JPH0133275B2 - - Google Patents
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- JPH0133275B2 JPH0133275B2 JP7619283A JP7619283A JPH0133275B2 JP H0133275 B2 JPH0133275 B2 JP H0133275B2 JP 7619283 A JP7619283 A JP 7619283A JP 7619283 A JP7619283 A JP 7619283A JP H0133275 B2 JPH0133275 B2 JP H0133275B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- round bar
- roller electrode
- pipe end
- guide roller
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/06—Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Description
本発明は例えば打設現場にて中継溶接をする鋼
管杭等にあらかじめ取付ておく必要のある、中継
用鋼管のラウンドバー溶接装置に関する。 例えば、鋼管杭の現場中継溶接は、第１図の如
く、土中に打込んだ既設鋼管杭１の上部に次設鋼
管杭２をセツトし、外表面からアーク溶接で継目
部３を溶接後、再度杭打機で打設してゆく方式が
とられる。４はこの外表面からのアーク溶接に際
し、溶融金属が鋼管杭内側へ溶け落ちない様、継
目部を内表面からシールする目的で装入する裏当
リングで、次設鋼管杭２を既設鋼管杭１の上部に
セツトする前にあらかじめ既設鋼管杭上端部に装
入し、ストツパ５で保持しておく。 ６はラウンドバーであらかじめ鋼管製造工場で
溶接されるもので、第２図に示す如く通常外径６
mmの線材を管端部全周に隙間なく溶接したもので
ある。又、該リング６は管端からの距離Ｓ＝０〜
２mmの範囲で正確に取りつける必要がある。ラウ
ンドバー６の目的は、第１図において中継溶接は
垂直な面内で溶接する必要から、溶接金属が、鋼
管杭表層を伝わつて下方に流れ落ちないようタレ
止めの目的で取付るものである。 従来のラウンドバー溶接作業は、通常第２図に
示す位置をアーク溶接で取つけるため、例えば線
材を手作業で巻きつけつつ手溶接で取付ける場合
は、極めて低能率で多数の人員が必要であり、又
作業者が溶接中常に発生するヒユーム及びアーク
光にさらされる等、作業環境上多くの問題があつ
た。更に、溶接で発生するスパツタの清掃及び隅
肉溶接ビードの不良ケ所手直しに時間と労力を要
する等の問題もあつた。加えて、自動アーク溶接
で取付ける場合でも溶接速度は1.5ｍ／min程度
が限度である。又第２図に示す如き極めて微妙な
位置を溶接する為、溶接開始時の溶接棒のセツト
及び溶接中の倣い等作業もむつかしく、しかも複
雑の機構が必要である。更に、ヒユーム、アーク
光及びスパツターの発生も避けられない等の問題
もある。 本発明は従来の手溶接によるラウンドバー溶接
手段の欠点を解消し自動的に極めて高能率に溶接
できるラウンドバーの溶接装置を提供することを
目的としている。 この目的を達成するラウンドバーの溶接方法に
かかる本発明装置の構成は鋼管の管端外周に鋼線
材を押圧通電して溶接する装置において、該装置
はスクリユーを介して昇降自在なフレームを支持
する装置本体と、該装置本体を所定の溶接位置ま
で移動する移動機構から成り、前記フレームには
回転自在で且つ鋼線材を管外周に押圧可能なガイ
ド溝を有するガイドローラ電極と、これにほぼ対
向する位置に同様なローラ電極と、更に管端を水
平方向から拘束して位置決めする位置決め機構を
設けたことを特徴とする鋼管中継溶接用ラウンド
バー溶接装置である。 以下本発明によるラウンドバーの溶接方法の一
実施例について第３図を参照しながら詳細に説明
する。 鋼管１は複数個のターニングロール７上に載荷
され回転可能である。８はラウンドバー溶接装置
本体で以下にその構成を記する。９はガイドロー
ラ電極で通常ベリリウム銅を用いる。当該電極９
は下部加圧シリンダ１０でラウンドバー用線材６
を鋼管１の管壁に押圧可能である。当該押圧力
は、一般的な外径６mmのラウンドバー溶接に対し
ては、最大4000Kgの範囲で可変としておく事が望
ましい。これは押圧力によつても溶着性能に差が
でる為である。 当該ガイドローラ電極９はラウンドバー用線材
６を鋼管１の端部から１定距離に正確に溶着させ
る目的でラウンドバー用線材６の半径よりやや大
きいガイド溝を切つておく必要がある。当該ガイ
ド溝はラウンドバー用線材６との接触面積を大き
くする意味で半円状が望ましいが凹状又はこれ等
の組合せでもさしつかえないが、ラウンドバー用
線材６を導入して押圧した時ガイドローラ電極９
自身が管壁に接触してはならない。１１はローラ
電極で、通常ガイドローラ電極９と鋼管１の管壁
をはさんで対向して設置する。当該ローラ電極１
１は上部加圧シリンダ１２により管壁を押圧可能
である。 実施例では前記ガイドローラ電極９及びローラ
電極１１は、ターニングロール７で回転する鋼管
１に摩擦力で同速で回転自在としたが、各々に鋼
管周速と同速で回転可能な駆動装置を取りつけて
もさしつかえない。又、実施例ではガイドローラ
電極９を鋼管１の下部に位置させたが、横部又は
上部に設置してもさしつかえない。又、他の構成
の例としてローラ電極１１に変え管壁を押圧可能
な加圧ロールを対向して設置し、ローラ電極１１
は鋼管１の内・外面円周上の任意の位置に設置し
ても良い。又この場合特に厚肉の鋼管に溶接する
場合は、加圧ロールを廃止してもさしつかえな
い。 １３は昇降フレームでローラ電極等を鋼管１の
管壁の高さに応じて調整するもので、スクリユー
１４を介し電動機１５で昇降可能である。これ等
の機構は管壁の高さ変化が小さければ省略しても
良い。１６はラウンドバー溶接装置を鋼管１の管
端部に対し適正位置にセツトする為のシフトシリ
ンダである。このラウンドバー溶接装置本体を所
定の溶接位置まで移動する移動機構は特にシリン
ダでなくても電動機構のような駆動装置でもよ
い。 一般にターニングロール上で回転する鋼管１の
管端位置は、ターニングロール７のスキユーある
いは管端の直角度不良等で回転に伴つて変化する
為、ラウンドバー用線材６を管端部に精度良く溶
接する為には、ガイドローラ電極９と管端面との
相対距離を常に一定に保たねばならない。この対
策として実施例では、昇降フレーム１３又は固定
フレームに管端と接触して回転可能で管端に対す
るガイドローラ電極９の位置を常に一定に保つた
めのガイドローラ１８を設置し、シフトシリンダ
１６で常時管端に押圧する機構を採用した。該ガ
イドローラ１８には位置調整ネジ１７が接続され
ている。この目的に対する他の構成として、第４
図〜第６図の方式でも良い。 第４図の装置は鋼管１の管端部の移動を強制的
に防止する手段で地上に設置したローラフレーム
２０に拘束ロール１９を設けたものである。この
方法を採用する場合はターニングロール７をわず
かに円周方向に対しスキユーさせターニングロー
ル７の回転に伴い、管端部が常に拘束ロール１９
側に押圧する様にしておく。又この場合シフトシ
リンダ１６は溶接作業中は停止させておく。 第５図の装置は、第３図のガイドローラ１８に
替えてローラ電極１１の本体にフランジ１１−１
を設け、当該フランジの面をシフトシリンダ１６
で常時管端に押圧する事で目的を達成したもので
ある。 第６図の装置は昇降フレームに管端に接触し、
管端の位置の移動に対して追従自在な検出ロール
２１を設け、当該検出ロール２１の変位を変位計
２２によつて検出し、その信号を図面に記載ない
制御系によつて処理し、シフトシリンダ１６に伝
えてガイドローラ電極９の管端に対する位置を一
定に制御する構成である。変位量の検出には検出
ロール２１に替えて非接触方式の検出器を用いて
もさしつかえない。 ガイドローラ電極９及びローラ電極１１は、図
面に記載しない溶接電源からブスバーを通して任
意の通電サイクルで給電可能で、電源装置の最大
電流は一般的な外径６mmのラウンドバー線材溶接
時は、30KAあれば充分である。 又本発明によるラウンドバー溶接を実施するに
は、ラウンドバー用線材、及び当該線材又は電極
ロールと接触する鋼管１の管壁の錆及びスケール
をあらかじめ除去しておく事が望ましい。これは
電極ロールの損傷を防止するだけでなく、溶着強
度の増加にも効果がある。実施例ではワイヤブラ
シによる前処理を実施した。 本発明によるラウンドバーの溶接に際しては、
鋼管１をターニングロール７に載荷した後、シフ
トシリンダ１６を動作しガイドロール１８を管端
に押圧する。この時ガイドローラ電極９及びロー
ラ電極１１は各々下降限及び上昇限状態にしてお
く。その後図面に記載のない供給装置で、ドラム
に巻かれたラウンドバー用線材６の先端部をガイ
ドローラ電極９のガイド溝部に送給し、下・上部
加圧シリンダ１０，１２を作動させ、ガイドロー
ラ電極９のガイド溝を通してラウンドバー用線材
６を管壁に、又ローラ電極１１を管壁に各々所定
の力で押圧する。この押圧後ターニングロール７
で鋼管１を回転させると同時に、溶接電源を作動
させ、所定の電流を所定の通電サイクルで通電す
る。この結果ラウンドバー用線材６と、当該線材
に接触している鋼管１の管壁部は互いに加熱溶融
し、ラウンドバー用線材６は鋼管１に溶着する。 最も一般的な寸法である、外径６mmのラウンド
バー用線材の溶接条件の一例を第１表に示す。第
１表の通電サイクルは、表の溶接速度ではラウン
ドバー用線材をほぼ連続的に溶着させ得るが、溶
着点をスポツト状として良い場合には遮断時間を
長くして良い。又、第１表の条件は、溶融メタル
が圧着によつてもほとんど外部にはみ出さない条
件であるが、更に強固に溶着させたい場合は、電
流及び加圧力を増加させても良い。これ等の条件
は、溶接速度及び溶着性に対する要求等によつて
任意にセツト可能である。
管杭等にあらかじめ取付ておく必要のある、中継
用鋼管のラウンドバー溶接装置に関する。 例えば、鋼管杭の現場中継溶接は、第１図の如
く、土中に打込んだ既設鋼管杭１の上部に次設鋼
管杭２をセツトし、外表面からアーク溶接で継目
部３を溶接後、再度杭打機で打設してゆく方式が
とられる。４はこの外表面からのアーク溶接に際
し、溶融金属が鋼管杭内側へ溶け落ちない様、継
目部を内表面からシールする目的で装入する裏当
リングで、次設鋼管杭２を既設鋼管杭１の上部に
セツトする前にあらかじめ既設鋼管杭上端部に装
入し、ストツパ５で保持しておく。 ６はラウンドバーであらかじめ鋼管製造工場で
溶接されるもので、第２図に示す如く通常外径６
mmの線材を管端部全周に隙間なく溶接したもので
ある。又、該リング６は管端からの距離Ｓ＝０〜
２mmの範囲で正確に取りつける必要がある。ラウ
ンドバー６の目的は、第１図において中継溶接は
垂直な面内で溶接する必要から、溶接金属が、鋼
管杭表層を伝わつて下方に流れ落ちないようタレ
止めの目的で取付るものである。 従来のラウンドバー溶接作業は、通常第２図に
示す位置をアーク溶接で取つけるため、例えば線
材を手作業で巻きつけつつ手溶接で取付ける場合
は、極めて低能率で多数の人員が必要であり、又
作業者が溶接中常に発生するヒユーム及びアーク
光にさらされる等、作業環境上多くの問題があつ
た。更に、溶接で発生するスパツタの清掃及び隅
肉溶接ビードの不良ケ所手直しに時間と労力を要
する等の問題もあつた。加えて、自動アーク溶接
で取付ける場合でも溶接速度は1.5ｍ／min程度
が限度である。又第２図に示す如き極めて微妙な
位置を溶接する為、溶接開始時の溶接棒のセツト
及び溶接中の倣い等作業もむつかしく、しかも複
雑の機構が必要である。更に、ヒユーム、アーク
光及びスパツターの発生も避けられない等の問題
もある。 本発明は従来の手溶接によるラウンドバー溶接
手段の欠点を解消し自動的に極めて高能率に溶接
できるラウンドバーの溶接装置を提供することを
目的としている。 この目的を達成するラウンドバーの溶接方法に
かかる本発明装置の構成は鋼管の管端外周に鋼線
材を押圧通電して溶接する装置において、該装置
はスクリユーを介して昇降自在なフレームを支持
する装置本体と、該装置本体を所定の溶接位置ま
で移動する移動機構から成り、前記フレームには
回転自在で且つ鋼線材を管外周に押圧可能なガイ
ド溝を有するガイドローラ電極と、これにほぼ対
向する位置に同様なローラ電極と、更に管端を水
平方向から拘束して位置決めする位置決め機構を
設けたことを特徴とする鋼管中継溶接用ラウンド
バー溶接装置である。 以下本発明によるラウンドバーの溶接方法の一
実施例について第３図を参照しながら詳細に説明
する。 鋼管１は複数個のターニングロール７上に載荷
され回転可能である。８はラウンドバー溶接装置
本体で以下にその構成を記する。９はガイドロー
ラ電極で通常ベリリウム銅を用いる。当該電極９
は下部加圧シリンダ１０でラウンドバー用線材６
を鋼管１の管壁に押圧可能である。当該押圧力
は、一般的な外径６mmのラウンドバー溶接に対し
ては、最大4000Kgの範囲で可変としておく事が望
ましい。これは押圧力によつても溶着性能に差が
でる為である。 当該ガイドローラ電極９はラウンドバー用線材
６を鋼管１の端部から１定距離に正確に溶着させ
る目的でラウンドバー用線材６の半径よりやや大
きいガイド溝を切つておく必要がある。当該ガイ
ド溝はラウンドバー用線材６との接触面積を大き
くする意味で半円状が望ましいが凹状又はこれ等
の組合せでもさしつかえないが、ラウンドバー用
線材６を導入して押圧した時ガイドローラ電極９
自身が管壁に接触してはならない。１１はローラ
電極で、通常ガイドローラ電極９と鋼管１の管壁
をはさんで対向して設置する。当該ローラ電極１
１は上部加圧シリンダ１２により管壁を押圧可能
である。 実施例では前記ガイドローラ電極９及びローラ
電極１１は、ターニングロール７で回転する鋼管
１に摩擦力で同速で回転自在としたが、各々に鋼
管周速と同速で回転可能な駆動装置を取りつけて
もさしつかえない。又、実施例ではガイドローラ
電極９を鋼管１の下部に位置させたが、横部又は
上部に設置してもさしつかえない。又、他の構成
の例としてローラ電極１１に変え管壁を押圧可能
な加圧ロールを対向して設置し、ローラ電極１１
は鋼管１の内・外面円周上の任意の位置に設置し
ても良い。又この場合特に厚肉の鋼管に溶接する
場合は、加圧ロールを廃止してもさしつかえな
い。 １３は昇降フレームでローラ電極等を鋼管１の
管壁の高さに応じて調整するもので、スクリユー
１４を介し電動機１５で昇降可能である。これ等
の機構は管壁の高さ変化が小さければ省略しても
良い。１６はラウンドバー溶接装置を鋼管１の管
端部に対し適正位置にセツトする為のシフトシリ
ンダである。このラウンドバー溶接装置本体を所
定の溶接位置まで移動する移動機構は特にシリン
ダでなくても電動機構のような駆動装置でもよ
い。 一般にターニングロール上で回転する鋼管１の
管端位置は、ターニングロール７のスキユーある
いは管端の直角度不良等で回転に伴つて変化する
為、ラウンドバー用線材６を管端部に精度良く溶
接する為には、ガイドローラ電極９と管端面との
相対距離を常に一定に保たねばならない。この対
策として実施例では、昇降フレーム１３又は固定
フレームに管端と接触して回転可能で管端に対す
るガイドローラ電極９の位置を常に一定に保つた
めのガイドローラ１８を設置し、シフトシリンダ
１６で常時管端に押圧する機構を採用した。該ガ
イドローラ１８には位置調整ネジ１７が接続され
ている。この目的に対する他の構成として、第４
図〜第６図の方式でも良い。 第４図の装置は鋼管１の管端部の移動を強制的
に防止する手段で地上に設置したローラフレーム
２０に拘束ロール１９を設けたものである。この
方法を採用する場合はターニングロール７をわず
かに円周方向に対しスキユーさせターニングロー
ル７の回転に伴い、管端部が常に拘束ロール１９
側に押圧する様にしておく。又この場合シフトシ
リンダ１６は溶接作業中は停止させておく。 第５図の装置は、第３図のガイドローラ１８に
替えてローラ電極１１の本体にフランジ１１−１
を設け、当該フランジの面をシフトシリンダ１６
で常時管端に押圧する事で目的を達成したもので
ある。 第６図の装置は昇降フレームに管端に接触し、
管端の位置の移動に対して追従自在な検出ロール
２１を設け、当該検出ロール２１の変位を変位計
２２によつて検出し、その信号を図面に記載ない
制御系によつて処理し、シフトシリンダ１６に伝
えてガイドローラ電極９の管端に対する位置を一
定に制御する構成である。変位量の検出には検出
ロール２１に替えて非接触方式の検出器を用いて
もさしつかえない。 ガイドローラ電極９及びローラ電極１１は、図
面に記載しない溶接電源からブスバーを通して任
意の通電サイクルで給電可能で、電源装置の最大
電流は一般的な外径６mmのラウンドバー線材溶接
時は、30KAあれば充分である。 又本発明によるラウンドバー溶接を実施するに
は、ラウンドバー用線材、及び当該線材又は電極
ロールと接触する鋼管１の管壁の錆及びスケール
をあらかじめ除去しておく事が望ましい。これは
電極ロールの損傷を防止するだけでなく、溶着強
度の増加にも効果がある。実施例ではワイヤブラ
シによる前処理を実施した。 本発明によるラウンドバーの溶接に際しては、
鋼管１をターニングロール７に載荷した後、シフ
トシリンダ１６を動作しガイドロール１８を管端
に押圧する。この時ガイドローラ電極９及びロー
ラ電極１１は各々下降限及び上昇限状態にしてお
く。その後図面に記載のない供給装置で、ドラム
に巻かれたラウンドバー用線材６の先端部をガイ
ドローラ電極９のガイド溝部に送給し、下・上部
加圧シリンダ１０，１２を作動させ、ガイドロー
ラ電極９のガイド溝を通してラウンドバー用線材
６を管壁に、又ローラ電極１１を管壁に各々所定
の力で押圧する。この押圧後ターニングロール７
で鋼管１を回転させると同時に、溶接電源を作動
させ、所定の電流を所定の通電サイクルで通電す
る。この結果ラウンドバー用線材６と、当該線材
に接触している鋼管１の管壁部は互いに加熱溶融
し、ラウンドバー用線材６は鋼管１に溶着する。 最も一般的な寸法である、外径６mmのラウンド
バー用線材の溶接条件の一例を第１表に示す。第
１表の通電サイクルは、表の溶接速度ではラウン
ドバー用線材をほぼ連続的に溶着させ得るが、溶
着点をスポツト状として良い場合には遮断時間を
長くして良い。又、第１表の条件は、溶融メタル
が圧着によつてもほとんど外部にはみ出さない条
件であるが、更に強固に溶着させたい場合は、電
流及び加圧力を増加させても良い。これ等の条件
は、溶接速度及び溶着性に対する要求等によつて
任意にセツト可能である。
【表】
溶接作業中ラウンドバー用線材は、鋼管１の外
周長に自動的に切断され、全周長に溶接が終了す
ると溶接電源からの通電は停止し、ターニングロ
ールの回転も停止する。その後、下・上部加圧シ
リンダ１０，１２を作動させ、ガイドローラ電極
９及びローラ電極１１を管壁から外し、シフトシ
リンダ１６でラウンドバー溶接装置全体を後退さ
せ、鋼管１を払い出す。 この様に本発明のラウンドバー溶接装置によれ
ば、第１に４ｍ／minを超える高速で溶接が可能
であり極めて高能率である。第２にアーク溶接の
如き溶接ヒユーム及び強いアーク光の発生がなく
作業環境も良好であり、又スパツターの発生もな
い為溶接後の手入も不要である。第３に電源であ
るローラで加圧するのみで直接溶接が実施される
為アーク溶接の如き溶接開始時の溶接棒の位置の
セツテイング及び溶接棒の倣い等が全く不要であ
る。特に溶接途中、何等かの原因で溶接を停止し
た場合も、通電を開始するだけで再スタートが可
能である。
周長に自動的に切断され、全周長に溶接が終了す
ると溶接電源からの通電は停止し、ターニングロ
ールの回転も停止する。その後、下・上部加圧シ
リンダ１０，１２を作動させ、ガイドローラ電極
９及びローラ電極１１を管壁から外し、シフトシ
リンダ１６でラウンドバー溶接装置全体を後退さ
せ、鋼管１を払い出す。 この様に本発明のラウンドバー溶接装置によれ
ば、第１に４ｍ／minを超える高速で溶接が可能
であり極めて高能率である。第２にアーク溶接の
如き溶接ヒユーム及び強いアーク光の発生がなく
作業環境も良好であり、又スパツターの発生もな
い為溶接後の手入も不要である。第３に電源であ
るローラで加圧するのみで直接溶接が実施される
為アーク溶接の如き溶接開始時の溶接棒の位置の
セツテイング及び溶接棒の倣い等が全く不要であ
る。特に溶接途中、何等かの原因で溶接を停止し
た場合も、通電を開始するだけで再スタートが可
能である。
第１図は鋼管杭の打設現場における作業図、第
２図は中継溶接用鋼管管端のラウンドバーの取付
図、第３図は本発明を利用したラウンドバー溶接
装置の実施例の作業原理図、第４図、第５図及び
第６図は本発明の他の実施例を示す図である。 １，２……鋼管、３……継目部、４……裏当リ
ング、５……ストツパ、６……ラウンドバー、７
……ターニングロール、８……ラウンドバー溶接
装置本体、９……ガイドローラ電極、１０……下
部加圧シリンダ、１１……ローラ電極、１２……
上部加圧シリンダ、１３……昇降フレーム、１４
……スクリユー、１５……電動機、１６……シフ
トシリンダ、１７……ガイドローラ位置調節ネ
ジ、１８……ガイドローラ、１９……拘束ロー
ル、２０……ローラフレーム、２１……検出ロー
ル、２２……変位計。
２図は中継溶接用鋼管管端のラウンドバーの取付
図、第３図は本発明を利用したラウンドバー溶接
装置の実施例の作業原理図、第４図、第５図及び
第６図は本発明の他の実施例を示す図である。 １，２……鋼管、３……継目部、４……裏当リ
ング、５……ストツパ、６……ラウンドバー、７
……ターニングロール、８……ラウンドバー溶接
装置本体、９……ガイドローラ電極、１０……下
部加圧シリンダ、１１……ローラ電極、１２……
上部加圧シリンダ、１３……昇降フレーム、１４
……スクリユー、１５……電動機、１６……シフ
トシリンダ、１７……ガイドローラ位置調節ネ
ジ、１８……ガイドローラ、１９……拘束ロー
ル、２０……ローラフレーム、２１……検出ロー
ル、２２……変位計。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 鋼管の管端外周に鋼線材を押圧通電して溶接
する装置において、該装置はスクリユーを介して
昇降自在なフレームを支持する装置本体と、該装
置本体を所定の溶接位置まで移動する移動機構か
ら成り、前記フレームには回転自在で且つ鋼線材
を管外周に押圧可能なガイド溝を有するガイドロ
ーラ電極と、これにほぼ対向する位置に同様なロ
ーラ電極と、更に管端を水平方向から拘束して位
置決めする位置決め機構を設けたことを特徴とす
る鋼管中継溶接用ラウンドバー溶接装置。 ２ 前記装置本体を所定の溶接位置まで移動する
移動機構をシリンダとし、管端を水平方向から拘
束して位置決めする位置決め機構は、該シリンダ
により管端部に押圧可能な如く設けた調節可能な
位置決め用ガイドローラから成ることを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の鋼管中継溶接用ラ
ウンドバー溶接装置。 ３ 前記装置本体を所定の溶接位置まで移動する
移動機構をシリンダとし、管端を水平方向から拘
束して位置決めする位置決め機構は、前記装置本
体とは別個に地上部に固定して設けた管端の位置
の変化を防止する拘束ローラから成ることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の鋼管中継溶接
用ラウンドバー溶接装置。 ４ 前記装置本体を所定の溶接位置まで移動する
移動機構をシリンダとし、管端を水平方向から拘
束して位置決めする位置決め機構は、管端位置の
変化を検出する変位計を具備し、該変位計と前記
装置本体移動機構により管端が所定の位置になる
ように制御可能と成すことを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載の鋼管中継溶接用ラウンドバー
溶接装置。 ５ 前記ローラ電極に管端部に接触するフランジ
を設け、前記装置本体を所定の溶接位置まで移動
する移動機構により、フランジ面を管端部に押圧
するようにして成ることを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の鋼管中継溶接用ラウンドバー溶
接装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7619283A JPS59202191A (ja) | 1983-05-02 | 1983-05-02 | 鋼管中継溶接用ラウンドバ−溶接装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7619283A JPS59202191A (ja) | 1983-05-02 | 1983-05-02 | 鋼管中継溶接用ラウンドバ−溶接装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59202191A JPS59202191A (ja) | 1984-11-15 |
| JPH0133275B2 true JPH0133275B2 (ja) | 1989-07-12 |
Family
ID=13598268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7619283A Granted JPS59202191A (ja) | 1983-05-02 | 1983-05-02 | 鋼管中継溶接用ラウンドバ−溶接装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59202191A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62146317A (ja) * | 1985-12-18 | 1987-06-30 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 連続横置溶接棒による杭溶接接合法 |
-
1983
- 1983-05-02 JP JP7619283A patent/JPS59202191A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59202191A (ja) | 1984-11-15 |
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