JPH0155554B2 - - Google Patents
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- JPH0155554B2 JPH0155554B2 JP56076206A JP7620681A JPH0155554B2 JP H0155554 B2 JPH0155554 B2 JP H0155554B2 JP 56076206 A JP56076206 A JP 56076206A JP 7620681 A JP7620681 A JP 7620681A JP H0155554 B2 JPH0155554 B2 JP H0155554B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- sheathed heater
- insulating powder
- resistance value
- insulation resistance
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Resistance Heating (AREA)
- Inorganic Insulating Materials (AREA)
Description
本発明はシーズヒータの製造方法に関し、特に
寿命が長く、かつ長時間使用後の使用状態におけ
る絶縁抵抗値の高いシーズヒータの製造方法を提
供しようとするものである。 一般に、シーズヒータは第１図に示すように、
両端に端子棒１を備えたコイル状の電熱線２を金
属パイプ３に挿入し、この金属パイプ３に電融マ
グネシア、電融シリカ、電融アルミナ等の電気絶
縁粉末４を充填してなり、必要に応じて金属パイ
プ３の両端をガラス５や耐熱性樹脂６で封口して
なるものである。 このシーズヒータは、加熱部品として、その非
常に優れた性能、品質、簡便さなどから飛躍的に
多用されてきており、家庭電化製品を初め、各種
工業用や宇宙開発、原子力などの特殊用途に至る
まで、その市場範囲は拡大してきている。その中
でも高温用シーズヒータの用途は今後さらに伸び
ていくものと思われる。 ところが、世界的視野でシーズヒータの性能お
よび品質の現状をみると、使用状態における絶縁
抵抗値（以下、熱時絶縁抵抗値と称す）が時間の
経過につれて低下してしまうという欠点と、電熱
線が断線するまでの寿命が短かいという欠点があ
つた。 本発明者らは、電気絶縁粉末４に着目し、各種
検討した結果、電気絶縁粉末として、金属酸化粉
末を添加し、電熱線２の成分元素の蒸発現象を著
しく抑えることにより所期の目的である長時間使
用後の熱時絶縁抵抗値が高く、かつ寿命の長いシ
ーズヒータを製造することができるという結論を
得ている。 しかし、実際のシーズヒータの製造方法を考え
た場合、電気絶縁粉末４に添加する金属酸化粉末
には、均一な分散性、外部応力による偏析のない
こと、固有抵抗値の高いことなど多くの条件が要
求される。 一方、現在市販されている金属酸化粉末を分類
すると次の２つに大きく分類される。 第１の方法は、金属粉末の焙焼による方法であ
り、第２の方法は、各種金属塩の焙焼による方法
である。 しかし、シーズヒータへの応用を考えた場合、
それぞれの製造上の欠点を有している。 第１の方法によるものは、かさ比重が電気絶縁
粉末のかさ比重に近いために容易に、電気絶縁粉
末に分散するが、充填時の振動等により金属酸化
粉末の偏析が生じやすい。 一方、第２の方法によるものは、非常に１次粒
子が細かく、これが大きな２次粒子として凝集し
ているため、電気絶縁粉末と混合する時に、均一
に分散させることが困難である。 このような金属酸化粉末の偏析や凝集は、シー
ズヒータの製造において、著しく作業能率を低下
させるとともに、シーズヒータにおける特性、特
に、耐電圧及び熱時絶縁抵抗値の低下の原因とな
り、好ましいものではない。 本発明は、金属酸化粉末を添加した電気絶縁粉
末を用いるシーズヒータの製造方法において生じ
る製造上の欠点を解消し、所期の目的を達成する
ことのできるシーズヒータの製造方法を提供しよ
うとするものである。 本発明の製造方法の特徴は、金属酸化粉末とし
て、金属塩の焙焼により生成されたものを使用
し、この金属酸化粉末を電気絶縁粉末母材にあら
かじめ最終添加濃度より濃くなる配合比で添加
し、混合した混合粉末を、さらに電気絶縁粉末母
材に添し、混合したのち、所定の濃度を得るとこ
ろにある。 金属塩を焙焼した金属酸化粉末は、すでに、記
述したように、非常に細かい１次粒子を有してい
るが、すぐに凝集し、大きな粉末となり、シーズ
ヒータの特性を下げる。 しかし、本発明の方法によると、あらかじめ、
電気絶縁粉末と上記の金属酸化粉末を、混合し、
電気絶縁粉末の表面に、これらの金属酸化粉末を
付着または、分散させたのち、必要とする濃度に
なる様に、さらに電気絶縁粉末母材で希釈し、電
気絶縁粉末を準備するため、従来の金属塩の焙焼
による金属酸化粉末を使用することにより見られ
た偏析や、凝集の現象は、著しく抑制されること
になる。 なお、電気絶縁粉末に金属酸化粉末を添加し、
混合する際、ライカイ機、ポツトミル等の粉砕工
程が入つた方がさらによい。 また、電気絶縁粉末母材として、使用する粉末
は、電融マグネシア粉末がよいが、特に、初期の
金属酸化粉末と電気絶縁粉末母材との混合におけ
る電気絶縁粉末母材としては、上記の電融マグネ
シア粉末以外に、酸化ケイ素、酸化アルミニウ
ム、または、これに相当する電気絶縁粉末であれ
ばよい。 以上の理由により、長時間使用後の熱時絶縁抵
抗値の高い、かつ長寿命のシーズヒータを安定し
て、製造することができる。 以下、本発明の実施例について説明する。 実施例 １ ニツケル塩の焙焼による市販の酸化ニツケル粉
末を電融マグネシア粉末に対して、重量比で、10
％になるように配合し、ライカイ機にて均一に粉
砕、混合し、混合粉末を準備した。この混合粉末
の酸化ニツケル粉末の含有量が１重量％になるよ
うに電融マグネシア粉末で希釈し、電気絶縁粉末
４を準備した。 また、電熱線２として線径0.29mmのニクロム線
第１種を用い、これを巻径２mmのコイル状とし、
両端に端子棒１を接続した。 さらに、金属パイプ３として長さ413mm、外径
８mm、肉厚0.46mmのNCF2P（商品名インコロイ
800）を用いた。 この金属パイプ３に上記端子棒１を両端に接続
した電熱線２を挿入し、この金属パイプ３にあら
かじめ準備しておいた上記電気絶縁粉末４を充填
し、圧延減径、焼鈍（1050℃、10分間）の各工程
を経て、金属パイプ３を長さ500mm、外径6.6mmと
し、さらに金属パイプ３の両端を低融点ガラス５
および耐熱性樹脂６で封口してシーズヒータを完
成した。 実施例 ２ ニツケル塩の焙焼により生成した市販の酸化ニ
ツケル粉末を電融アルミナ粉末に対して、重量比
で20％になるように配合し、擂〓機にて、均一に
粉砕、混合し、混合粉末を準備した。 この混合粉末の酸化ニツケル粉末の含有量が、
１重量％になるように電融マグネシア粉末で希釈
し、電気絶縁粉末４を準備した。 以下、実施例１と同様にして、シーズヒータを
完成した。 実施例 ３ ニツケル塩の焙焼により生成した市販の酸化ニ
ツケル粉末を電融シリカ粉末に対して、重量比で
30％になように配合し、擂〓機にて、均一に粉
砕、混合し、混合粉末を準備した。 この混合粉末の酸化ニツケル粉末の含有量が、
１重量％になるように電融マグネシア粉末で希釈
し、電気絶縁粉末４を準備した。 以下、実施例１と同様にして、シーズヒータを
完成した。 なお、比較のために、従来例１として、電融マ
グネシア粉末のみを電気絶縁粉末４として使用し
た場合、さらに、従来例２として、金属ニツケル
粉末を焙焼して生成された市販の酸化ニツケル粉
末を１重量％添加した電融マグネシア粉末、及び
従来例３として、ニツケル塩を焙焼して生成した
市販の酸化ニツケルを１重量％添加した電融マグ
ネシア粉末をそれぞれ電気絶縁粉末４として使用
した場合についても同様にシーズヒータを完成し
た。 完成したそれぞれのシーズヒータの完成初期の
室温での絶縁抵抗値及びパイプ表面温度750℃で
の絶縁抵抗値（以下熱時絶縁抵抗値と称す。）室
温での耐電圧を測定し、熱時絶縁抵抗値が1MΩ
以下、また耐電圧が1000V以下となるものを不良
品として検出し、各グループにおける不良率を求
めた。この結果を第１表に示す。 また、実施例１〜３および従来例のシーズヒー
タについて、以下に示す寿命試験及び熱時絶縁抵
抗値試験をそれぞれ実施した。 〔寿命試験〕 各シーズヒータについて、金属パイプ３の表面
温度が950℃に維持されるように電熱線２に通電
し、電熱線２が断線するまでの日数を調べた。 〔熱時絶縁抵抗値試験〕 各シーズヒータについて、金属パイプ３の表面
温度が950℃に維持されるように電熱線２に通電
し、熱時絶縁抵抗値の変化を調べた。なお、熱時
絶縁抵抗値を測定する時は金属パイプ３の表面温
度を750℃に低下させて測定した。 上記寿命試験の結果ならびに熱時絶縁抵抗値試
験における11日後の熱時絶縁抵抗値の結果を第１
表に示す。また、上記熱時絶縁抵抗値試験による
熱時絶縁抵抗値の変化を第２図に示す。 なお、第２図において、Ａは実施例１、Ｂは実
施例２、Ｃは実施例３、Ｄは従来例１、Ｅは従来
例２、Ｆは従来例３を示す。
寿命が長く、かつ長時間使用後の使用状態におけ
る絶縁抵抗値の高いシーズヒータの製造方法を提
供しようとするものである。 一般に、シーズヒータは第１図に示すように、
両端に端子棒１を備えたコイル状の電熱線２を金
属パイプ３に挿入し、この金属パイプ３に電融マ
グネシア、電融シリカ、電融アルミナ等の電気絶
縁粉末４を充填してなり、必要に応じて金属パイ
プ３の両端をガラス５や耐熱性樹脂６で封口して
なるものである。 このシーズヒータは、加熱部品として、その非
常に優れた性能、品質、簡便さなどから飛躍的に
多用されてきており、家庭電化製品を初め、各種
工業用や宇宙開発、原子力などの特殊用途に至る
まで、その市場範囲は拡大してきている。その中
でも高温用シーズヒータの用途は今後さらに伸び
ていくものと思われる。 ところが、世界的視野でシーズヒータの性能お
よび品質の現状をみると、使用状態における絶縁
抵抗値（以下、熱時絶縁抵抗値と称す）が時間の
経過につれて低下してしまうという欠点と、電熱
線が断線するまでの寿命が短かいという欠点があ
つた。 本発明者らは、電気絶縁粉末４に着目し、各種
検討した結果、電気絶縁粉末として、金属酸化粉
末を添加し、電熱線２の成分元素の蒸発現象を著
しく抑えることにより所期の目的である長時間使
用後の熱時絶縁抵抗値が高く、かつ寿命の長いシ
ーズヒータを製造することができるという結論を
得ている。 しかし、実際のシーズヒータの製造方法を考え
た場合、電気絶縁粉末４に添加する金属酸化粉末
には、均一な分散性、外部応力による偏析のない
こと、固有抵抗値の高いことなど多くの条件が要
求される。 一方、現在市販されている金属酸化粉末を分類
すると次の２つに大きく分類される。 第１の方法は、金属粉末の焙焼による方法であ
り、第２の方法は、各種金属塩の焙焼による方法
である。 しかし、シーズヒータへの応用を考えた場合、
それぞれの製造上の欠点を有している。 第１の方法によるものは、かさ比重が電気絶縁
粉末のかさ比重に近いために容易に、電気絶縁粉
末に分散するが、充填時の振動等により金属酸化
粉末の偏析が生じやすい。 一方、第２の方法によるものは、非常に１次粒
子が細かく、これが大きな２次粒子として凝集し
ているため、電気絶縁粉末と混合する時に、均一
に分散させることが困難である。 このような金属酸化粉末の偏析や凝集は、シー
ズヒータの製造において、著しく作業能率を低下
させるとともに、シーズヒータにおける特性、特
に、耐電圧及び熱時絶縁抵抗値の低下の原因とな
り、好ましいものではない。 本発明は、金属酸化粉末を添加した電気絶縁粉
末を用いるシーズヒータの製造方法において生じ
る製造上の欠点を解消し、所期の目的を達成する
ことのできるシーズヒータの製造方法を提供しよ
うとするものである。 本発明の製造方法の特徴は、金属酸化粉末とし
て、金属塩の焙焼により生成されたものを使用
し、この金属酸化粉末を電気絶縁粉末母材にあら
かじめ最終添加濃度より濃くなる配合比で添加
し、混合した混合粉末を、さらに電気絶縁粉末母
材に添し、混合したのち、所定の濃度を得るとこ
ろにある。 金属塩を焙焼した金属酸化粉末は、すでに、記
述したように、非常に細かい１次粒子を有してい
るが、すぐに凝集し、大きな粉末となり、シーズ
ヒータの特性を下げる。 しかし、本発明の方法によると、あらかじめ、
電気絶縁粉末と上記の金属酸化粉末を、混合し、
電気絶縁粉末の表面に、これらの金属酸化粉末を
付着または、分散させたのち、必要とする濃度に
なる様に、さらに電気絶縁粉末母材で希釈し、電
気絶縁粉末を準備するため、従来の金属塩の焙焼
による金属酸化粉末を使用することにより見られ
た偏析や、凝集の現象は、著しく抑制されること
になる。 なお、電気絶縁粉末に金属酸化粉末を添加し、
混合する際、ライカイ機、ポツトミル等の粉砕工
程が入つた方がさらによい。 また、電気絶縁粉末母材として、使用する粉末
は、電融マグネシア粉末がよいが、特に、初期の
金属酸化粉末と電気絶縁粉末母材との混合におけ
る電気絶縁粉末母材としては、上記の電融マグネ
シア粉末以外に、酸化ケイ素、酸化アルミニウ
ム、または、これに相当する電気絶縁粉末であれ
ばよい。 以上の理由により、長時間使用後の熱時絶縁抵
抗値の高い、かつ長寿命のシーズヒータを安定し
て、製造することができる。 以下、本発明の実施例について説明する。 実施例 １ ニツケル塩の焙焼による市販の酸化ニツケル粉
末を電融マグネシア粉末に対して、重量比で、10
％になるように配合し、ライカイ機にて均一に粉
砕、混合し、混合粉末を準備した。この混合粉末
の酸化ニツケル粉末の含有量が１重量％になるよ
うに電融マグネシア粉末で希釈し、電気絶縁粉末
４を準備した。 また、電熱線２として線径0.29mmのニクロム線
第１種を用い、これを巻径２mmのコイル状とし、
両端に端子棒１を接続した。 さらに、金属パイプ３として長さ413mm、外径
８mm、肉厚0.46mmのNCF2P（商品名インコロイ
800）を用いた。 この金属パイプ３に上記端子棒１を両端に接続
した電熱線２を挿入し、この金属パイプ３にあら
かじめ準備しておいた上記電気絶縁粉末４を充填
し、圧延減径、焼鈍（1050℃、10分間）の各工程
を経て、金属パイプ３を長さ500mm、外径6.6mmと
し、さらに金属パイプ３の両端を低融点ガラス５
および耐熱性樹脂６で封口してシーズヒータを完
成した。 実施例 ２ ニツケル塩の焙焼により生成した市販の酸化ニ
ツケル粉末を電融アルミナ粉末に対して、重量比
で20％になるように配合し、擂〓機にて、均一に
粉砕、混合し、混合粉末を準備した。 この混合粉末の酸化ニツケル粉末の含有量が、
１重量％になるように電融マグネシア粉末で希釈
し、電気絶縁粉末４を準備した。 以下、実施例１と同様にして、シーズヒータを
完成した。 実施例 ３ ニツケル塩の焙焼により生成した市販の酸化ニ
ツケル粉末を電融シリカ粉末に対して、重量比で
30％になように配合し、擂〓機にて、均一に粉
砕、混合し、混合粉末を準備した。 この混合粉末の酸化ニツケル粉末の含有量が、
１重量％になるように電融マグネシア粉末で希釈
し、電気絶縁粉末４を準備した。 以下、実施例１と同様にして、シーズヒータを
完成した。 なお、比較のために、従来例１として、電融マ
グネシア粉末のみを電気絶縁粉末４として使用し
た場合、さらに、従来例２として、金属ニツケル
粉末を焙焼して生成された市販の酸化ニツケル粉
末を１重量％添加した電融マグネシア粉末、及び
従来例３として、ニツケル塩を焙焼して生成した
市販の酸化ニツケルを１重量％添加した電融マグ
ネシア粉末をそれぞれ電気絶縁粉末４として使用
した場合についても同様にシーズヒータを完成し
た。 完成したそれぞれのシーズヒータの完成初期の
室温での絶縁抵抗値及びパイプ表面温度750℃で
の絶縁抵抗値（以下熱時絶縁抵抗値と称す。）室
温での耐電圧を測定し、熱時絶縁抵抗値が1MΩ
以下、また耐電圧が1000V以下となるものを不良
品として検出し、各グループにおける不良率を求
めた。この結果を第１表に示す。 また、実施例１〜３および従来例のシーズヒー
タについて、以下に示す寿命試験及び熱時絶縁抵
抗値試験をそれぞれ実施した。 〔寿命試験〕 各シーズヒータについて、金属パイプ３の表面
温度が950℃に維持されるように電熱線２に通電
し、電熱線２が断線するまでの日数を調べた。 〔熱時絶縁抵抗値試験〕 各シーズヒータについて、金属パイプ３の表面
温度が950℃に維持されるように電熱線２に通電
し、熱時絶縁抵抗値の変化を調べた。なお、熱時
絶縁抵抗値を測定する時は金属パイプ３の表面温
度を750℃に低下させて測定した。 上記寿命試験の結果ならびに熱時絶縁抵抗値試
験における11日後の熱時絶縁抵抗値の結果を第１
表に示す。また、上記熱時絶縁抵抗値試験による
熱時絶縁抵抗値の変化を第２図に示す。 なお、第２図において、Ａは実施例１、Ｂは実
施例２、Ｃは実施例３、Ｄは従来例１、Ｅは従来
例２、Ｆは従来例３を示す。
【表】
第１表から明らかなように、市販の酸化ニツケ
ル粉末を使用した従来例２、３では、電気絶縁粉
末４として、電融マグネシア粉末のみを使用した
従来例１と比較して、著しく不良率が高くなつて
いるにもかかわらず、本発明の実施例１〜３で
は、従来例１と同程度の低い不良率を示した。 また、第１表および第２図から明らかなよう
に、本発明の実施例１〜３のシーズヒータでは、
従来例１と比較して、寿命が約10倍となり、また
11日後の熱時絶縁抵抗値についても高い値を示
し、従来例２および３で見られる酸化ニツケル粉
末を添加することにより得られる効果はそのまま
維持された。 なお、実施例１〜３において、電気絶縁粉末の
主成分として、電融マグネシア粉末を用いたが、
電融マグネシア粉末に代えて、電融アルミナ粉
末、電融シリカ粉末を用いても同様の傾向を示し
た。 また、上記実施例において、ニツケル塩を用い
たが、コバルト塩、タングステン塩、銅塩、ガリ
ウム塩、スズ塩、鉄塩の群から選ばれる少くとも
一種の金属塩を用いても同様の傾向を示した。 以上の説明から明らかな様に、ニツケル塩を焙
焼した金属酸化粉末を電気絶縁粉末母材に混合
し、これを、さらに電気絶縁粉末母材に混合した
ものを、電気絶縁粉末として、用いる本発明のシ
ーズヒータの製造方法により、寿命が長く、かつ
長時間使用後における熱時絶縁抵抗値の高いシー
ズヒータを安定して提供することができる。
ル粉末を使用した従来例２、３では、電気絶縁粉
末４として、電融マグネシア粉末のみを使用した
従来例１と比較して、著しく不良率が高くなつて
いるにもかかわらず、本発明の実施例１〜３で
は、従来例１と同程度の低い不良率を示した。 また、第１表および第２図から明らかなよう
に、本発明の実施例１〜３のシーズヒータでは、
従来例１と比較して、寿命が約10倍となり、また
11日後の熱時絶縁抵抗値についても高い値を示
し、従来例２および３で見られる酸化ニツケル粉
末を添加することにより得られる効果はそのまま
維持された。 なお、実施例１〜３において、電気絶縁粉末の
主成分として、電融マグネシア粉末を用いたが、
電融マグネシア粉末に代えて、電融アルミナ粉
末、電融シリカ粉末を用いても同様の傾向を示し
た。 また、上記実施例において、ニツケル塩を用い
たが、コバルト塩、タングステン塩、銅塩、ガリ
ウム塩、スズ塩、鉄塩の群から選ばれる少くとも
一種の金属塩を用いても同様の傾向を示した。 以上の説明から明らかな様に、ニツケル塩を焙
焼した金属酸化粉末を電気絶縁粉末母材に混合
し、これを、さらに電気絶縁粉末母材に混合した
ものを、電気絶縁粉末として、用いる本発明のシ
ーズヒータの製造方法により、寿命が長く、かつ
長時間使用後における熱時絶縁抵抗値の高いシー
ズヒータを安定して提供することができる。
第１図は一般的なシーズヒータの断面図、第２
図は本発明の実施例のシーズヒータおよび従来例
のシーズヒータにおける熱時絶縁抵抗値の時間特
性図である。 ２……電熱線、３……金属パイプ、４……電気
絶縁粉末。
図は本発明の実施例のシーズヒータおよび従来例
のシーズヒータにおける熱時絶縁抵抗値の時間特
性図である。 ２……電熱線、３……金属パイプ、４……電気
絶縁粉末。
Claims (1)
- １ 金属パイプに電熱線を挿入するとともに、電
気絶縁粉粉末を充填してなるシーズヒータの製造
方法において、ニツケル塩、コバルト塩、タング
ステン塩、銅塩、ガリウム塩、スズ塩、鉄塩の群
から選ばれる少くとも一種の金属塩を焙焼して生
成した金属酸化物を電気絶縁粉末母材に混合し、
これをさらに電気絶縁粉末母材に混合したものを
前記電気絶縁粉末として用いることを特徴とする
シーズヒータの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56076206A JPS57191978A (en) | 1981-05-19 | 1981-05-19 | Method of producing sheathed heater |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56076206A JPS57191978A (en) | 1981-05-19 | 1981-05-19 | Method of producing sheathed heater |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57191978A JPS57191978A (en) | 1982-11-25 |
| JPH0155554B2 true JPH0155554B2 (ja) | 1989-11-24 |
Family
ID=13598683
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56076206A Granted JPS57191978A (en) | 1981-05-19 | 1981-05-19 | Method of producing sheathed heater |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57191978A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6077305A (ja) * | 1983-10-04 | 1985-05-01 | タテホ化学工業株式会社 | 超高温シーズヒータの電気絶縁充填材料の製造方法 |
-
1981
- 1981-05-19 JP JP56076206A patent/JPS57191978A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57191978A (en) | 1982-11-25 |
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