JPH0137266B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は鋼板又は木質合板の表面に化粧用ポリ
塩化ビニルシートが接着されてなる化粧板及びそ
の製造法に関するものである。 鋼板又は木質合板の片面又は両面を、着色され
又は模様を印刷されたポリ塩化ビニルシートを接
着することにより化粧した板（以下これを塩ビ化
粧板という）は家具や電気機器の製造に、あるい
は建材として、広く利用されているが、化粧板の
化粧面には、化粧板の製造後使用開始までの種々
の段階における損傷や汚染を防ぐために、表面保
護フイルムを接着しておくことが多い。表面保護
フイルムは、化粧板の通常の取扱いや加工によつ
ては剥離しない程度に、但し化粧板又はそれを用
いた建物等の構造物の使用開始時には容易に剥離
することができる程度に、適度の接着力をもつて
化粧板に接着されていなければならないことはも
ちろんであるが、更にその接着が長期にわたり安
定であることも重要であつて、経時変化により保
護フイルムがひとりでにはがれたり、はがしたあ
とに“糊残り”するようなことがあつてはならな
い。ところが従来の表面保護フイルムは、ポリ塩
化ビニルシート（以下塩ビシートという）表面の
保護に用いるには問題があるものであつた。すな
わち、表面保護フイルムとしては、基材フイルム
に感圧接着剤を塗布した感圧型のもの、及び基材
フイルムに低融点熱可塑性樹脂を積層した感熱型
のものの２種類があるが、いずれの型のものも、
化粧板の塩ビシートに貼り合わされた後の接着が
不安定であるという欠点を持つ。例えば感圧型保
護フイルムとしてはアクリル系又はゴム系の感圧
接着剤を用いたものが代表的であるが、これらの
接着剤はポリ塩化ビニル中の可塑剤の影響を受け
易く、接着後１〜２週間もすると、接着力が低下
するばかりでなく保護フイルムをはがしたときに
接着剤が塩ビシート側に残り、表面が汚くなくな
る。また接着剤としてエチレン・酢酸ビニル共重
合樹脂（又はこれとポリイソブチレンとの混合
物）、エチレン・アクリル酸エチル共重合樹脂な
どを用いた感熱型保護フイルムの場合も、接着力
の経時劣化が著しい。 上述のような塩ビシート面の保護における特有
の課題を解決する手段として、特公昭52−6309号
公報には溶解度パラメーターが8.0〜11.0の含塩
素重合物を混合したエチレン系重合物を接着剤と
して用いる方法が開示されている。しかしなが
ら、この方法は接着力の安定化にはあるていど有
効であるものの、表面保護フイルムの製造工程に
おいて含塩素重合物が熱分解して腐食性のガスを
発生して装置腐食及び環境汚染の原因となるばか
りか、化粧板からはがした保護フイルムを焼却処
分する際にも有毒かつ腐食性のガスを発生させる
ものであるから、決して好ましい方法ではない。 本発明は上述のような従来の塩ビ化粧板の表面
保護手段の欠点を解消したもので、ポリ塩化ビニ
ル用可塑剤を混入したエチレン・酢酸ビニル共重
合樹脂によりポリオレフイン系表面保護フイルム
が接着されていることを特徴とする塩ビ化粧板及
びそれを有利に製造する方法を提供するものであ
る。 本発明における表面保護フイルムの接着剤に用
いるエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂としては、
酢酸ビニル含有量20〜50重量％のものが好まし
い。この値が20重量％を下回るものは接着力が小
さすぎるだけでなく、必要量のポリ塩化ビニル用
可塑剤を均一に混入することができない。一方50
重量％をこえるものは、溶融押出成形により表面
保護フイルムの基材フイルムに積層する作業が困
難である。またこの樹脂のメルトインデツクス
は、後記可塑剤を混入した状態で２〜50程度であ
ることが望ましい。 エチレン・酢酸ビニル樹脂に混入するポリ塩化
ビニル用可塑剤としては、ジオクチルフタレート
のようなフタル酸誘導体、ジオクチルアジペート
のようなアジピン酸誘導体、ジオクチルアゼレー
トのようなアゼライン酸誘導体、ジオクチルセバ
ケートのようなセバシン酸誘導体、ジオクチルマ
レエートのようなマレイン酸誘導体、その他フマ
ル酸、トリメリツト酸、クエン酸、イタコン酸、
オレイン酸、リシノール酸、ステアリン酸、各種
スルホン酸、リン酸、グリコール酸等の誘導体な
ど、ポリ塩化ビニルの可塑剤として使用できる化
合物のうち、常温で液体のものを使用する。常温
で固体のイタコン酸モノメチル、ジステアリン酸
ジエチレングリコールなどは、理由は定かでない
が、使用しても効果がない。 可塑剤は化粧用塩ビシートに最も多く含まれて
いる可塑剤（いわゆる第一次可塑剤）と同一であ
るとき混入効果が最大であるが、同一でなければ
ならないというわけではない。エチレン・酢酸ビ
ニル共重合樹脂に対する可塑剤の混入率は２〜30
重量％、好ましくは５〜15重量％とする。 表面保護フイルムの基材となるポリオレフイン
フイルムとしては、特にメルトインデクスが２〜
50（好ましくは６〜15）の低密度ポリエチレン及
び中密度ポリエチレンからなるフイルムが物性面
から好ましい。 表面保護フイルムと化粧板の間の接着力は、一
般に50〜200ｇ／25mm程度（大きくても500ｇ／25
mm迄）が適当とされており、本発明の化粧板にお
いても上記範囲内の接着力のものとなるよう、接
着剤の特性に応じて接着条件を変更するが、自然
剥離の恐れがない限り、20ｇ／25mm程度まで接着
力を下げても差支えない。 本発明の化粧板において、化粧用の塩ビシート
及びそれが接着されている鋼板、木質合板等は、
なんら限定されるものではない。 上述のような本発明の化粧板は、表面保護フイ
ルムの基材としてポリオレフインフイルムを用
い、かつ接着剤としてポリ塩化ビニル用可塑剤を
混入したエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂を用い
たことにより、可塑剤の作用機構は未だ確認され
ていないが、保護フイルムの接着が長時間安定で
あり、したがつて苛酷な条件下に置いても保護フ
イルムが自然にはがれたり、保護フイルムをはが
した後に保護フイルムの接着剤が残つて化粧板表
面を汚したりすることはない。更に化粧板からは
がした後の保護フイルムは、接着剤層が非粘着性
であり、また焼却しても腐食性・刺激性のガスを
発生しないから、廃棄処分が楽であるという利点
もある。 本発明の化粧板は、常法どおり、塩ビ化粧板を
製造したのち表面保護フイルムを接着する方法に
より製造してもよいが、特に有利な製法は、以下
に詳述するような本発明による製法である。 本発明の製法では、第１図に示したように、鋼
板、木質合板等の基板に接着する化粧用塩ビシー
ト１にあらかじめ表面保護フイルム２を接着した
積層シートを用意する。但し図中３は保護フイル
ム用の、前記組成の接着剤層であり、１ａは化粧
板の表面となる面、１ｂは基板に接着される面で
ある。この積層シートはどのような製法によつて
製造されたものであつても差支えないが、積層シ
ート内に残る歪が少ないため接着力が小さくても
自然剥離を起こしにくい点で特に好ましいのが次
のような方法で製造されたものである。すなわ
ち、表面保護フイルムの基材となるポリオレフイ
ン樹脂と接着剤構成成分とを別々の押出機中で加
熱溶融後、溶融物を層状に合流させてＴダイから
押出すいわゆる共押出法により製膜し、得られた
ポリオレフイン及び接着剤からなる積層物を、そ
れがまだ溶融状態にある間に、化粧用塩ビシート
に第１図のような配置で圧着するのである。 本発明の製造法では第１図のような積層シート
を、面１ｂを接着面として鋼材、木質合板等の基
板に接着するが、この接着は、常法により化粧用
塩ビシートを基板に接着する場合と同様にして行
えばよい。 第２図はこのようにして作られた本発明の化粧
板を示し、４は基板、５は第１図の積層シートと
基板４との接着に用いられた接着剤である。 上述のような本発明の製造法の利点は次のとお
りである。 化粧用塩ビシートが基板に接着される段階で
すでに保護フイルムにより保護されているか
ら、接着工程における表面損傷が避けられる。 感熱型表面保護フイルムを従来の常法に従つ
て塩ビ化粧板に接着するには熱容量の大きい化
粧板全体を接着可能温度まで加熱しなければな
らず、消費熱量が大きいだけでなく均一加熱が
むずかしいため、接着強度に斑を生じ易いとい
う問題があつた。塩ビ鋼板の場合、鋼板に塩ビ
シートを加熱状態で接着した後、直ちに表面保
護フイルムを接着することによつて消費熱量を
節減する方法もあるが、この場合も温度斑に基
づく接着斑を生じるのは避けられず、また保護
フイルムの接着工程が塩ビ鋼板製造ラインに組
込まれることにより接着条件が制約を受けるか
ら、加熱温度や圧着時間を変更すれば接着力を
調節できるという感熱型の利点を生かせない。
これに対して本発明の方法では、接着力のデリ
ケートな調節を必要とする保護フイルムの接着
は基板に接着する前の薄い塩ビシートとの間で
済ませておくから、上記従来法の欠点はすべて
解消される。 基板に接着する前の化粧用塩ビシートに感熱
型表面保護シートを接着し積層シートとしてお
く試みが従来無かつたわけではないが、この方
法は、積層直後から塩ビシート中の可塑剤の移
行による接着力低下が始まるため、積層シート
の状態での保存期間の長短によつて製品におけ
る保護フイルムの接着力が変動してしまうとい
う欠点があり実際的でなかつたのに対し、本発
明の方法では可塑剤による接着力低下がきわめ
て少ない独特の接着剤を用いたことによりこの
問題が解決されている。 以下実施例を示して本発明を説明する。なお第
１表に示した接着力は、幅25mmの試料について、
引張速度300mm／分、剥離角180゜、23℃・65％RH
の条件で、東洋ボールドウイン製テンシロンによ
り測定したものである。 実施例 １ 基材：密度0.920、MI10のポリエチレン。 接着剤：酢酸ビニル含有量28重量％、MI5のエチ
レン・酢酸ビニル共重合樹脂にジオクチルフタ
レートを10重量％混入したもの。 表面保護フイルム用の上記素材を共押出法によ
り前者が厚さ50μ、後者が厚さ20μの積層物とし
て押出し、それがまだ溶融状態にある間に、塩ビ
鋼板製造用の塩ビシート（可塑剤としてジオクチ
ルフタレートを含有する）に、接着剤層を内側に
して圧着する。その際、押出温度や圧着条件を
種々変更することにより８種類の積層シート（ａ
〜ｈ）を製造した。 各積層シートを30日間常温で保存後、鋼板に接
着して塩ビ鋼板を製造したが、接着中はもちろ
ん、得られた塩ビ鋼板に曲げ、切断等の後加工を
施しても、保護フイルムの自然剥離は起こらなか
つた。 実施例 ２ 基材：密度0.924、MI10のポリエチレン。 接着剤：酢酸ビニル含有量20重量％、MI5のエチ
レン・酢酸ビニル共重合体にジオクチルアジペ
ートを５重量％混入したもの。 表面保護フイルム用の上記素材を、実施例１の
場合と同様にして、前者が厚さ30μ、後者が厚さ
40μの積層物とし、更にジオクチルフタレートを
含有する塩ビシートに圧着する。その際圧着条件
を変えることにより、２種類の積層シート（ｉ、
ｊ）を製造した。 各積層シートを30日間常温で保存後、合板に接
着して塩ビ化粧合板を製造した。接着中及び得ら
れた化粧合板の切断加工中、表面保護フイルムの
自然剥離は起こらなかつた。 実施例 ３ 基材：密度0.918、MI10のポリエチレン。 接着剤：酢酸ビニル含有量45重量％、MI2のエチ
レン・酢酸ビニル共重合樹脂にジオクチルフタ
レート20重量％を混入したもの。 表面保護フイルム用の上記素材を、実施例１の
場合と同様にして、前者が厚さ40μ、後者が厚さ
30μの積層物とし、更にジオクチルフタレートを
含有する塩ビシートに圧着する。その際圧着条件
を変えることにより、２種類の積層シート（ｋ、
ｌ）を製造した。得られた積層シートを次いで鋼
板に接着して塩ビ鋼板を製造した。 〔接着力の比較試験〕 上記各実施例による製品について、保護フイル
ムと化粧用塩ビシートの間の接着力及びその経時
変化を調べた結果を第１表に示す。但し試験は便
宜上基板に接着してない積層シートについて行
い、10ｇ／cm²の荷重を加えて40℃又は65℃に加熱
することにより経時変化を促進した。なお表中に
示した比較例１及び２は各実施例と同様の製法に
よる次のような構成のものである。 保護フイルム基材：実施例１と同じ。 接着剤：酢酸ビニル含有量28重量％、MI5のエチ
レン・酢酸ビニル共重合樹脂。層厚20μ。 塩ビシート：実施例１と同じ。

【表】 第１表から明らかなように、加熱促進試験によ
り比較例のものはまつたく接着力を失なつたのに
対し、本発明のものは、初期強度がかなり小さい
ものでも、なお自然剥離を起こさない程度の接着
力を維持していた。また接着力測定後に塩ビシー
トの表面を観察したが、汚れ等はまつたく認めら
れなかつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の化粧板を製造するのに用いる
積層シートの断面図、第２図は第１図の積層シー
トを用いて作られた本発明の化粧板の断面図であ
る。 １：化粧用塩ビシート、２：表面保護フイル
ム、３，５：接着剤層、４：基板。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 鋼板又は木質合板からなる基板、基板の少な
   くとも１面に接着された化粧用ポリ塩化ビニルシ
   ート、及び化粧用ポリ塩化ビニルシートに剥離可
   能な程度に接着された表面保護用ポリオレフイン
   フイルムよりなり、ポリオレフインフイルムは常
   温で液体のポリ塩化ビニル用可塑剤を混入したエ
   チレン−酢酸ビニル共重合樹脂により化粧用ポリ
   塩化ビニルシートに接着されていることを特徴と
   する表面保護シート付化粧板。 ２ 鋼板又は木質合板からなる基板に化粧用ポリ
   塩化ビニルシートが接着され更に表面保護フイル
   ムが剥離可能な程度に接着された化粧板を製造す
   るに当り、表面保護用ポリオレフインフイルムが
   常温で液体のポリ塩化ビニル用可塑剤を混入した
   エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂によりあらかじ
   め化粧用ポリ塩化ビニルシートに接着されてなる
   積層シートの形で化粧用ポリ塩化ビニルシートを
   基板に接着することを特徴とする表面化粧板の製
   造法。