に練り込まれ
た水酸化マグネシウムは空気中の水分及び炭酸ガス等の
作用を受け、塩基性炭酸マグネシウムないし炭酸マグネ
シウムに変化し、難燃剤としての機能が果たせなくなる
ばかりか、電線の表面に白い粉となって吹き出す現象（
チョーキング）が生じて外観を損ねるという固有の欠点
が存在する。
種々の方法があり、その代表的な方法は水可溶性のマグ
ネシウム塩水溶液にアルカリを加えることからなる。工
業的には、マグネシウム源として海水あるいは苦汁を含
めた塩化マグネシウムが用いられており、また、アルカ
リとして水酸化カルシウム、水酸化ナトリウム等を用い
て中和反応により得られた水酸化マグネシウムを加圧下
で熟成して製品とする。 このようにして得られる水酸
化マグネシウムの製品は粉末Ｘ線回折によると［００１
１面と［１０１１面とのピークの強度比［００１コ／［
１０１］は１．６〜８の範囲にあって薄い板状結晶であ
ることが認められている。ところで、樹脂に練り込まれ
た水酸化マグネシウムは空気中の水分及び炭酸ガス等の
作用を受け、塩基性炭酸マグネシウムないし炭酸マグネ
シウムに変化し、難燃剤としての機能が果たせなくなる
ばかりか、電線の表面に白い粉となって吹き出す現象（
チョーキング）が生じて外観を損ねるという固有の欠点
が存在する。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、合成樹脂の添加剤として分散性の良いと
される前記結晶性水酸化マグネシウムであっても、現存
する結晶性水酸化マグネシウムは板状結晶であるため、
分散性が不充分であり、なお改良の余地がある。
される前記結晶性水酸化マグネシウムであっても、現存
する結晶性水酸化マグネシウムは板状結晶であるため、
分散性が不充分であり、なお改良の余地がある。
ところで、樹脂に練り込まれた水酸化マグネシウムは空
気中の水分及び炭酸ガス等の作用を受け、塩基性炭酸マ
グネシウムないし炭酸マグネシウムに変化し、難燃剤と
しての機能が果たせなくなるばかりか、電線の表面に白
い粉となって吹き出す現象（チョーキング）が生じて外
観を損ねるという固有の欠点が存在する。
気中の水分及び炭酸ガス等の作用を受け、塩基性炭酸マ
グネシウムないし炭酸マグネシウムに変化し、難燃剤と
しての機能が果たせなくなるばかりか、電線の表面に白
い粉となって吹き出す現象（チョーキング）が生じて外
観を損ねるという固有の欠点が存在する。
固有の欠点である以上、原則的に避けることはできない
が、可及的にこの欠点を小さくすることは可能である。
が、可及的にこの欠点を小さくすることは可能である。
即ち、水酸化マグネシウムの単位体積当たりの表面積が
小さければ、外気に晒される比率が小さい、Ｒｔも小さ
いのは球であって、なるべく球に近い水酸化マグネシウ
ムにすれば外界との影響が低減して耐炭酸化性が生じる
と共に分散性も向上することになる。
小さければ、外気に晒される比率が小さい、Ｒｔも小さ
いのは球であって、なるべく球に近い水酸化マグネシウ
ムにすれば外界との影響が低減して耐炭酸化性が生じる
と共に分散性も向上することになる。
従って、難燃剤としての水酸化マグネシウムにおいて、
安定性及び分散性の改善の要求に伴って可及的に結晶粒
子に厚みのあるものまたは丸味のあるものが要求される
。
安定性及び分散性の改善の要求に伴って可及的に結晶粒
子に厚みのあるものまたは丸味のあるものが要求される
。
［課題を解決するための手段］
本発明者らは叙上の問題点に鑑み鋭意研究の結果、本発
明を完成するに至った。
明を完成するに至った。
即ち、本発明は粉末Ｘ線回折法における［００１］面と
［１０１］面の回折線の強度比［００１］／［１０１１
が０．７〜１．３の範囲であり且つＢＥＴ比表面積が１
〜２０ｍ’／ｇであることを特徴とする水酸化マグネシ
ウムに係る。
［１０１］面の回折線の強度比［００１］／［１０１１
が０．７〜１．３の範囲であり且つＢＥＴ比表面積が１
〜２０ｍ’／ｇであることを特徴とする水酸化マグネシ
ウムに係る。
更に、本発明はアルカリ水溶液中にマグネシウム塩水溶
液を添加して得られる非常に微細な水酸化マグネシウム
をオートクレーブ中で加熱熟成することからなる粉末Ｘ
線回折法における［００１］面と［１０１１面の回折線
の強度比［００１］／［１０１，１が０．７〜１．３の
範囲であり且つＢＥＴ比表面積が１〜２０ｍ２／ｇであ
る水酸゛化マグネシウムの製造法に係る。
液を添加して得られる非常に微細な水酸化マグネシウム
をオートクレーブ中で加熱熟成することからなる粉末Ｘ
線回折法における［００１］面と［１０１１面の回折線
の強度比［００１］／［１０１，１が０．７〜１．３の
範囲であり且つＢＥＴ比表面積が１〜２０ｍ２／ｇであ
る水酸゛化マグネシウムの製造法に係る。
［作 用］
本発明の水酸化マグネシウムは上述のように扮末法Ｘ線
回折法における［００１１面と［］、０１１面の回折線
の強度比［００１］／［１０１］か０．７〜１３の範囲
であり且つＢＥＴ比表面積が１〜２０ ｍ２／ｇである
ことにより特徴付けられる。
回折法における［００１１面と［］、０１１面の回折線
の強度比［００１］／［１０１］か０．７〜１３の範囲
であり且つＢＥＴ比表面積が１〜２０ ｍ２／ｇである
ことにより特徴付けられる。
このような特徴を有する水酸化マグネシウムは従来の薄
い六角板状の粒子と異なり、厚みないし丸味のある結晶
性粒子であって、電子項Ｗ１鏡観察によっても容易に識
別することができる。
い六角板状の粒子と異なり、厚みないし丸味のある結晶
性粒子であって、電子項Ｗ１鏡観察によっても容易に識
別することができる。
従って、従来のものよりも分散性が良好なものとなって
いる。
いる。
本発明の水酸化マグネシウムの製造法を更に詳述すると
、アルカリ水溶液として水酸化ナトリウム水溶液を使用
し、これに塩化マグネシウム水溶液を添加して得られる
非常に微細な水酸化マグネシウムをオートクレーブ中で
加熱熟成することにより得ることができる。
、アルカリ水溶液として水酸化ナトリウム水溶液を使用
し、これに塩化マグネシウム水溶液を添加して得られる
非常に微細な水酸化マグネシウムをオートクレーブ中で
加熱熟成することにより得ることができる。
水酸化ナトリウムと塩化マグネシウムの基本反応式は次
の通りである： ２ＮａＯＨ＋ＭｇＣｂ→２ＮａＯＨ＋Ｍｇ（○Ｈ）２水
酸化ナトリウムは１０〜５０％濃度の水溶液として用い
ることが好ましい、塩化マグネシウムはＭｇＣｌ２とし
て８〜３５％の水溶液として用いることが好ましい。
の通りである： ２ＮａＯＨ＋ＭｇＣｂ→２ＮａＯＨ＋Ｍｇ（○Ｈ）２水
酸化ナトリウムは１０〜５０％濃度の水溶液として用い
ることが好ましい、塩化マグネシウムはＭｇＣｌ２とし
て８〜３５％の水溶液として用いることが好ましい。
本発明の水酸化マグネシウムを製造する際には、まず、
アルカリ水溶液例えば水酸化ナトリウムを撹拌装置の付
いた容器に入れ、０〜１００℃の温度でマグネシウム塩
水溶液例えば塩化マグネシウムを２０分間〜２時間かけ
て添加する０本発明においては、特にマグネシウム塩の
添加量は水酸化ナトリウムに対して２〜１０重量％過剰
になる藍とすることが好ましい。
アルカリ水溶液例えば水酸化ナトリウムを撹拌装置の付
いた容器に入れ、０〜１００℃の温度でマグネシウム塩
水溶液例えば塩化マグネシウムを２０分間〜２時間かけ
て添加する０本発明においては、特にマグネシウム塩の
添加量は水酸化ナトリウムに対して２〜１０重量％過剰
になる藍とすることが好ましい。
以上の反応により得られた微細なゲル状水酸化マグネシ
ウムのスラリーを母液分離することなくオートクレーブ
中で１２０〜２１０℃の温度で１〜８時間加熱熟成する
。
ウムのスラリーを母液分離することなくオートクレーブ
中で１２０〜２１０℃の温度で１〜８時間加熱熟成する
。
このようにオートクレーブ中で処理された水酸化マグネ
シウムの比表面積は熟成温度が高い程小さくなる。時間
の影響は比較的小さいが長時間になるに従って比表面積
が小さくなる傾向にある。
シウムの比表面積は熟成温度が高い程小さくなる。時間
の影響は比較的小さいが長時間になるに従って比表面積
が小さくなる傾向にある。
また、粉末Ｘ４１回折法による［００１］面と［１０１
］面のピーク強度比［００１］／［１０１］は１．０±
０．３の範囲にあり、厚みのある結晶粒子となる。
］面のピーク強度比［００１］／［１０１］は１．０±
０．３の範囲にあり、厚みのある結晶粒子となる。
熟成後の水酸化マグネシウムは常法に従って母液を分離
、水洗後、必要に応じて表面処理を行ない？過、乾燥、
粉砕して製品とすることができる。
、水洗後、必要に応じて表面処理を行ない？過、乾燥、
粉砕して製品とすることができる。
このようにして得られた本発明の水酸化マグネシウムの
結晶粒子を電子顕微鏡で観察すると、従来の結晶性水酸
化マグネシウムが板状結晶であるのに対して本発明の水
酸化マグネシウムは厚みと丸味のある平均粒子径がほぼ
０．１〜２．５μＩの範囲にある１次粒子であることが
観察され、樹脂組成物等に対する分散性も良好であり、
樹脂組成物等に配合しても耐チヨーキング性が従来品よ
りも浸れて、好適なものである。
結晶粒子を電子顕微鏡で観察すると、従来の結晶性水酸
化マグネシウムが板状結晶であるのに対して本発明の水
酸化マグネシウムは厚みと丸味のある平均粒子径がほぼ
０．１〜２．５μＩの範囲にある１次粒子であることが
観察され、樹脂組成物等に対する分散性も良好であり、
樹脂組成物等に配合しても耐チヨーキング性が従来品よ
りも浸れて、好適なものである。
し実 施 例］
以下に実施例を挙げて本発明の水酸化マグネシウムを更
に説明する。
に説明する。
火１猶上
撹拌装置の付いた２、５Ｎの反応容器に５０％液体苛性
ソーダ６．０８ｋｙを採る。これに水６．０８ｋｇを加
えたところ液温が４３℃に上昇した６次いで、このアル
カリ液へ純度９６％の工業用塩化マグネシウム（Ｍ ｇ
Ｃ１２・６Ｈ２０）の７０％水溶液Ｌ２．１．０ｋｇ
を約３０分間で滴下して微細な水酸化マグネシウムのゲ
ルを調製した。次いで、このスラリーを圧力容器に移し
、１７０℃に加熱し、８ｋｙ／ａｎ２の圧力下で６時間
熟成した。冷却し、母液を分離し、Ｐ液のＣｌイオン量
がｓ ｐｐｍ以下になるまで洗浄した。
ソーダ６．０８ｋｙを採る。これに水６．０８ｋｇを加
えたところ液温が４３℃に上昇した６次いで、このアル
カリ液へ純度９６％の工業用塩化マグネシウム（Ｍ ｇ
Ｃ１２・６Ｈ２０）の７０％水溶液Ｌ２．１．０ｋｇ
を約３０分間で滴下して微細な水酸化マグネシウムのゲ
ルを調製した。次いで、このスラリーを圧力容器に移し
、１７０℃に加熱し、８ｋｙ／ａｎ２の圧力下で６時間
熟成した。冷却し、母液を分離し、Ｐ液のＣｌイオン量
がｓ ｐｐｍ以下になるまで洗浄した。
一過、洗浄後、１２０℃で乾燥し、スイングハンマー式
の粉砕機によって粉砕し、水酸化マグネシウムの粉末２
．１４ｋｙを得た。この水酸化マグネシウムにつき、Ｂ
ＥＴ法による比表面積を測定したところ６．１ｍ”／ｇ
であり、粉末Ｘ線回折法による測定ではよく発達した結
晶粒子であり、［００１，］面によるピークの強度と［
１０１，］面によるピークの強度との比率［００１］／
［１０１］は１．０５であった。
の粉砕機によって粉砕し、水酸化マグネシウムの粉末２
．１４ｋｙを得た。この水酸化マグネシウムにつき、Ｂ
ＥＴ法による比表面積を測定したところ６．１ｍ”／ｇ
であり、粉末Ｘ線回折法による測定ではよく発達した結
晶粒子であり、［００１，］面によるピークの強度と［
１０１，］面によるピークの強度との比率［００１］／
［１０１］は１．０５であった。
従って、従来の水酸化マグネシウムに比べて結晶粒子と
しての特徴が認められたが、これを電子顕微鏡で観察し
たところ、厚みと丸味のある平均粒子径がほぼ０，５μ
ｍの範囲にある１次粒子であることが認められた。
しての特徴が認められたが、これを電子顕微鏡で観察し
たところ、厚みと丸味のある平均粒子径がほぼ０，５μ
ｍの範囲にある１次粒子であることが認められた。
夫潴−倒」Ｌｌ３−
５０重量％の液体苛性ソーダ３０４ｇを撹拌装置の付い
た２ｒの容器に仕込み、室温において撹拌しながらＭｇ
Ｃβ２として１１．５１重量％の苦汁液１．６５５ｇを
４５分間かけて添加して微細なゲル状の水酸化マグネシ
ウム分調製した０次いで、このゲル状水酸化マグネシウ
ムを圧力容器に移し、下記の設定圧力に達するまでの昇
温時間を３時間、設定圧力を保持する時間を６時間、そ
の後熱源を切り放冷するプログラムで熟成を行なった０
次いで、常法により冷却後、内容物を取り出し、ｔａを
分離、水洗、−過、乾燥、粉砕した水酸化マグネシウム
を得た。このときの各条件により得られた試料につき熟
成圧力と水酸化マグネシウムの比表面積及び粉末Ｘ線回
折による［００１］面と［１０１］面のピークの強度比
の関係を以下の第１表に記載する。
た２ｒの容器に仕込み、室温において撹拌しながらＭｇ
Ｃβ２として１１．５１重量％の苦汁液１．６５５ｇを
４５分間かけて添加して微細なゲル状の水酸化マグネシ
ウム分調製した０次いで、このゲル状水酸化マグネシウ
ムを圧力容器に移し、下記の設定圧力に達するまでの昇
温時間を３時間、設定圧力を保持する時間を６時間、そ
の後熱源を切り放冷するプログラムで熟成を行なった０
次いで、常法により冷却後、内容物を取り出し、ｔａを
分離、水洗、−過、乾燥、粉砕した水酸化マグネシウム
を得た。このときの各条件により得られた試料につき熟
成圧力と水酸化マグネシウムの比表面積及び粉末Ｘ線回
折による［００１］面と［１０１］面のピークの強度比
の関係を以下の第１表に記載する。
／′
箸−−Ｌ−ｊ緊
２ ２ １０６．６ １３．２
０．８０３ ４ １０７．２
１０．５ ０．８２４ ６
１０７．６ ７．３ ０．８６５
８ １．０４．５ ６．５
０．９６６ １０ １０６．９ ４
．５ １．０１７ １２ １．０
６．３ ３．５ １．０６８ １
４ １０６．０ ２．９ １．１
４ｍ 撹拌装置の付いた２１の反応容器に市販の塩化マグネシ
ウムの７０重量％水溶液６０５．１ｇを仕込み、室温に
おいて撹拌しながらこの塩化マグネシウム水溶液へ２０
重量％の水酸化ナトリウム水溶液７６０ｇを定量ポンプ
を使用し、５６分間かけて滴下した。得られた水酸化マ
グネシウムの沈澱をオートクレーブに移し、８ 、５
ｋｇ／ ａｍ２の圧力で４時間熟成した。冷却後、オー
トクレーブより内容物を取り出し、母液を分離、水洗、
濾過、乾燥、粉砕して１０６．５ｇの水酸化マグネシウ
ム粉末を得た。この得られた粉末につきＢ Ｅ Ｔ法に
よる比表面積を測定したところ８．６ａａ２／ｇであり
、粉末Ｘ線回折法による測定では［００１］面と［１，
０１１面とのピーク強度比［００１，］／［１０１］は
２．３７であった。
０．８０３ ４ １０７．２
１０．５ ０．８２４ ６
１０７．６ ７．３ ０．８６５
８ １．０４．５ ６．５
０．９６６ １０ １０６．９ ４
．５ １．０１７ １２ １．０
６．３ ３．５ １．０６８ １
４ １０６．０ ２．９ １．１
４ｍ 撹拌装置の付いた２１の反応容器に市販の塩化マグネシ
ウムの７０重量％水溶液６０５．１ｇを仕込み、室温に
おいて撹拌しながらこの塩化マグネシウム水溶液へ２０
重量％の水酸化ナトリウム水溶液７６０ｇを定量ポンプ
を使用し、５６分間かけて滴下した。得られた水酸化マ
グネシウムの沈澱をオートクレーブに移し、８ 、５
ｋｇ／ ａｍ２の圧力で４時間熟成した。冷却後、オー
トクレーブより内容物を取り出し、母液を分離、水洗、
濾過、乾燥、粉砕して１０６．５ｇの水酸化マグネシウ
ム粉末を得た。この得られた粉末につきＢ Ｅ Ｔ法に
よる比表面積を測定したところ８．６ａａ２／ｇであり
、粉末Ｘ線回折法による測定では［００１］面と［１，
０１１面とのピーク強度比［００１，］／［１０１］は
２．３７であった。
また、このものを電子詔微鏡にて観察したところ厚みの
非常に薄い板状の粒子であることが認められた。
非常に薄い板状の粒子であることが認められた。
比」交−例じし
ＭｇＣ＆、とじて１１．５１重量％の苦汁１６５５を撹
拌装置の付いた２１の反応容器に仕込み、室温において
撹拌しながらこの苦汁液へ５０重量％の液体苛性ソーダ
３０４ｇを定量ポンプで４１分間かけて滴下した。得ら
れた水酸化マグネシウムの沈澱を母液と共にオー１〜ク
レープに仕込み、１、０ ｋｇ／ ｃｍ２の圧力で４時
間熟成する。冷却後、内容物を取り出し、母液を分離、
水洗、濾過、乾燥、粉砕して１０５．３ｙの水酸化マグ
ネシウム粉末を得た。この粉末のＢＥＴ法による比表面
積は６．３ｍ２／ｇであり、また、粉末Ｘ線回折法によ
る［００１］面と［１０１］面とのピーク強度比［００
１］／［１０１］は１．８８であった。
拌装置の付いた２１の反応容器に仕込み、室温において
撹拌しながらこの苦汁液へ５０重量％の液体苛性ソーダ
３０４ｇを定量ポンプで４１分間かけて滴下した。得ら
れた水酸化マグネシウムの沈澱を母液と共にオー１〜ク
レープに仕込み、１、０ ｋｇ／ ｃｍ２の圧力で４時
間熟成する。冷却後、内容物を取り出し、母液を分離、
水洗、濾過、乾燥、粉砕して１０５．３ｙの水酸化マグ
ネシウム粉末を得た。この粉末のＢＥＴ法による比表面
積は６．３ｍ２／ｇであり、また、粉末Ｘ線回折法によ
る［００１］面と［１０１］面とのピーク強度比［００
１］／［１０１］は１．８８であった。
［発明の効果］
上述の実施例及び比較例から分かるように塩化マグネシ
ウム水溶液に水酸化ナトリウム水溶液を添加して製造さ
れる従来の水酸化マグネシウムは粉末Ｘ線回折法による
測定結果から［００１］面が多く配向し、そのピーク強
度が高くなり、水酸化マグネシウム粒子の直径に対する
厚みのないことが観察された。
ウム水溶液に水酸化ナトリウム水溶液を添加して製造さ
れる従来の水酸化マグネシウムは粉末Ｘ線回折法による
測定結果から［００１］面が多く配向し、そのピーク強
度が高くなり、水酸化マグネシウム粒子の直径に対する
厚みのないことが観察された。
これに対して本発明ようにアルカリ水溶液にマグネシウ
ム塩水溶液を添加して得られる非常に微細な水酸化マグ
ネシウムを経由した場合には、粉末Ｘ線回折法により測
定した［００１１面と［１０１］面とのピーク強度比か
ら分かるように厚みのある発達した結晶粒子が得られる
。
ム塩水溶液を添加して得られる非常に微細な水酸化マグ
ネシウムを経由した場合には、粉末Ｘ線回折法により測
定した［００１１面と［１０１］面とのピーク強度比か
ら分かるように厚みのある発達した結晶粒子が得られる
。
本発明の水酸化マグネシウムを樹脂組成物等へ配合した
場合に、分散性が良好であり、難燃化剤として好適に作
用し、チョーキング等の問題も解消される。
場合に、分散性が良好であり、難燃化剤として好適に作
用し、チョーキング等の問題も解消される。
特許出願人 日本化学工業株式会社
手続補正害
昭和６３年７月２５［１
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、粉末Ｘ線回折法における［００１］面と［１０１］
面の回折線の強度比［００１］／［１０１］が０．７〜
１．３の範囲であり且つＢＥＴ比表面積が１〜２０ｍ＾
２／ｇであることを特徴とする水酸化マグネシウム。 ２、水酸化マグネシウムが０．１〜２．５μｍの電子顕
微鏡観察に基づく１次粒子の平均粒径をもち且つ厚みと
丸味を帯びた粒子である請求項１記載の水酸化マグネシ
ウム。 ３、アルカリ水溶液中にマグネシウム塩水溶液を添加し
て得られる非常に微細な水酸化マグネシウムをオートク
レーブ中で加熱熟成することからなる粉末Ｘ線回折法に
おける［００１］面と［１０１］面の回折線の強度比［
００１］／［１０１］が０．７〜１．３の範囲であり且
つＢＥＴ比表面積が１〜２０ｍ＾２／ｇである水酸化マ
グネシウムの製造法。４、１０〜５０重量％水酸化ナト
リウム溶液中へＭｇＣｌ＿２として８〜３５重量％の塩
化マグネシウムを、水酸化ナトリウムに対して塩化マグ
ネシウムが２〜１０重量％過剰となる量添加して非常に
微細な水酸化マグネシウムスラリーを得、次いで、該ス
ラリーをオートクレーブ中で１２０〜２１０℃の温度で
加熱熟成する請求項３記載の水酸化マグネシウムの製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15355388A JPH01320220A (ja) | 1988-06-23 | 1988-06-23 | 水酸化マグネシウム及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15355388A JPH01320220A (ja) | 1988-06-23 | 1988-06-23 | 水酸化マグネシウム及びその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01320220A true JPH01320220A (ja) | 1989-12-26 |
Family
ID=15565020
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15355388A Pending JPH01320220A (ja) | 1988-06-23 | 1988-06-23 | 水酸化マグネシウム及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01320220A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0631984A3 (de) * | 1993-05-26 | 1995-04-26 | Duslo Sp | Magnesiumhydroxid und Verfahren zur dessen Herstellung. |
| JP2007016153A (ja) * | 2005-07-08 | 2007-01-25 | Konoshima Chemical Co Ltd | 高い耐熱性を有する水酸化マグネシウム系難燃剤、難燃性樹脂組成物および成型体 |
| JP2007016152A (ja) * | 2005-07-08 | 2007-01-25 | Konoshima Chemical Co Ltd | 高い耐熱性を有する水酸化マグネシウム系難燃剤、難燃性樹脂組成物および成型体 |
| JP2007254250A (ja) * | 2006-03-27 | 2007-10-04 | Tateho Chem Ind Co Ltd | 高純度水酸化マグネシウム粉末及びその製造方法 |
| JP2009062214A (ja) * | 2007-09-05 | 2009-03-26 | Kanto Denka Kogyo Co Ltd | 水酸化マグネシウム微粒子及びその製造方法 |
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| CN104030325A (zh) * | 2014-05-15 | 2014-09-10 | 宁波职业技术学院 | 一种利用六氨氯化镁制备氢氧化镁的方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS52115799A (en) * | 1976-03-25 | 1977-09-28 | Kyowa Kagaku Kougiyou Kk | Magnesiumhydroxide having novel structure intermediate thereof and process for preparing same |
-
1988
- 1988-06-23 JP JP15355388A patent/JPH01320220A/ja active Pending
Patent Citations (1)
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