JPH0136537B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0136537B2 JPH0136537B2 JP1683285A JP1683285A JPH0136537B2 JP H0136537 B2 JPH0136537 B2 JP H0136537B2 JP 1683285 A JP1683285 A JP 1683285A JP 1683285 A JP1683285 A JP 1683285A JP H0136537 B2 JPH0136537 B2 JP H0136537B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- brand
- ore
- fine
- drying
- strength
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、焼結原料を造粒して焼結鉱を製造す
る工程における前処理の改良に関する。 〔従来技術及びその問題点〕 高炉原料である焼結鉱は、粉鉱石を予備処理し
て得られ、第１図は、その一般的な処理方法を示
す。まず、本船１から荷上げした各銘柄の粉鉱石
f1〜foを粗鉱ヤード２に山積みする。次いでこれ
ら粉鉱石f1〜foをブレンデイングヤード３に層状
に埋積し、これらを予じめ設定した割合でベツデ
イング法により混合してブレンデイング粉（以下
Ｂ粉と称する）とする。次にＢ粉を石灰石、粉コ
ークス及び返鉱等の各原料とともにそれぞれ別々
の配合槽４に装入する。各配合槽４から各原料を
所定量連続的に切出して配合し、これを１次ミキ
サー５に送つて水分添加及び造粒を行ない、必要
に応じて２次ミキサー６でさらに造粒する。この
ように造粒された原料（以下擬似粒子と称する）
をホツパ７から焼結機８のパレツト９に連続的に
装入し、かつ原料中に配合された粉コークスに点
火炉１０を用いて点火し、焼結機下方に設置され
ている風箱１１から強制的に吸引通風する。そし
てこの方法により焼結鉱が得られる。 しかしこのような一般的な焼結鉱の製造方法で
は、生産性が低く、コストの低減を図ることがで
きないとともに焼結鉱の使用量が増大してもこれ
に対応することが困難である。 この問題を解決するために、多くの提案がなさ
れている。例えば、原料に生石灰、消石灰等の造
粒促進剤を添加して通気性の優れた擬似粒子を得
る方法が広く知られている。しかし生石灰や消石
灰は、CaO源として通常配合されている石灰石に
比べて高価であり、製造コストが高くなる欠点が
ある。この欠点を緩和するために、造粒時の添加
水分を加温して生石灰の効果を向上する方法が提
案されている（特公昭58−38494号）。しかしこの
方法もやはり生石灰を使用するので、製造コスト
が高くなるという欠点を免れることはできない。 更に別の方法として、焼結に供される粉原料に
予じめ水分を添加してから配合槽に装入し、１次
ミキサーで造粒する方法が提案されている（特公
昭59−33646号）。この方法は、Ｂ粉に水分を十分
浸透してから造粒するので、水分がバインダーと
して有効に働き、原料の通気度を高めることがで
きる。このことは、本発明者らの実験において
も、確認されている。しかし、この方法は、粉鉱
石の全銘柄について最大通気度水分の７〜10割の
水分を添加するため、その水分添加量が相当多
い。しかもこの方法では、粉鉱石の銘柄を変更す
ると、最大通気度水分が変わるため、この値を再
度測定して、この測定値にもとづいて添加水分量
を変更する必要がある。このため頻繁に銘柄変更
を行なう場合には、添加水分量の管理が煩雑にな
る問題がある。 また別の提案として、原料の粒度構成を所定の
範囲に調整して、通気性の優れた擬似粒子を得る
方法がある（特公昭59−45738号）。この方法は、
粉鉱石を任意に選択できる場合は良いが、現状で
は山積みされている粉鉱石のみでしか配合できな
いため、一部の粉鉱石を粉砕して所定の範囲に調
整する必要がある。その結果、粉砕費用が増加し
て、製造コストが増加する欠点がある。 また他の方法として、例えば粉鉱石銘柄の特性
に注目して、濡れ性の高い原料を１次および２次
ミキサーに分割して配合する方法あるいは２次ミ
キサーのみに配合する方法が提案されている（特
公昭59−31575号）。この方法は、生石灰等のバイ
ンダーをぬれ性の悪い原料、即ち比表面積の小さ
い原料に優先的に使用して、擬似粒化性、即ち造
粒性又は擬似粒子の湿潤強度を向上して焼結機の
生産性および品質を安定化する方法である。しか
るに、本発明者らの研究結果によれば、焼結機の
生産性は、擬似粒化性や擬似粒子の湿潤強度だけ
でなく、乾燥後強度にも影響を受ける。しかも乾
燥後強度は、B.E.T.法による比表面積に対応す
る各種粉鉱石銘柄の表面形状だけでなく、粒子形
状、表面物性等にも影響を受ける付着力に強く依
存している。このようなことからこの方法はその
目的を充分に達成できる方法とは言えず、未だ実
用化されていないのが、現状である。 また別の方法として、粒度調整を行なつた混合
原料に対し、パンペレタイザーで造粒して、擬似
粒子の充填密度を向上させ、通気度の優れた擬似
粒子を得る方法が提案されている（特公昭59−
32531〜32533号）。この方法は、有効な方法であ
るが、予じめ粉砕又は予備造粒等を行つて造粒機
の能力を最大限に引き出すようにしているため、
設備コストの増加はさけられない。しかも本発明
者らの実験結果によれば、焼結機の生産性に寄与
するのは、擬似粒子の乾燥後強度が弱くしかも付
着粉として作用する微粉を含む粉鉱石銘柄、即ち
一種の特定銘柄であることから、全原料を混合し
た後に全部又は一部の原料をパンペレタイザーで
造粒しても効率が悪い。この結果設備コストの増
加をまねく欠点を有している。 また別の方法として、従来から試験されている
微粉原料の予備造粒方法がある（例えば特公昭39
−1801号等）。この方法は、微粉原料の全てが擬
似粒子の乾燥後強度の弱い粉鉱石銘柄から構成さ
れている場合には、効率のよい効果的な方法であ
る。しかし焼結機の生産性は、擬似粒子の乾燥後
強度に依存しており、しかも微粉原料の中には擬
似粒子の乾燥後強度が強い粉鉱石銘柄も含まれて
おり、これらのことを考慮すれば、この方法は効
率が悪く、それ故設備コストが高い方法と言わざ
るを得ない。従つてこの方法はごく一部でしか実
施されていない。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、そ
の目的とするところは、擬似粒子の乾燥後強度を
向上させ、もつて低いコストで焼結機の生産性を
向上させることができる焼結鉱の処理方法を得ん
とするものである。 〔発明の構成〕 本発明はこの目的を達成するために、各種粉鉱
石銘柄を、造粒により得た擬似粒子の乾燥後強度
と粒度とに対応して複数のグループに分類してそ
の鉱石グループ毎にブレンデイングし、次いで各
グループの粉鉱石をそれぞれ造粒する際、乾燥後
強度が弱くかつ粒度の細かい銘柄グループを造粒
後、乾燥後強度が強くかつ粒度の細かい銘柄グル
ープの造粒機に装入して一緒に造粒し、しかる後
名銘柄グループの造粒物を混合し、焼結する。 〔発明の具体的説明〕 消石灰、生石灰等のバインダーを焼結原料へ配
合すると、先に述べたように製造コストが高くな
るものの焼結機の生産性が向上する。この理由に
ついては、数多くの報告があるが、これらの報告
をまとめると、一般的には「焼結時の擬似粒子
は、湿潤、乾燥等の過程を経るため、特に乾燥時
に擬似粒子が崩壊する現象があるが、消石灰、生
石灰等のバインダーはこの崩壊現象を抑制する働
き、即ち擬似粒子の乾燥後強度を向上させる働き
があるためである」と言われている。 そこで本発明者らは、消石灰、生石灰等のバイ
ンダーが高価であることを考慮し、消石灰、生石
灰等のバインダーの配合量を減らすことを目的と
して、消石灰、生石灰等のバインダーを有効に配
合する方法について検討した。まず、擬似粒子の
乾燥後強度が粉鉱石銘柄に依存するか、依存する
場合その原因について調査した。即ち、各種粉鉱
石を小型の造粒機を用いて、占積率、回転数、造
粒時間を一定としかつその粉鉱石銘柄に適正水分
量を添加しながら造粒し、その造粒後原料（擬似
粒子）を所定の条件で乾燥し、しかる後焼結機上
の原料の自重に相当する一定の力を加えた後粉率
（配合した粉に対する発生した粉の割合で表示）
を測定して、評価した。その結果、下記表１に示
すように、擬似粒子の乾燥後強度が粉鉱石銘柄に
強く依存していることが判明した。
る工程における前処理の改良に関する。 〔従来技術及びその問題点〕 高炉原料である焼結鉱は、粉鉱石を予備処理し
て得られ、第１図は、その一般的な処理方法を示
す。まず、本船１から荷上げした各銘柄の粉鉱石
f1〜foを粗鉱ヤード２に山積みする。次いでこれ
ら粉鉱石f1〜foをブレンデイングヤード３に層状
に埋積し、これらを予じめ設定した割合でベツデ
イング法により混合してブレンデイング粉（以下
Ｂ粉と称する）とする。次にＢ粉を石灰石、粉コ
ークス及び返鉱等の各原料とともにそれぞれ別々
の配合槽４に装入する。各配合槽４から各原料を
所定量連続的に切出して配合し、これを１次ミキ
サー５に送つて水分添加及び造粒を行ない、必要
に応じて２次ミキサー６でさらに造粒する。この
ように造粒された原料（以下擬似粒子と称する）
をホツパ７から焼結機８のパレツト９に連続的に
装入し、かつ原料中に配合された粉コークスに点
火炉１０を用いて点火し、焼結機下方に設置され
ている風箱１１から強制的に吸引通風する。そし
てこの方法により焼結鉱が得られる。 しかしこのような一般的な焼結鉱の製造方法で
は、生産性が低く、コストの低減を図ることがで
きないとともに焼結鉱の使用量が増大してもこれ
に対応することが困難である。 この問題を解決するために、多くの提案がなさ
れている。例えば、原料に生石灰、消石灰等の造
粒促進剤を添加して通気性の優れた擬似粒子を得
る方法が広く知られている。しかし生石灰や消石
灰は、CaO源として通常配合されている石灰石に
比べて高価であり、製造コストが高くなる欠点が
ある。この欠点を緩和するために、造粒時の添加
水分を加温して生石灰の効果を向上する方法が提
案されている（特公昭58−38494号）。しかしこの
方法もやはり生石灰を使用するので、製造コスト
が高くなるという欠点を免れることはできない。 更に別の方法として、焼結に供される粉原料に
予じめ水分を添加してから配合槽に装入し、１次
ミキサーで造粒する方法が提案されている（特公
昭59−33646号）。この方法は、Ｂ粉に水分を十分
浸透してから造粒するので、水分がバインダーと
して有効に働き、原料の通気度を高めることがで
きる。このことは、本発明者らの実験において
も、確認されている。しかし、この方法は、粉鉱
石の全銘柄について最大通気度水分の７〜10割の
水分を添加するため、その水分添加量が相当多
い。しかもこの方法では、粉鉱石の銘柄を変更す
ると、最大通気度水分が変わるため、この値を再
度測定して、この測定値にもとづいて添加水分量
を変更する必要がある。このため頻繁に銘柄変更
を行なう場合には、添加水分量の管理が煩雑にな
る問題がある。 また別の提案として、原料の粒度構成を所定の
範囲に調整して、通気性の優れた擬似粒子を得る
方法がある（特公昭59−45738号）。この方法は、
粉鉱石を任意に選択できる場合は良いが、現状で
は山積みされている粉鉱石のみでしか配合できな
いため、一部の粉鉱石を粉砕して所定の範囲に調
整する必要がある。その結果、粉砕費用が増加し
て、製造コストが増加する欠点がある。 また他の方法として、例えば粉鉱石銘柄の特性
に注目して、濡れ性の高い原料を１次および２次
ミキサーに分割して配合する方法あるいは２次ミ
キサーのみに配合する方法が提案されている（特
公昭59−31575号）。この方法は、生石灰等のバイ
ンダーをぬれ性の悪い原料、即ち比表面積の小さ
い原料に優先的に使用して、擬似粒化性、即ち造
粒性又は擬似粒子の湿潤強度を向上して焼結機の
生産性および品質を安定化する方法である。しか
るに、本発明者らの研究結果によれば、焼結機の
生産性は、擬似粒化性や擬似粒子の湿潤強度だけ
でなく、乾燥後強度にも影響を受ける。しかも乾
燥後強度は、B.E.T.法による比表面積に対応す
る各種粉鉱石銘柄の表面形状だけでなく、粒子形
状、表面物性等にも影響を受ける付着力に強く依
存している。このようなことからこの方法はその
目的を充分に達成できる方法とは言えず、未だ実
用化されていないのが、現状である。 また別の方法として、粒度調整を行なつた混合
原料に対し、パンペレタイザーで造粒して、擬似
粒子の充填密度を向上させ、通気度の優れた擬似
粒子を得る方法が提案されている（特公昭59−
32531〜32533号）。この方法は、有効な方法であ
るが、予じめ粉砕又は予備造粒等を行つて造粒機
の能力を最大限に引き出すようにしているため、
設備コストの増加はさけられない。しかも本発明
者らの実験結果によれば、焼結機の生産性に寄与
するのは、擬似粒子の乾燥後強度が弱くしかも付
着粉として作用する微粉を含む粉鉱石銘柄、即ち
一種の特定銘柄であることから、全原料を混合し
た後に全部又は一部の原料をパンペレタイザーで
造粒しても効率が悪い。この結果設備コストの増
加をまねく欠点を有している。 また別の方法として、従来から試験されている
微粉原料の予備造粒方法がある（例えば特公昭39
−1801号等）。この方法は、微粉原料の全てが擬
似粒子の乾燥後強度の弱い粉鉱石銘柄から構成さ
れている場合には、効率のよい効果的な方法であ
る。しかし焼結機の生産性は、擬似粒子の乾燥後
強度に依存しており、しかも微粉原料の中には擬
似粒子の乾燥後強度が強い粉鉱石銘柄も含まれて
おり、これらのことを考慮すれば、この方法は効
率が悪く、それ故設備コストが高い方法と言わざ
るを得ない。従つてこの方法はごく一部でしか実
施されていない。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、そ
の目的とするところは、擬似粒子の乾燥後強度を
向上させ、もつて低いコストで焼結機の生産性を
向上させることができる焼結鉱の処理方法を得ん
とするものである。 〔発明の構成〕 本発明はこの目的を達成するために、各種粉鉱
石銘柄を、造粒により得た擬似粒子の乾燥後強度
と粒度とに対応して複数のグループに分類してそ
の鉱石グループ毎にブレンデイングし、次いで各
グループの粉鉱石をそれぞれ造粒する際、乾燥後
強度が弱くかつ粒度の細かい銘柄グループを造粒
後、乾燥後強度が強くかつ粒度の細かい銘柄グル
ープの造粒機に装入して一緒に造粒し、しかる後
名銘柄グループの造粒物を混合し、焼結する。 〔発明の具体的説明〕 消石灰、生石灰等のバインダーを焼結原料へ配
合すると、先に述べたように製造コストが高くな
るものの焼結機の生産性が向上する。この理由に
ついては、数多くの報告があるが、これらの報告
をまとめると、一般的には「焼結時の擬似粒子
は、湿潤、乾燥等の過程を経るため、特に乾燥時
に擬似粒子が崩壊する現象があるが、消石灰、生
石灰等のバインダーはこの崩壊現象を抑制する働
き、即ち擬似粒子の乾燥後強度を向上させる働き
があるためである」と言われている。 そこで本発明者らは、消石灰、生石灰等のバイ
ンダーが高価であることを考慮し、消石灰、生石
灰等のバインダーの配合量を減らすことを目的と
して、消石灰、生石灰等のバインダーを有効に配
合する方法について検討した。まず、擬似粒子の
乾燥後強度が粉鉱石銘柄に依存するか、依存する
場合その原因について調査した。即ち、各種粉鉱
石を小型の造粒機を用いて、占積率、回転数、造
粒時間を一定としかつその粉鉱石銘柄に適正水分
量を添加しながら造粒し、その造粒後原料（擬似
粒子）を所定の条件で乾燥し、しかる後焼結機上
の原料の自重に相当する一定の力を加えた後粉率
（配合した粉に対する発生した粉の割合で表示）
を測定して、評価した。その結果、下記表１に示
すように、擬似粒子の乾燥後強度が粉鉱石銘柄に
強く依存していることが判明した。
前記表１に示す各種銘柄の粉鉱石（Ａ〜Ｅ）を
各々20重量％ずつ配合して、これを基本配合とし
た。この表で、Ａ銘柄及びＢ銘柄が擬似粒子の乾
燥後強度が弱く、かつ0.5mm以下の微粉の多い粉
鉱石銘柄であり、またＥ銘柄が擬似粒子の乾燥後
強度が強くかつ0.5mm以下の微粉の多い粉鉱石銘
柄である。 この基本配合組成を用い、以下の方法で混合造
粒した。 No.１；全配合原料を同一に混合、造粒する一般的
な方法。 No.２〜No.４；擬似粒子の乾燥後強度が弱くかつ
0.5mm以下の微粉の多いＡ銘柄又は／及びＢ銘
柄を予備造粒し、その造粒物を擬似粒子の乾燥
後強度が強くかつ0.5mm以下の微粉の多いＥ銘
柄を一緒にして造粒し、その後残りの粉鉱石の
造粒物と混合した場合（本発明） No.５；No.２〜No.４と逆に、擬似粒子の乾燥後強度
が強くかつ0.5mm以上の微粉の多いＥ銘柄を予
備造粒し、これを擬似粒子の乾燥後強度が弱く
かつ0.5mm以下の微粉の多いＡ及びＢ銘柄から
なる粉鉱石銘柄グループと一緒に造粒し、その
後残りの粉鉱石の造粒物と混合した場合（比較
方法） No.６、No.７；擬似粒子の乾燥後強度が弱くかつ
0.5mm以下の微粉の多いＡ及びＢ銘柄からなる
粉鉱石銘柄についてのみ消石灰又は生石灰等の
バインダーを配合し、その後通常のドラム型造
粒機で造粒した場合（比較方法）。 そして各造粒後原料を用いて、鍋試験を行な
い、その焼結時間（分）を測定した。その測定結
果及びNo.１の方法に対する焼結時間の比を表２に
示す。
各々20重量％ずつ配合して、これを基本配合とし
た。この表で、Ａ銘柄及びＢ銘柄が擬似粒子の乾
燥後強度が弱く、かつ0.5mm以下の微粉の多い粉
鉱石銘柄であり、またＥ銘柄が擬似粒子の乾燥後
強度が強くかつ0.5mm以下の微粉の多い粉鉱石銘
柄である。 この基本配合組成を用い、以下の方法で混合造
粒した。 No.１；全配合原料を同一に混合、造粒する一般的
な方法。 No.２〜No.４；擬似粒子の乾燥後強度が弱くかつ
0.5mm以下の微粉の多いＡ銘柄又は／及びＢ銘
柄を予備造粒し、その造粒物を擬似粒子の乾燥
後強度が強くかつ0.5mm以下の微粉の多いＥ銘
柄を一緒にして造粒し、その後残りの粉鉱石の
造粒物と混合した場合（本発明） No.５；No.２〜No.４と逆に、擬似粒子の乾燥後強度
が強くかつ0.5mm以上の微粉の多いＥ銘柄を予
備造粒し、これを擬似粒子の乾燥後強度が弱く
かつ0.5mm以下の微粉の多いＡ及びＢ銘柄から
なる粉鉱石銘柄グループと一緒に造粒し、その
後残りの粉鉱石の造粒物と混合した場合（比較
方法） No.６、No.７；擬似粒子の乾燥後強度が弱くかつ
0.5mm以下の微粉の多いＡ及びＢ銘柄からなる
粉鉱石銘柄についてのみ消石灰又は生石灰等の
バインダーを配合し、その後通常のドラム型造
粒機で造粒した場合（比較方法）。 そして各造粒後原料を用いて、鍋試験を行な
い、その焼結時間（分）を測定した。その測定結
果及びNo.１の方法に対する焼結時間の比を表２に
示す。
以上の結果から明らかなように、本発明によれ
ば擬似粒子の乾燥後強度が弱くかつ微粉の多い銘
柄グループを核粒子とし、乾燥後強度が強くかつ
粒度の細かい粉鉱石銘柄グループを付着粉として
作用させることにより、消石灰、生石灰等のバイ
ンダーを添加することなく擬似粒子の乾燥後強度
を向上させることができるので、製造コストの増
加をまねくことなく、生産性の向上を図ることが
できる。
ば擬似粒子の乾燥後強度が弱くかつ微粉の多い銘
柄グループを核粒子とし、乾燥後強度が強くかつ
粒度の細かい粉鉱石銘柄グループを付着粉として
作用させることにより、消石灰、生石灰等のバイ
ンダーを添加することなく擬似粒子の乾燥後強度
を向上させることができるので、製造コストの増
加をまねくことなく、生産性の向上を図ることが
できる。
第１図は従来の焼結原料の処理方法を示す説明
図、第２図は擬似粒子の乾燥後強度向上に及ぼす
消石灰、生石灰配合効果を示す特性説明図、第３
図Ａ及び同図Ｂは混合銘柄による造粒試験結果を
示す特性説明図、第４図は各種粉鉱石銘柄の見掛
け付着力と擬似粒子の乾燥後強度を示す特性説明
図、第５図は本発明に係る焼結原料の処理方法の
一例を示す説明図である。 １……本船、２……粗鉱ヤード、３，３ａ，３
ｂ，３ｃ……ブレンデイングヤード、４，４ａ，
４ｂ……配合槽、５，５ａ，５ｂ……１次ミキサ
ー、６……２次ミキサー、７……ホツパ、８……
焼結機、９……パレツト、１０……点火炉、１１
……風箱、２１……予備造粒機。
図、第２図は擬似粒子の乾燥後強度向上に及ぼす
消石灰、生石灰配合効果を示す特性説明図、第３
図Ａ及び同図Ｂは混合銘柄による造粒試験結果を
示す特性説明図、第４図は各種粉鉱石銘柄の見掛
け付着力と擬似粒子の乾燥後強度を示す特性説明
図、第５図は本発明に係る焼結原料の処理方法の
一例を示す説明図である。 １……本船、２……粗鉱ヤード、３，３ａ，３
ｂ，３ｃ……ブレンデイングヤード、４，４ａ，
４ｂ……配合槽、５，５ａ，５ｂ……１次ミキサ
ー、６……２次ミキサー、７……ホツパ、８……
焼結機、９……パレツト、１０……点火炉、１１
……風箱、２１……予備造粒機。
Claims (1)
- １ 各種粉鉱石銘柄を、造粒により得た擬似粒子
の乾燥後強度と銘柄の粒度とに対応して複数のグ
ループに分類してその鉱石グループ毎にブレンデ
イングし、各グループの粉鉱石をそれぞれ造粒す
る際、乾燥後強度が弱くかつ粒度の細かい銘柄グ
ループを造粒して核となる粒子を形成した後、こ
れを乾燥後強度が強くかつ粒度の細かい銘柄グル
ープとともに造粒機に装入して、乾燥後強度が強
くかつ粒度の細かい銘柄グループを付着粉として
作用させて一緒に造粒し、しかる後各銘柄グルー
プの造粒物を混合し、焼結する焼結原料の処理方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1683285A JPS61177335A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 焼結原料の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1683285A JPS61177335A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 焼結原料の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61177335A JPS61177335A (ja) | 1986-08-09 |
| JPH0136537B2 true JPH0136537B2 (ja) | 1989-08-01 |
Family
ID=11927169
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1683285A Granted JPS61177335A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 焼結原料の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61177335A (ja) |
-
1985
- 1985-01-31 JP JP1683285A patent/JPS61177335A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61177335A (ja) | 1986-08-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR910001325B1 (ko) | 소성펠릿의 단괴 제조방법 | |
| JPS60204621A (ja) | 核燃料ペレツトの製造法 | |
| US4168966A (en) | Agglomerates for use in a blast furnace and method of making the same | |
| RU2272848C1 (ru) | Способ окускования мелкодисперсных железосодержащих материалов для металлургического передела с использованием органического связующего | |
| JPH0525556A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| US3077439A (en) | Processing of raw petroleum coke | |
| JPS6312131B2 (ja) | ||
| JP4205242B2 (ja) | 焼結原料の造粒方法 | |
| CN113249568A (zh) | 一种烧结原料及其制备方法 | |
| JPH0136537B2 (ja) | ||
| US2931717A (en) | Treatment of particulate iron ore | |
| JPS61177334A (ja) | 焼結原料の処理方法 | |
| JPS61177333A (ja) | 焼結原料の処理方法 | |
| JPS61177336A (ja) | 焼結原料の処理方法 | |
| US3338705A (en) | Process for the production of hard burnt pellets having good abrasive strength | |
| US3254985A (en) | Pelletizing relatively coarse iron minerals | |
| KR20090125511A (ko) | 바인더 및 그 제조방법 | |
| JPH0778256B2 (ja) | 焼結用ミニペレツトの製造方法 | |
| JPH0819485B2 (ja) | 粉コークス、無煙炭の造粒方法及び焼結鉱の製造方法 | |
| JP4339945B2 (ja) | 強度が維持された粒状生石灰の製造方法 | |
| SU1468945A1 (ru) | Способ получени агломерата с остаточным углеродом | |
| JPH10280058A (ja) | 焼結原料の処理方法 | |
| JPS6046955A (ja) | フライアッシュ−セメント造粒物の炭酸化方法 | |
| JPS6191334A (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
| JPS6260826A (ja) | 焼結原料の事前処理法 |