JPH0147407B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

この発明は、アルミノケイ酸塩原材料を加工し
てアルミナ、ソーダ製品及びセメントを作る方法
に関する。 アルミナは、研削材料、耐火性材料などである
とともに、アルミニウム製造に主として用いられ
る。 ソーダ製品は、化学、食品産業、ガラスなどの
建築材料の製造、及び他の多くの産業において有
用である。 セメントは、建築、冶金、耐火コンクリートの
ような耐火性材料の製造、及び他の多くの産業に
おいて用いられている。 ボーキサイト、霞石のようなアルミノケイ酸塩
の加工方法で既知のものは、次のようなものであ
る。まず始めに、アルミノケイ酸塩原材料、ソー
ダ、炭酸カルシウムの炉装入材料が用意される。
装入された材料は、1100℃〜1350℃の温度範囲で
焼結し、こうして作られた焼結物は、浸出され
る。そうするうちに、アルミン酸塩溶液と、アル
ミン酸塩溶液から分離し、ポルトランドセメント
に加工されるベリツト泥が、形成される。アルミ
ン酸塩溶液は、２段階で行なわれる脱ケイ素工程
を受ける。第１段階において、溶液は、130℃〜
175℃の温度において熱水処理（hydrothermal
treatment）を受け、続いて、アルミン酸塩溶液
から固相となつているハイドロアルミノケイ酸ソ
ーダが分離される。アルミン酸塩溶液の部分的脱
ケイ素は、第１段階で起る。更に完全な脱ケイ素
のために、第２段階においてアルミン酸塩溶液
は、ハイドロアルミノケイ酸カルシウム：
3CaO・Al₂O₃・XSiO₂・（６−2X）H₂O、（ここ
でＸは0.01から0.5）を作るために石灰ミルクで
処理される。それから純粋化したアルミン酸塩溶
液が、固相から分離される。脱ケイ素の第２段階
で得られる固相は、更にアルミナを回収するため
にソーダ処理され、一方残留固体混合物−泥−
は、装入分の調製に回される。この泥は、しかし
ながら、非常に細くなつており、装入材料の準備
や調整を妨げ、ダストをたたせ、望ましくない炉
からのダスト飛散を増大させる。その結果、装入
物が、焼結の間、炉の長さに沿つて均一となら
ず、有効成分の投入分からの回収が、程度の低い
結果となつてしまう。アルミン酸塩溶液は、２酸
化炭素を溶液中に通すことにより炭酸化され、水
酸化アルミニウムが分離され、これは1200℃〜
1500℃の温度範囲で〓焼されてアルミナが作られ
る。 溶液から水酸化アルミニウムの回収後、溶液は
くり返し蒸発させられる。２回目の蒸発の後炭酸
ソーダが得られ、４回目の蒸発の後では、炭酸カ
リが得られる。（LainerA.l.他“Production of
Alumina”、Moscow“Metallurgia”Publishing
House、1978参照） この方法の欠点は、脱ケイ素段階で、アルミン
酸塩溶液の十分な脱ケイ素が達成できず、SiO₂
とFe₂O₃の存在のために、高品質のアルミナ製品
ができないということである。これらの成分が少
なければ少ない程、高品質のアルミナが得られ
る。従来技術によつて製造されるアルミナ中のシ
リカと鉄酸化物の量は、各々0.05〜0.08と0.06〜
0.08％である。 これまでにアルミン酸塩溶液中にマグネシアを
導入することにより脱ケイ素段階を改善しようと
する試みがなされてきた。（FRG特許第752739号
参照）。この方法は、ケイ素を除いた高純度のア
ルミン酸塩溶液を提供するが、残留白泥は、廃物
であつて、そこから更にアルミナを回収するため
には使えない。この理由で、従来技術は、経済的
観点からは、十分効率的でない。 アルミン酸塩原材料を焼結によりアルミナに加
工する方法は、従来技術中で知られていた。 そこでは、焼結物の浸出後に得られる溶液は、
更にそれに、石灰を加えることにより脱ケイ素さ
れる。（US特許第2604379号参照）。ハイドロアル
ミノケイ酸塩泥は、焼結のため循環される。これ
は、装入準備、焼結のためのより複雑な方法を意
味する。それは装入物の粉砕が困難となり、調整
容器中での装入物の均質化が妨げられ、排ガスに
伴なう炉からの発散が増大するからである。 この発明の目的は、アルミナの質を改善し、同
時に高アルミナセメントを製造し、更に鋳型及び
芯の製造のためのセメント製造を可能とするよう
なアルミノケイ酸塩原材料の加工方法を提供する
ことにある。 この発明は、ケイ素及び鉄酸化物を除くアルミ
ン酸塩溶液の高純度化を可能にするため、脱ケイ
素段階を改良し、同時に先に述べたセメント製品
の製造におい出発成分として用いられるのに適し
たハイドロアルミノケイ酸カルシウムの製造を改
良することに向けられている。 これらの目的は、アルミノケイ酸塩原材料をア
ルミナ、ソーダ製品及びセメントに加工する方法
で、以下のものを含むものにより達成される。 (1) アルミノケイ酸塩原材料、ソーダ、炭酸カル
シウムからの炉装入分の準備 (2) 装入分の1100℃〜1350℃の温度範囲での焼結 (3) こうして製造された焼結物の浸出によるアル
ミン酸塩溶液とベリツト泥の形成 (4) ポルトランドセメントに加工されるベリツト
泥と、アルミン酸塩溶液との分離 (5) アルミン酸塩溶液の130℃〜175℃の温度で脱
ケイ素、それに続く浄化溶液への石灰成分の導
入 (6) ケイ素を除いた溶液とハイドロアルミノケイ
酸カルシウムとの分離 (7) 純粋化したアルミン酸塩溶液の炭酸化、及び
水酸化アルミニウムの回収、それに続くアルミ
ナを製造するための〓焼 (8) 炭酸塩溶液からの炭酸ソーダ及び炭酸カリの
回収 ここで、この発明によれば、アルミン酸塩容体
の脱ケイ素は、酸化物CaO、Al₂O₃、SiO₂、
Fe₂O₃、Na₂Oを、それらの重量比が、CaO：
（SiO₂＋Fe₂O₃）＝1000〜5000：１でNa₂O：
Al₂O₃＝0.25〜0.6：１の割合で含む軟塊であつ
て、CaOが活性で、Na₂Oが炭酸化されているよ
うなものを含む軟塊で処理することにより実施さ
れ、用いられる軟塊は、溶体中に活性CaOを５〜
10ｇ／含む。そうするうちにケイ素及び鉄酸化
物が除かれ、アルミン酸塩溶液の高純度化が起
る。該不純物は、ハイドロアルミノケイ酸カルシ
ウム中に移行する〔その構造式は、3CaO・（Al、
Fe）₂O₃・XSiO₂（６−2X）H₂O（ここでＸは0.01
〜0.5）である。〕それに続いて鋳物型、芯の製造
のためのセメント及び高アルミナ耐火性セメント
への加工が行われる。 この発明によれば、ハイドロアルミノケイ酸カ
ルシウムの鋳造型、芯の製造のためのセメントへ
の加工は、そこからアルカリを洗い出すことによ
り行なわれ、それに続いて、重量パーセントで
CaO−50〜60、Al₂O₃−12〜35、SiO₂−0.1〜５、
H₂O−３〜12、CO₂−0.5〜25、Na₂O−0.1〜1.0、
K₂O−0.1〜0.5、Fe₂O₃−0.1〜1.0、MgO−0.1〜
５を含む製品を形成するのに十分な時間250℃〜
600℃の温度範囲で熱処理される。熱処理の後で
この製品は、細く粉砕される。粉砕は、80μｍ以
下の粒子サイズのものが重量で85〜99％、80〜
200μｍの粒子サイズのものが１〜15％になるま
で行なわれる。 この発明によれば、ハイドロアルミノケイ酸カ
ルシウムの高アルミナセメントへの加工は、それ
を水酸化アルミニウムと、重量比0.25〜0.50：１
（CaO、Al₂O₃として計算）で混合し、その混合
物を1350℃〜1450℃の温度範囲で焼結し、その焼
結物を細く粉砕することにより、実施される。粉
砕は、セメント中の粒子が80μｍ以下の粒子サイ
ズのものが重量で85〜99％、80〜200μｍの粒子
サイズのものが１〜15％となるように行なわれ
る。 以下に示すものは、この発明の詳細な説明であ
つて、アルミノケイ酸塩原材料をアルミナ、ソー
ダ製品及びセメントに加工するための方法の主要
図式を示す図面を参照したものである。 例えばボーキサイト、霞石等の鉱石は、貯蔵所
１からミル２へ送られ粉砕される。貯蔵所３から
ミル２へは、石灰石が供給され、一方ソーダは、
貯蔵所４から送られる。これら成分は、炉装入分
内の酸化物の分子割合が次のようになるよう一ま
とめにされる。 Na₂O＋K₂O／Al₂O₃＋Fe₂O₃＝0.95〜1.05；CaO／SiO₂＝1.
95〜2.05 この装入物は、ロータリキルン５内で1100℃〜
1350℃の温度範囲で焼結される。焼結ケーキは、
粉砕装置６に供給され、粉砕される。それからミ
ル７に送られ、そこへは、再生アルミン酸塩溶液
も供給される。ミル７内では、アルミン酸塩及び
フエライトナトリウムが、アルミン酸塩溶液とベ
リツト泥となるよう浸出される。 ミル７からベリツト泥とアルミン酸塩溶液は、
沈殿器８へ送られ、そこでアルミン酸塩溶液は、
固相から分離される。その固相−ベリツト泥−
は、水でフイルタ９上に洗われ、アルミン酸塩と
アルカリを洗い落した泥は、ポルトランドセメン
トの製造に用いられる。一方洗浄水は、浸出のた
めにミル７に戻される。 ベリツト泥は、石灰石とともに、ミル１０内で
粉砕され、この粗混合物は、1400℃〜1450℃の温
度でロータリキルン１１で焼結される。こうして
できたポルトランドセメントクリンカは、ミル１
２内で、貯蔵所１３から供給される石こうととも
に粉砕されポルトランドセメントとなる。 沈殿器８からのアルミン酸塩溶液は、温浸器１
４に供給され、130℃〜175℃の温度範囲でケイ素
を除去する精製が行われる（第１段階）。その際
ケイ素はNa₂O・Al₂O₃・nSiO₂・mH₂O（ここで
ｎ＝２〜６、ｍ＝0.1〜４）のような非溶解性ア
ルミノケイ酸塩を含む固相中に移行する。アルミ
ン酸塩溶液の、温浸器１４内での処理の結果、溶
液中のシリカの量は、２〜３ｇ／から0.1〜0.3
ｇ／に減じられ、酸化鉄の量も１〜２ｇ／か
ら0.15〜0.2ｇ／に減少した。しかしこれは、
最高級のアルミナを得るには、十分な値ではな
い。このため、その純粋化の第２段階が行なわれ
る。温浸器１４からアルミン酸塩溶液は、アルミ
ン酸塩溶液から固相の分離が実施される濃集器１
５へ送られる。得られた固体物質は、ミル２への
装入分の準備へ送られる。一方アルミン酸塩溶液
は、撹拌器１７へ供給され、そこで更に純粋化が
行なわれる。この目的のために容器１８から撹拌
器１７へ、酸化物CaO、Al₂O₃、SiO₂、Fe₂O₃、
Na₂Oを含み、酸化物の重量比が、CaO：（SiO₂
＋Fe₂O₃）＝1000〜5000：１、Na₂O：Al₂O₃＝
0.25〜0.60：１に等しく、CaOが活性で、Na₂O
が炭酸化されているような軟塊が供給される。こ
の軟塊は、溶液中のCaOの量を５〜10ｇ／の範
囲に確保するような量で用いられる。 アルミン酸塩溶液の脱ケイ素方法は、本発明に
従い石灰成分として軟塊を用いることにより非常
に進歩する。 これは、軟塊中で酸化物が、ハイドロカーボア
ルミン酸カルシウム及びハイドロアルミン酸カル
シウムのように化学的結合状態で存在している、
という事実のためである。これらの化合物は、シ
リカや酸化鉄と活発に反応して、3CaO・（Al、
Fe）₂O₃・XSiO₂・（６−2X）H₂O（ここでＸは
0.01〜0.5）の形のようなハイドロアルミノケイ
酸塩を形成する。この構成の軟塊を用いることに
よつてハイドロアルミノケイ酸カルシウムの量
は、かなり増加し、重量で95％に達する。一方石
灰ミルクの使用に基く従来技術方法では、固相中
のハイドロアルミノケイ酸カルシウムの量は、重
量で30％を超えることはない。 第２段階におけるこの脱ケイ素技術の使用によ
つて、アルミン酸塩溶液中のシリカの量は、0.1
〜0.3ｇ／から0.02ｇ／に減じられる。一方
酸化鉄は、0.15〜0.20ｇ／〜0.01ｇ／に減少
した。これは、高品質アルミナの製造を可能にす
る。 撹拌器１７から、懸濁物は、濃集器１９及びフ
イルタ２０へ供給され、純粋化されたアルミン酸
塩溶液は、ハイドロアルミノケイ酸カルシウムな
らびに石灰石、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウ
ムを含む固相から分離される。 それから純粋アルミン酸塩溶液は、二酸化炭素
が存在する容器２１中で炭酸化及び濃集が行なわ
れる。 溶液の炭酸化及び濃集の結果、水酸化アルミニ
ウムが沈殿し、流体サイクロン２２中に回収され
る。この水酸化アルミニウムは、フイルタ２３上
で洗浄され、ロータリキルン２４中で1200℃〜
1250℃で〓焼し、最終製品であるアルミナを得
る。 水酸化アルミニウムを回収した後、流体サイク
ロン２２からの炭酸塩溶液（母液）は、取り出さ
れ装置２５に供給される。そこで繰返し蒸発によ
り炭酸ソーダと炭酸カリが得られる。 ハイドロアルミノケイ酸カルシウムと、脱ケイ
素の第２段階で得られ、フイルタ２０で分離され
る不純物を含む固相は、次の２種類のセメントを
製造するのに用いられる。 (1) 鋳造により物品を製造するための鋳物型・芯
の製造のためのセメント (2) 耐火性鋳物及び物品の製造のための高アルミ
ナ耐火性セメント 鋳造芯や型の製造用のセメントを作るために、
ハイドロアルミノケイ酸カルシウムは、ロータリ
キルン２６中で、250℃〜600℃の温度で熱処理を
受け、続いてミル２７で粉砕される。こうしてで
きたセメントは、重量パーセントで、CaO−56〜
60、MgO−0.1〜５、Al₂O₃−12〜35、SiO₂−0.1
〜５、H₂O−３〜12、CO₂−0.5〜25、Na₂O−0.1
〜1.0、K₂O−0.1〜0.5、Fe₂O₃−0.1〜1.0含み、
80μｍ以下の粒子サイズのものが、重量で85〜99
％、80〜200μｍの粒子サイズのものが１〜15％
の含有量により特徴付けられる粉砕細度を有す
る。 より良い性質、即ちセメント固化の調節可能な
時間を得るために、粉砕段階中に、重量で１〜30
％の量の二水石こう、及び0.5〜25％の界面活性
剤をセメントに導入することが可能である。 高アルミナセメントを作るためにフイルタ２０
からの固相が、撹拌器２８に供給され、そこでフ
イルタ２３からの水酸化アルミニウムと0.25〜
0.50：１の重量比（CaO：Al₂O₃として計算）で
混合される。続いてロータリキルン２９中で、
1350℃〜1450℃の温度範囲で焼結され、ミル３０
で、80μｍ以下の粒子サイズのものが重量で85〜
99％、80〜200μｍの粒子サイズのものが１〜15
％の粒子量となるまで微細粉砕される。 この発明をよりよく理解するために、アルミノ
ケイ酸塩原材料からアルミナ、ソーダ製品及びセ
メントを作る方法を説明するいくつかの実施例
を、図面を参照しながら以下に示す。 実施例 １ 始めに使用する材料は、霞石凝集物、石灰石及
び水である。 この方法の全ての段階は、添付図面に従つて行
なわれる。アルミン酸塩溶液の脱ケイ素の第２段
階は、軟塊形状をした石灰成分の導入により撹拌
器１７中で行なわれる。 軟塊は、活性CaO：（SiO₂＋Fe₂O₃）の比が
1000〜5000の範囲内で、炭酸化したNa₂Oの
Al₂O₃に対する割合が0.25〜0.60の範囲内となる
よう石灰ミルクをアルミン酸溶液と混合すること
により調製される。軟塊はCaO、Al₂O₃、
SiO₂Fe₂O₃Na₂Oのような酸化物を含み、これら
の酸化物はハイドロカーボアルミン酸カルシウム
及びハイドロアルミン酸塩のような化合物を構成
する。これらの化合物は、アルミン酸塩溶液中の
シリカや鉄酸化物と相互作用し、3CaO（Al、
Fe）₂O₃・XSiO₂・（６−2X）H₂O（ここでＸは
0.01〜0.5）の構造式をもつハイドロアルミノケ
イ酸カルシウムを容易に構成し、固相におけるそ
の量は、95％にも達する。こうしてアルミン酸塩
溶液からケイ素や鉄を除いて、より優れた純粋化
を確実にする。従来の方法によれば、アルミン酸
塩溶液の脱ケイ素のために石灰ミルクを用いる場
合では、先に述べたハイドロアルミノケイ酸カル
シウムが少量（重量で30％まで）しか形成され
ず、その結果、溶液からケイ素や鉄酸化物を取り
除く純粋化が不十分になる。 フイルター１６後のアルミン酸塩溶液は、77
ｇ／のアルミナ、0.1ｇ／のシリカ及び0.15
ｇ／の鉄酸化物を含んでいる。石灰軟塊の量
は、アルミン酸塩溶液中の活性CaOが５〜10ｇ／
となるような割合、即ちアルミン酸塩溶液１m³
当り、調製された軟塊の0.1〜0.3m³が、付加され
る。こうしてできた懸濁物は、撹拌器１７中に70
℃〜95℃の温度で１〜４時間保持される。 基本的変数と脱ケイ素方法の結果とが、表１に
示されている。更に同様のデータが、石灰ミ

【表】 ルク（例４）を用いるものに基く従来の脱ケイ素
方法と比較するために示されている。 実施例 ２ この実施例は、鋳物型・芯のためのセメントの
製造を示す。 本質的にハイドロアルミノケイ酸カルシウムを
含んでいる固相が、フイルタ２０の後でロータリ
ーキルン２６に供給され、400〜450℃の温度で２
〜2.5時間の熱処理を受け、それからミル２７に
送られる。そこで80μｍ以下の粒子サイズのもの
が重量で85％、80〜200μｍの粒子サイズのもの
が15％となるよう微細粉砕が行なわれる。その結
果できるセメントは、重量パーセントで次のよう
な組成を持つ：CaO−51.6、Al₂O₃−21.3、SiO₂
−５、H₂O−9.7。他は不純物でNa₂O、K₂O、
MgO、Fe₂O₃、CO₂である。このセメントより、
通常の濃度のペーストを得るために、亜硫酸塩ア
ルコールの水溶液、灰汁を加えて溶かし、これか
ら機械的強度性質を試験するための立方体試料が
作られる。試料は、大気中に置かれ１〜３日後に
試験される。 基礎的試験結果は、次の通りである： セツト時間、分： 始め ５ 終り 10 圧縮強度、MPa １日後 13.0 ３日後 15.0 以下に示すものは、鋳物砂混合物の製造のため
に作られたセメントの試験結果である。 この目的のために、このセメントは、耐火性充
填材及び界面活性材とともに混合される。こうし
てできた混合物から、ハンマー落下機により試料
が作られる。これらの試料に対し次の性質が、測
定される： (1) 圧縮強さ、MPa 1.5時間後 0.4〜 0.6 ３時間後 0.6〜1.0 24時間後 1.8〜2.0 (2) 寿命は、１〜60分に調節される。 (3) 各温度における〓焼後の残留強度、MPa、 600℃ ０〜30 900℃ ０〜0.15 1100℃ 0.1〜0.40 1250℃ 1.5〜4.5 (4) 24時間硬化後のもろさ、％：0.05〜0.20 (5) ガス透過性 150〜180単位 (6) 鋳型の製造、注入時の有毒物質放出：無し これらのセメント試験の結果は、それが、一回
使用砂型内に、鉄を含むか、または含まない金属
から鋳物を作る際の鋳物型及び芯の製造に十分採
用し得る、ことを示している。 実施例 ３ この実施例は、高アルミナセメントの製造を示
す。 フイルタ２０の後の、本質的にハイドロアルミ
ノケイ酸カルシウムを含む固相は、撹拌器２８に
送られ、そこでフイルタ２３から、CaO：Al₂O₃
として計算して0.25〜0.50：１の重量比で供給さ
れる水酸化アルミニウムと混合される。こうして
できた初期混合物は、炉２９内で温度1400℃で焼
結される。焼結物は、ミル３０内で80μｍ以下の
粒子サイズのものが、重量で90％、80μｍ〜200μ
ｍの粒子サイズのものが10％となるまで粉砕され
る。これらのセメントは、大気中で20℃で保持さ
れる通常の濃度のペーストを得るために、水と混
合される。試料の圧縮強度と耐火性試験の結果
が、混合原料の組成とともに表２に示される。

【表】 高アルミナセメントの試験結果は、これが耐火
コンクリートや他の耐火性被覆材の製造に十分使
用可能であることを示している。 したがつて、これまでに示した実施例は、この
発明により、高性能アルミナ及び特定目的のセメ
ントの製造が、今可能となり、アルミノケイ酸塩
原材料からアルミナ、ソーダ製品及びセメントを
作るより効率的な包括的製造方法が可能となつ
た。

【図面の簡単な説明】

図面は、この発明によるアルミノケイ酸塩原材
料からアルミナ、ソーダ製品及びセメントを作る
方法の基本的フローシートを示す。 １：貯蔵所、２：ミル、３：貯蔵所、４：貯蔵
所、５：ロータリキルン、６：粉砕機、７：ミ
ル、８：沈殿器、９：フイルタ、１０：ミル、１
１：ロータリキルン、１２：ミル、１３：貯蔵
所、１４：温浸器、１５：濃集器、１６：フイル
タ、１７：撹拌器、１８：容器、１９：濃集器、
２０：フイルタ、２１：容器、２２：流体サイク
ロン、２３：フイルタ、２４：ロータリキルン、
２５：蒸発器、２６：ロータリキルン、２７：ミ
ル、２８：撹拌器、２９：ロータリキルン、３
０：ミル。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 次の工程： (1) アルミノケイ酸塩原材料、ソーダおよび炭酸
   カルシウムからの炉装入分の準備 (2) この炉装入分の1100℃〜1350℃の温度での焼
   結 (3) こうして作られた焼結物からアルミン酸塩溶
   液とベリツト泥を得るための浸出 (4) ポルトランドセメントに加工されるベリツト
   泥とアルミン酸塩溶液との分離 (5) アルミン酸塩溶液の、130℃〜175℃の温度で
   の脱ケイ素、それに続く浄化した溶液への石灰
   成分の導入 (6) 脱ケイ素した溶液とハイドロアルミノケイ酸
   カルシウムとの分離 (7) 純粋化したアルミン酸塩溶液の炭酸化及び水
   酸化アルミニユウムの回収、それに続くアルミ
   ナへの〓焼 (8) 炭酸塩溶液からの炭酸ソーダ及び炭酸カリの
   回収 を含むアルミノケイ酸塩原材料からアルミナ、ソ
   ーダ製品及びセメントを作る方法であつて、(5)段
   階でのアルミン酸塩溶液の脱ケイ素が、酸化物
   CaO、Al₂O₃、SiO₂、Fe₂O₃、Na₂Oをそれらの
   重量比がCaO：（SiO₂＋Fe₂O₃）＝1000〜5000：
   １、Na₂O：Al₂O₃＝0.25〜0.60：１で含む軟塊で
   あつて、その中に含まれるCaOが活性であり、
   Na₂Oが炭酸化されている軟塊を、該溶液中に
   CaOの量を５〜10ｇ／確保するような量で用い
   る処理により実行されることを特徴とするアルミ
   ノケイ酸塩原材料からアルミナ、ソーダ製品およ
   びセメントを作る方法。 ２ 次の工程： (1) アルミノケイ酸塩原材料、ソーダおよび炭酸
   カルシウムからの炉装入分の準備 (2) この炉装入分の1100℃〜1350℃の温度での焼
   結 (3) こうして作られた焼結物からアルミン酸塩溶
   液とベリツト泥を得るための浸出 (4) ポルトランドセメントに加工されるベリツト
   泥とアルミン酸塩溶液との分離 (5) アルミン酸塩溶液の、130℃〜175℃の温度で
   の脱ケイ素、それに続く浄化した溶液への石灰
   成分の導入 (6) 脱ケイ素した溶液とハイドロアルミノケイ酸
   カルシウムとの分離 (7) 純粋化したアルミン酸塩溶液の炭酸化及び水
   酸化アルミニユウムの回収、それに続くアルミ
   ナへの〓焼 (8) 炭酸塩溶液からの炭酸ソーダ及び炭酸カリの
   回収 を含み、(5)段階でのアルミン酸塩溶液の脱ケイ素
   が、酸化物CaO、Al₂O₃、SiO₂、Fe₂O₃、Na₂O
   をそれらの重量比がCaO：（SiO₂＋Fe₂O₃）＝1000
   〜5000：１、Na₂O：Al₂O₃＝0.25〜0.60：１で含
   む軟塊であつて、その中に含まれるCaOが活性で
   あり、Na₂Oが炭酸化されている軟塊を、該溶液
   中にCaOの量を５〜10ｇ／確保するような量で
   用いる処理により実行されるアルミノケイ酸塩原
   材料からアルミナ、ソーダ製品及びセメントを作
   る方法であつて、 ハイドロアルミノケイ酸カルシウムが、250℃
   〜600℃の温度範囲で、重量パーセントでCaOを
   50〜60、MgOを0.1〜５、Al₂O₃を12〜35、SiO₂
   を0.1〜５、K₂Oを0.1〜0.5、Na₂Oを0.1〜1.0、
   Fe₂O₃を0.1〜1.0、CO₂を0.5〜25、H₂Oを３〜12
   含む製品を形成するのに十分な時間熱処理され、
   続いて微細粉砕することにより、鋳造工学のため
   の鋳物芯・型の製造用のセメントに加工されるこ
   とを特徴とするアルミノケイ酸塩原材料からアル
   ミナ、ソーダ製品およびセメントを作る方法。 ３ 特許請求の範囲第２項に記載された発明にお
   いて、セメント粉砕が二水石こうまたは界面活性
   剤を加えて実施されることを特徴とするアルミ
   ナ、ソーダ製品およびセメントを作る方法。 ４ 次の工程： (1) アルミノケイ酸塩原材料、ソーダおよび炭酸
   カルシウムからの炉装入分の準備 (2) この炉装入分の1100℃〜1350℃の温度での焼
   結 (3) こうして作られた焼結物からアルミン酸塩溶
   液とベリツト泥を得るための浸出 (4) ポルトランドセメントに加工されるベリツト
   泥とアルミン酸塩溶液との分離 (5) アルミン酸塩溶液の、130℃〜175℃の温度で
   の脱ケイ素、それに続く浄化した溶液への石灰
   成分の導入 (6) 脱ケイ素した溶液とハイドロアルミノケイ酸
   カルシウムとの分離 (7) 純粋化したアルミン酸塩溶液の炭酸化及び水
   酸化アルミニユウムの回収、それに続くアルミ
   ナへの〓焼 (8) 炭酸塩溶液からの炭酸ソーダ及び炭酸カリの
   回収 を含み、(5)段階でのアルミン酸塩溶液の脱ケイ素
   が、酸化物CaO、Al₂O₃、SiO₂、Fe₂O₃、Na₂O
   をそれらの重量比がCaO：（SiO₂＋Fe₂O₃）＝1000
   〜5000：１、Na₂O：Al₂O₃＝0.25〜0.60：１で含
   む軟塊であつて、その中に含まれるCaOが活性で
   あり、Na₂Oが炭酸化されている軟塊を、該溶液
   中にCaOの量を５〜10ｇ／確保するような量で
   用いる処理により実行されるアルミノケイ酸塩原
   材料からアルミナ、ソーダ製品及びセメントを作
   る方法であつて、 ハイドロアルミノケイ酸カルシウムが、CaO：
   Al₂O₃＝0.25〜0.50：１の重量比となるようアル
   ミニウム水酸化物と混合され、得られた混合物が
   1350℃〜1450℃の温度範囲で焼結され、さらにそ
   の焼結物を微細粉砕して高アルミナセメントに加
   工されることを特徴とするアルミナ、ソーダ製品
   及びセメントを作る方法。