JPH0138644B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0138644B2 JPH0138644B2 JP16415184A JP16415184A JPH0138644B2 JP H0138644 B2 JPH0138644 B2 JP H0138644B2 JP 16415184 A JP16415184 A JP 16415184A JP 16415184 A JP16415184 A JP 16415184A JP H0138644 B2 JPH0138644 B2 JP H0138644B2
- Authority
- JP
- Japan
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- powder
- molding
- raw material
- material powder
- gas
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- Expired
Links
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Landscapes
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Description
産業分野
この発明は、特に、Mn−Zn系、Ni−Zn系ソ
フトフエライト、また、Ｍ・6Fe2O3（Ｍ；BaO、
SrO、PbO）等のハードフエライトの原料粉末の
圧縮成型時に、上下パンチ面、特に上パンチ面へ
の原料粉末の付着を防止し、外観良好な成型体を
得ることができる酸化物粉末の成型方法に関す
る。 背景技術 一般に、ソフトフエライト、ハードフエライト
等の酸化物粉末を、ダイス内の成型空間で上下パ
ンチにて乾式圧縮成型する場合、上パンチ面に原
料粉末が付着する所謂粉付が発生し、連続成型中
のプレス機を休止し、パンチ面の粉付を除去する
必要があり、プレス能率が低下するのみならず、
得られる成型体の外観不良の原因となつていた。 かかる乾式圧縮成型時のパンチ面への粉付の要
因としては、原料粉末中の水分量、結合剤量、原
料粉末中の微粉末量、成型時の環境温度、粉粒体
の結合力等の粉粒体の特性、及びパンチ面の仕上
状況、摩耗、腐食によるパンチ面状況、パンチ面
の汚れ状況等のパンチ型条件が考えられるが、こ
れらの各種要因をそれぞれ最適条件に制御して成
型しても、パンチ面への粉付を完全に防止するこ
とができず、乾式成型時の生産能率及び製品歩留
に問題を生じていた。 発明の目的 この発明は、ソフトフエライト、ハードフエラ
イト等の原料粉末の乾式圧縮成型時に、上下パン
チ面、特に上パンチ面への原料粉末の付着を防止
し、プレス能率の向上と、外観良好な成型体を得
て製品歩留向上が達成できる酸化物粉末の成型方
法を目的としている。 発明の構成と効果 この発明は、ソフトフエライト、ハードフエラ
イト等の原料粉末の乾式圧縮成型時に、上パンチ
面へ原料粉末が付着する原因について種々検討し
た結果、第２図に示す如く、酸化物粉末を、ダイ
ス１内の成型空間３で上下パンチ４，２にて乾式
圧縮成型する場合、得られた成型体１０のＳ部、
すなわち、上パンチ４面の中央部付近は、ダイス
１面の摩擦応力の影響が少なく、直接上パンチ４
面よりの圧縮応力のみを受け、成型体１０全体か
ら見れば、Ｓ部付近の原料粉末の結合力は、成型
体１０のＡ部、すなわちダイス１面近傍の原料粉
末の結合力に比べて小さく、かつ原料粉末に内包
されている空気が、圧縮時に圧縮性が悪く反発力
を発生しているため、上パンチ４に粉付を起して
おり、この空気を圧縮性が良好でかつ軽いHeガ
スにて置換すると、成型空間３内の原料粉末の上
パンチ４への反発力が減少し、さらに、脱気され
易くなり、上記のＳ部は圧縮され易く、かつ原料
粉末間の結合力が大きくなり、上パンチ４への粉
付が減少することを知見したものである。 すなわち、この発明は、酸化物粉末の乾式成型
方法において、 圧縮成型前より成型終了まで、 給粉装置内における原料粉末に内包される空気
を、３cm3／min／粉末重量Kg〜60cm3／min／粉末
重量Kgの流量で供給するHeガスにより、連続置
換し、 Heガスを内包する原料粉末を成型室に装填し
て圧縮成型することを特徴とする酸化物粉末の成
型方法である。 この発明において、圧縮成型前より成型終了ま
で、給粉装置内における原料粉末に内包される空
気を、Heガスで置換する際に、３cm3／min／粉
末重量Kg〜60cm3／min／粉末重量Kgの流量で供給
するのは、流量が３cm3／min／粉末重量Kg未満で
は、成型空間内の原料粉末に内包される空気を完
全にHeガスと置換することができず、また、流
量が60cm3／min／粉末重量Kgを越えると、給粉装
置内の原料粉末が飛散して成型が困難となるため
である。 また、この発明の成型方法において、原料粉末
中に、30μｍ以下の微粉末が多いと、原料粉末の
圧力伝播性が悪く、成型空間内の原料粉末の前記
したＳ部付近での結合力が弱くなり、上パンチへ
の粉付が多くなるため、原料粉末中より30μｍ以
下の微粉末を除去したほうが、粉付防止に有効で
ある。 図面に基づく発明の開示 第１図はこの発明による成型方法を実施するた
めのプレス機の縦断説明図である。 ダイス１と下パンチ２とで形成される成型空間
３には、給粉装置５に収納された原料粉末６がフ
イーダー７を介して充填される。 この給粉装置５には、空気の侵入を防止するた
めの蓋が付設され、さらに、Heガス供給管８が
装置の下部に設置され、同上部には置換ガスの排
気管９が設置されている。 給粉装置５内に原料粉末６が装入されると、圧
縮成型前より、Heガス供給管８より特定流量の
Heガスが給粉装置５内に送り込まれ、原料粉末
６に内包されている空気を、排気管９より排気
し、Heガスにて完全に置換される。 Heガスによる置換が完了したのち、フイーダ
ー７を作動させて成型空間３内にHeガスを内包
する原料粉末６を充填し、上パンチ４及び下パン
チ２を作動させて圧縮成型を行ない、所定寸法の
成型体を得る。 この圧縮成型時に、原料粉末６中の空気が圧縮
性が良好でかつ軽いHeガスにて置換されている
ので、成型空間３内の原料粉末６の上パンチ４へ
の反発力が減少し、さらに、脱気され易くなり、
上パンチ４面中央部付近部は圧縮され易く、かつ
原料粉末６間の結合力が大きくなり、上パンチ４
への粉付が防止され、連続成型における連続プレ
ス回数が著しく増大し、上パンチの掃除回数が激
減し、生産効率が著しく向上し、パンチへの粉付
に起因する成型不要がなくなり、製品歩留が大き
く向上する。 実施例 内容積80の給粉装置に、平均粒度100μｍMn
−Znフエライトの原料粉末を100Kg装入し、この
給粉装置内部に、流量５cm3／min／KgのHeガス
を送給して、原料粉末内の空気をHeガスで置換
したのち、内寸法12mm×６mm×６mm（高）からな
る成型空間内にガス置換後の原料粉末を充填し、
圧力2t／cm2にて圧縮成型し、12mm×６mm×２mm
（高）寸法の成型体を得る連続プレス成型を行つ
た。 この連続成型時の上パンチ面の粉付が発生する
までのプレス回数を調査し、その結果を第１表に
示す。 また、比較のため、原料粉末条件、成型条件は
上述の条件とし、Heガスによる空気の置換を行
なわない従来方法、及び、N2ガスにて原料粉末
内の空気を置換して成型する比較法の２種の連続
プレス成型を行ない、同様に上パンチへの粉付ま
でのプレス回数を調査し、その結果を第１表に示
す。
フトフエライト、また、Ｍ・6Fe2O3（Ｍ；BaO、
SrO、PbO）等のハードフエライトの原料粉末の
圧縮成型時に、上下パンチ面、特に上パンチ面へ
の原料粉末の付着を防止し、外観良好な成型体を
得ることができる酸化物粉末の成型方法に関す
る。 背景技術 一般に、ソフトフエライト、ハードフエライト
等の酸化物粉末を、ダイス内の成型空間で上下パ
ンチにて乾式圧縮成型する場合、上パンチ面に原
料粉末が付着する所謂粉付が発生し、連続成型中
のプレス機を休止し、パンチ面の粉付を除去する
必要があり、プレス能率が低下するのみならず、
得られる成型体の外観不良の原因となつていた。 かかる乾式圧縮成型時のパンチ面への粉付の要
因としては、原料粉末中の水分量、結合剤量、原
料粉末中の微粉末量、成型時の環境温度、粉粒体
の結合力等の粉粒体の特性、及びパンチ面の仕上
状況、摩耗、腐食によるパンチ面状況、パンチ面
の汚れ状況等のパンチ型条件が考えられるが、こ
れらの各種要因をそれぞれ最適条件に制御して成
型しても、パンチ面への粉付を完全に防止するこ
とができず、乾式成型時の生産能率及び製品歩留
に問題を生じていた。 発明の目的 この発明は、ソフトフエライト、ハードフエラ
イト等の原料粉末の乾式圧縮成型時に、上下パン
チ面、特に上パンチ面への原料粉末の付着を防止
し、プレス能率の向上と、外観良好な成型体を得
て製品歩留向上が達成できる酸化物粉末の成型方
法を目的としている。 発明の構成と効果 この発明は、ソフトフエライト、ハードフエラ
イト等の原料粉末の乾式圧縮成型時に、上パンチ
面へ原料粉末が付着する原因について種々検討し
た結果、第２図に示す如く、酸化物粉末を、ダイ
ス１内の成型空間３で上下パンチ４，２にて乾式
圧縮成型する場合、得られた成型体１０のＳ部、
すなわち、上パンチ４面の中央部付近は、ダイス
１面の摩擦応力の影響が少なく、直接上パンチ４
面よりの圧縮応力のみを受け、成型体１０全体か
ら見れば、Ｓ部付近の原料粉末の結合力は、成型
体１０のＡ部、すなわちダイス１面近傍の原料粉
末の結合力に比べて小さく、かつ原料粉末に内包
されている空気が、圧縮時に圧縮性が悪く反発力
を発生しているため、上パンチ４に粉付を起して
おり、この空気を圧縮性が良好でかつ軽いHeガ
スにて置換すると、成型空間３内の原料粉末の上
パンチ４への反発力が減少し、さらに、脱気され
易くなり、上記のＳ部は圧縮され易く、かつ原料
粉末間の結合力が大きくなり、上パンチ４への粉
付が減少することを知見したものである。 すなわち、この発明は、酸化物粉末の乾式成型
方法において、 圧縮成型前より成型終了まで、 給粉装置内における原料粉末に内包される空気
を、３cm3／min／粉末重量Kg〜60cm3／min／粉末
重量Kgの流量で供給するHeガスにより、連続置
換し、 Heガスを内包する原料粉末を成型室に装填し
て圧縮成型することを特徴とする酸化物粉末の成
型方法である。 この発明において、圧縮成型前より成型終了ま
で、給粉装置内における原料粉末に内包される空
気を、Heガスで置換する際に、３cm3／min／粉
末重量Kg〜60cm3／min／粉末重量Kgの流量で供給
するのは、流量が３cm3／min／粉末重量Kg未満で
は、成型空間内の原料粉末に内包される空気を完
全にHeガスと置換することができず、また、流
量が60cm3／min／粉末重量Kgを越えると、給粉装
置内の原料粉末が飛散して成型が困難となるため
である。 また、この発明の成型方法において、原料粉末
中に、30μｍ以下の微粉末が多いと、原料粉末の
圧力伝播性が悪く、成型空間内の原料粉末の前記
したＳ部付近での結合力が弱くなり、上パンチへ
の粉付が多くなるため、原料粉末中より30μｍ以
下の微粉末を除去したほうが、粉付防止に有効で
ある。 図面に基づく発明の開示 第１図はこの発明による成型方法を実施するた
めのプレス機の縦断説明図である。 ダイス１と下パンチ２とで形成される成型空間
３には、給粉装置５に収納された原料粉末６がフ
イーダー７を介して充填される。 この給粉装置５には、空気の侵入を防止するた
めの蓋が付設され、さらに、Heガス供給管８が
装置の下部に設置され、同上部には置換ガスの排
気管９が設置されている。 給粉装置５内に原料粉末６が装入されると、圧
縮成型前より、Heガス供給管８より特定流量の
Heガスが給粉装置５内に送り込まれ、原料粉末
６に内包されている空気を、排気管９より排気
し、Heガスにて完全に置換される。 Heガスによる置換が完了したのち、フイーダ
ー７を作動させて成型空間３内にHeガスを内包
する原料粉末６を充填し、上パンチ４及び下パン
チ２を作動させて圧縮成型を行ない、所定寸法の
成型体を得る。 この圧縮成型時に、原料粉末６中の空気が圧縮
性が良好でかつ軽いHeガスにて置換されている
ので、成型空間３内の原料粉末６の上パンチ４へ
の反発力が減少し、さらに、脱気され易くなり、
上パンチ４面中央部付近部は圧縮され易く、かつ
原料粉末６間の結合力が大きくなり、上パンチ４
への粉付が防止され、連続成型における連続プレ
ス回数が著しく増大し、上パンチの掃除回数が激
減し、生産効率が著しく向上し、パンチへの粉付
に起因する成型不要がなくなり、製品歩留が大き
く向上する。 実施例 内容積80の給粉装置に、平均粒度100μｍMn
−Znフエライトの原料粉末を100Kg装入し、この
給粉装置内部に、流量５cm3／min／KgのHeガス
を送給して、原料粉末内の空気をHeガスで置換
したのち、内寸法12mm×６mm×６mm（高）からな
る成型空間内にガス置換後の原料粉末を充填し、
圧力2t／cm2にて圧縮成型し、12mm×６mm×２mm
（高）寸法の成型体を得る連続プレス成型を行つ
た。 この連続成型時の上パンチ面の粉付が発生する
までのプレス回数を調査し、その結果を第１表に
示す。 また、比較のため、原料粉末条件、成型条件は
上述の条件とし、Heガスによる空気の置換を行
なわない従来方法、及び、N2ガスにて原料粉末
内の空気を置換して成型する比較法の２種の連続
プレス成型を行ない、同様に上パンチへの粉付ま
でのプレス回数を調査し、その結果を第１表に示
す。
【表】
第１表より明らかなように、この発明による成
型方法は、上パンチへの粉付を防止でき、プレス
能率の著しい向上と、外観良好な成型体が得られ
製品歩留向上が達成できる。
型方法は、上パンチへの粉付を防止でき、プレス
能率の著しい向上と、外観良好な成型体が得られ
製品歩留向上が達成できる。
第１図はこの発明による成型方法を実施するた
めのプレス機の縦断説明図である。第２図は圧縮
成型体の成型状況を示すプレス機の縦断説面図で
ある。 １……ダイス、２……下パンチ、３……成型空
間、４……上パンチ、５……給粉装置、６……原
料粉末、７……フイーダー、８……Heガス供給
管、９……排気管、１０……成型体。
めのプレス機の縦断説明図である。第２図は圧縮
成型体の成型状況を示すプレス機の縦断説面図で
ある。 １……ダイス、２……下パンチ、３……成型空
間、４……上パンチ、５……給粉装置、６……原
料粉末、７……フイーダー、８……Heガス供給
管、９……排気管、１０……成型体。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 酸化物粉末の乾式成型方法において、 圧縮成型前より成型終了まで、 給粉装置内における原料粉末に内包される空気
を、３cm3／min／粉末重量Kg〜60cm3／min／粉末
重量Kgの流量で供給するHeガスにより、連続置
換し、 Heガスを内包する原料粉末を成型室に装填し
て圧縮成型することを特徴とする酸化物粉末の成
型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16415184A JPS6141505A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 酸化物粉末の成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16415184A JPS6141505A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 酸化物粉末の成型方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6141505A JPS6141505A (ja) | 1986-02-27 |
| JPH0138644B2 true JPH0138644B2 (ja) | 1989-08-15 |
Family
ID=15787707
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16415184A Granted JPS6141505A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 酸化物粉末の成型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6141505A (ja) |
-
1984
- 1984-08-03 JP JP16415184A patent/JPS6141505A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6141505A (ja) | 1986-02-27 |
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