JPH0135885B2 - - Google Patents
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- JPH0135885B2 JPH0135885B2 JP919783A JP919783A JPH0135885B2 JP H0135885 B2 JPH0135885 B2 JP H0135885B2 JP 919783 A JP919783 A JP 919783A JP 919783 A JP919783 A JP 919783A JP H0135885 B2 JPH0135885 B2 JP H0135885B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
- C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
本発明は製鋼用加炭剤の製造方法に関するもの
である。 現在各種の加炭剤が用いられているが、あるも
のは比重が小さ過ぎて溶解中に浮上し十分に混合
されない、又あるものは用いる結合剤が高価過ぎ
て実用性に乏しい等一長一短があつた。即ち豆炭
等殆んどが炭素分のものは比重が小さ過ぎるし、
結合剤として有機物たるPVA（ポリビニルアルコ
ール）やCMC（カルボキシメチルセルロース）は
結合力が大なので極く少量（約１％位）でよいが
この様な少量を全体均一に混合するのは困難であ
り、かつこのPVAやCMCは非常に高価であるの
で製鋼用加炭剤の如く大量に使用するものに対し
ては実用上不向きなのである。 本発明は上述の諸問題を解消する加炭剤の製造
方法を提供せんとするものであり、その要旨は、
製銑、製鋼工程で発生する各種スラグあるいはダ
ストから得た粒径３mm以下の粒銑あるいは粒鋼30
〜70重量％と残部が粒径３mm以下の炭素粉粒物と
の混合物100重量部に対し、結合剤としてベント
ナイトを３〜８重量部添加し、かつ水を成型時の
水分含有率が５〜10重量％となる如く添加し、混
合後塊状物に成型することを特徴とする加炭剤の
製造方法であり、用いる結合剤としてのベントナ
イトはその1/2以下をCaOで置換することもあり
得る。 なおここで用いる粒銑というのは高炉スラグ、
溶銑の脱硫や脱隣等の炉外精練工程で生ずるスラ
グから選別した粒銑の事を指称し、これらのスラ
グから得られる鉄銑は通常炭素を３〜４重量％含
有している為に、それを上述の如く加炭剤の成分
として用いた場合溶湯中での溶解が速やかに進行
するという特長がある。又粒鋼というのは転炉や
電気炉の製鋼炉スラグ又は転炉ダストから選別し
た粒鋼の事を指称し、これらの粒鋼は本発明によ
る加炭剤を製鋼工程の末期で用いる場合に好都合
である、即ち製鋼工程の末期ではＰやＳの高い銑
鉄を用いるよりはＰやＳが低くしかも既に鋼とな
つている粒鋼を用いた方がよいからである。 以下本発明を開発するに至つた一連の試験及び
その結果について述べる。 まず用いた各種原材料の代表的な組成は下記第
１表、第２表の通りである。
である。 現在各種の加炭剤が用いられているが、あるも
のは比重が小さ過ぎて溶解中に浮上し十分に混合
されない、又あるものは用いる結合剤が高価過ぎ
て実用性に乏しい等一長一短があつた。即ち豆炭
等殆んどが炭素分のものは比重が小さ過ぎるし、
結合剤として有機物たるPVA（ポリビニルアルコ
ール）やCMC（カルボキシメチルセルロース）は
結合力が大なので極く少量（約１％位）でよいが
この様な少量を全体均一に混合するのは困難であ
り、かつこのPVAやCMCは非常に高価であるの
で製鋼用加炭剤の如く大量に使用するものに対し
ては実用上不向きなのである。 本発明は上述の諸問題を解消する加炭剤の製造
方法を提供せんとするものであり、その要旨は、
製銑、製鋼工程で発生する各種スラグあるいはダ
ストから得た粒径３mm以下の粒銑あるいは粒鋼30
〜70重量％と残部が粒径３mm以下の炭素粉粒物と
の混合物100重量部に対し、結合剤としてベント
ナイトを３〜８重量部添加し、かつ水を成型時の
水分含有率が５〜10重量％となる如く添加し、混
合後塊状物に成型することを特徴とする加炭剤の
製造方法であり、用いる結合剤としてのベントナ
イトはその1/2以下をCaOで置換することもあり
得る。 なおここで用いる粒銑というのは高炉スラグ、
溶銑の脱硫や脱隣等の炉外精練工程で生ずるスラ
グから選別した粒銑の事を指称し、これらのスラ
グから得られる鉄銑は通常炭素を３〜４重量％含
有している為に、それを上述の如く加炭剤の成分
として用いた場合溶湯中での溶解が速やかに進行
するという特長がある。又粒鋼というのは転炉や
電気炉の製鋼炉スラグ又は転炉ダストから選別し
た粒鋼の事を指称し、これらの粒鋼は本発明によ
る加炭剤を製鋼工程の末期で用いる場合に好都合
である、即ち製鋼工程の末期ではＰやＳの高い銑
鉄を用いるよりはＰやＳが低くしかも既に鋼とな
つている粒鋼を用いた方がよいからである。 以下本発明を開発するに至つた一連の試験及び
その結果について述べる。 まず用いた各種原材料の代表的な組成は下記第
１表、第２表の通りである。
【表】
【表】
この様な原材料を下記第３表に示す割合に配合
して試料No.１、２、３の３種類を造つた。
して試料No.１、２、３の３種類を造つた。
【表】
なお第３表中の単位は、粒銑、粒鋼、粉コーク
ス及びFe−Siについてはそれら全体を100重量％
とした場合の重量％で、ベントナイト及び石灰に
ついては粒銑、粒鋼、粉コークス及びFe−Siの
合計を100重量部とした場合の重量部である。 この第３表に示す様な試料に対しそれぞれ水を
６〜９重量％加えて混合後、製団機で塊状物とな
し製品たる加炭剤を得た。得られた加炭剤の諸特
性を下記第４表に示す。なお第４表中製品No.はそ
れぞれ同No.の上記試料から得られた製品加炭剤を
示す（以下同じ）。
ス及びFe−Siについてはそれら全体を100重量％
とした場合の重量％で、ベントナイト及び石灰に
ついては粒銑、粒鋼、粉コークス及びFe−Siの
合計を100重量部とした場合の重量部である。 この第３表に示す様な試料に対しそれぞれ水を
６〜９重量％加えて混合後、製団機で塊状物とな
し製品たる加炭剤を得た。得られた加炭剤の諸特
性を下記第４表に示す。なお第４表中製品No.はそ
れぞれ同No.の上記試料から得られた製品加炭剤を
示す（以下同じ）。
【表】
本発明方法により得られる加炭剤は、その混合
や製団（塊状化）中に、主として鉄の酸化反応に
起因する発熱反応があり、製団直後ではその温度
が90〜100℃となり、この熱で製品加炭剤が自ら
養生される形態となる利点があるが、その度合を
示す製品加炭剤中の水分の経時変化を下記第５表
に示す。
や製団（塊状化）中に、主として鉄の酸化反応に
起因する発熱反応があり、製団直後ではその温度
が90〜100℃となり、この熱で製品加炭剤が自ら
養生される形態となる利点があるが、その度合を
示す製品加炭剤中の水分の経時変化を下記第５表
に示す。
【表】
次に上述の方法で得た試料No.１と比較試料とし
て炭素分87重量％の豆炭とにつき、その双方とも
溶鋼鍋内の底部にそれらを敷置し、その上から溶
鋼を注湯するという方法で加炭効果を比較した結
果、比較試料である豆炭の炭素分の歩留が51％で
あつたのに比べ、本は発明試料No.１のそれは57％
と大きく向上していた。なお加炭剤の用い方は上
述の如く敷置して用いる方式の他、溶湯中に押込
む等各種の方式があり、その方式によつて炭素分
の歩留に大きな差異が出るが、上述の如く単に敷
置して何ら撹拌する事なく用いる方式では一般に
その歩留は低く本発明試料No.１の57％というのは
歩留が高い方である事を言い添えておく。 ところで本発明で用いる粒銑、粒鋼及びコーク
ス等の炭素粉はその粒度が３mmより大であると、
まず成型時に成型圧が加わり難く十分な強度のも
のが得られない事、更には製品を加炭剤として用
いた場合に溶融し難い等の欠点がある。 又粒銑、粒鋼の配合割合を30〜70重量％とした
のは、これらが30重量％より少ないと得られる加
炭剤の比重が小さく溶滓上に浮上するか若しくは
溶滓中に停留して加炭効果が小さくなるし、70重
量％を越えると炭素分が不足し同じく加炭効果が
小さくなるからである。 ベントナイトの量は、３重量部よりも少ないと
全体が十分に粒調性を有さず、逆に多くなり過ぎ
８重量部を過ぎると成型時に成型圧がかかり難く
なるので３〜８重量部とする。 次に水分の量も成型時に十分圧力がかかるとい
う点から考えて５〜10重量％とする。 又石灰をベントナイトと併用するのは、ベント
ナイト中にはCaO分が少ないので、成分調整をも
兼ねそれ自体としても相当の結合性を有する石灰
を用いるが、結合性の点でその量はベントナイト
の1/2以下とする。 以上述べて来た如く、本発明方法によれば上記
各種原材料は全て通常は埋立て等にしか用いられ
ていない各種スラグあるいはダスト、又は広く日
本全土に存在するベントナイト等を活用する事に
より、かつ特別な養生設備、養生場所を設ける事
なく自らの酸化発熱反応により自己養生を起こし
強固に固まり、そして得られた加炭剤はその中に
鉄分を多く含むので取扱いが磁着力を応用した吊
下運搬機を用いる事が出来、それを実際に加炭剤
として用いた場合第４表から明らかな如く溶滓と
比較して比重が大であり溶湯面まで速やかに到達
する為溶湯とよく反応し高い加炭効果を示すもの
である。
て炭素分87重量％の豆炭とにつき、その双方とも
溶鋼鍋内の底部にそれらを敷置し、その上から溶
鋼を注湯するという方法で加炭効果を比較した結
果、比較試料である豆炭の炭素分の歩留が51％で
あつたのに比べ、本は発明試料No.１のそれは57％
と大きく向上していた。なお加炭剤の用い方は上
述の如く敷置して用いる方式の他、溶湯中に押込
む等各種の方式があり、その方式によつて炭素分
の歩留に大きな差異が出るが、上述の如く単に敷
置して何ら撹拌する事なく用いる方式では一般に
その歩留は低く本発明試料No.１の57％というのは
歩留が高い方である事を言い添えておく。 ところで本発明で用いる粒銑、粒鋼及びコーク
ス等の炭素粉はその粒度が３mmより大であると、
まず成型時に成型圧が加わり難く十分な強度のも
のが得られない事、更には製品を加炭剤として用
いた場合に溶融し難い等の欠点がある。 又粒銑、粒鋼の配合割合を30〜70重量％とした
のは、これらが30重量％より少ないと得られる加
炭剤の比重が小さく溶滓上に浮上するか若しくは
溶滓中に停留して加炭効果が小さくなるし、70重
量％を越えると炭素分が不足し同じく加炭効果が
小さくなるからである。 ベントナイトの量は、３重量部よりも少ないと
全体が十分に粒調性を有さず、逆に多くなり過ぎ
８重量部を過ぎると成型時に成型圧がかかり難く
なるので３〜８重量部とする。 次に水分の量も成型時に十分圧力がかかるとい
う点から考えて５〜10重量％とする。 又石灰をベントナイトと併用するのは、ベント
ナイト中にはCaO分が少ないので、成分調整をも
兼ねそれ自体としても相当の結合性を有する石灰
を用いるが、結合性の点でその量はベントナイト
の1/2以下とする。 以上述べて来た如く、本発明方法によれば上記
各種原材料は全て通常は埋立て等にしか用いられ
ていない各種スラグあるいはダスト、又は広く日
本全土に存在するベントナイト等を活用する事に
より、かつ特別な養生設備、養生場所を設ける事
なく自らの酸化発熱反応により自己養生を起こし
強固に固まり、そして得られた加炭剤はその中に
鉄分を多く含むので取扱いが磁着力を応用した吊
下運搬機を用いる事が出来、それを実際に加炭剤
として用いた場合第４表から明らかな如く溶滓と
比較して比重が大であり溶湯面まで速やかに到達
する為溶湯とよく反応し高い加炭効果を示すもの
である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 製銑、製鋼工程で発生する各種スラグあるい
はダストから得た粒径３mm以下の粒銑あるいは粒
鋼30〜70重量％と残部が粒径３mm以下の炭素粉粒
物との混合物100重量部に対し、結合剤としてベ
ントナイトを３〜８重量部添加し、かつ水を成型
時の水分含有率が５〜10重量％となる如く添加
し、混合後塊状物に成型することを特徴とする加
炭剤の製造方法。 ２ 製銑、製鋼工程で発生する各種スラグあるい
はダストから得た粒径３mm以下の粒銑あるいは粒
鋼30〜70重量％と残部が粒径３mm以下の炭素粉粒
物との混合物100重量部に対し、結合剤としてベ
ントナイトと同ベントナイトの1/2以下の石灰と
を合計で３〜８重量部添加し、かつ水を成型時の
水分含有率が５〜10重量％となる如く添加し、混
合後塊状物に成型することを特徴とする加炭剤の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP919783A JPS59136410A (ja) | 1983-01-21 | 1983-01-21 | 加炭剤の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP919783A JPS59136410A (ja) | 1983-01-21 | 1983-01-21 | 加炭剤の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59136410A JPS59136410A (ja) | 1984-08-06 |
| JPH0135885B2 true JPH0135885B2 (ja) | 1989-07-27 |
Family
ID=11713777
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP919783A Granted JPS59136410A (ja) | 1983-01-21 | 1983-01-21 | 加炭剤の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59136410A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19654501C1 (de) * | 1996-12-18 | 1998-08-20 | Mannesmann Ag | Verfahren zur Roheisenentschwefelung |
| JP6622755B2 (ja) * | 2017-06-09 | 2019-12-18 | 株式会社サンアール | 製鋼用加炭剤、及び製鋼方法 |
| CN109722498B (zh) * | 2019-02-28 | 2020-06-30 | 河南师范大学新联学院 | 一种废旧磷生铁用脱硫剂及其脱硫增碳方法 |
-
1983
- 1983-01-21 JP JP919783A patent/JPS59136410A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59136410A (ja) | 1984-08-06 |
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