JPH0160117B2 - - Google Patents
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- JPH0160117B2 JPH0160117B2 JP59071006A JP7100684A JPH0160117B2 JP H0160117 B2 JPH0160117 B2 JP H0160117B2 JP 59071006 A JP59071006 A JP 59071006A JP 7100684 A JP7100684 A JP 7100684A JP H0160117 B2 JPH0160117 B2 JP H0160117B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- paper
- liner
- adhesive
- strength
- corrugated
- Prior art date
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- Paper (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は貼合適性の優れた段ボール原紙の製造
方法に関する。 （従来技術とその問題点） 段ボール原紙の必要適性としては、強度適性、
貼合適性、製函適性に大別できる。中でも貼合適
性はライナー、中芯間の接着不良による製函後の
箱圧縮強度の低下、或いはコルゲーターの貼合速
度のスローダウンによる生産性の低下を惹起する
などのトラブルの原因となるので重要である。 従来貼合適性の改良殊にライナー、中芯間の接
着強度の向上に対しては、原紙と糊の親和性の増
加のため、原紙の吸水性殊にコツブ吸水度をコン
トロールの目安として、原紙に添加するサイズ剤
の種類、添加量などを選び原紙の吸水性をコント
ロールしている。 即ちライナーを例にとると、上市されているク
ラフトライナー、ジユートライナーの裏面のコツ
ブ吸水度は、40〜130ｇ／m2程度である。一般に
コツブ吸水度のコントロールにより、接着剤の原
紙裏面から紙層内部への適度な浸透をはかり、接
着強度が十分に発揮されるように原紙の抄造条件
を設定している。しかし、高湿度下の箱圧縮強度
改善の要求から原紙の耐水性付与のため高いサイ
ズ度が必要とされる場合には、原紙の裏面のコツ
ブ吸水度が低くなり、貼合適性が悪化し、ライナ
ー、中芯間の接着不良、もしくはコルゲーターの
貼合速度のスローダウンを余儀なくされるという
問題が生ずる。 一方、接着剤の浸透をよくするため、原紙への
サイズ剤添加量を少なくすると、高湿度の圧縮強
度が低下するというコントロールの難しさがあつ
た。 このため、接着剤の面からの改良も行われてい
るが、未だ満足すべきものは得られていない。 たとえば、特開昭50−155707号公報には、水性
エマルジヨン系接着剤中に界面活性剤を添加し
て、撥水加工処理された紙の撥水面同志を接着さ
せる撥水加工処理紙の接着方法が、また、特開昭
51−135934号公報には、澱粉にラテツクス及びア
クリル系エマルジヨンと界面活性剤を配合させた
段ボール用耐水接着剤が提案されている。 これらはいずれも段ボール原紙を段ボール製造
用のコルゲーターにかけて、ライナと中芯を貼合
するときに使用される接着剤の中へ界面活性剤を
添加して接着剤の紙への浸透を改良しようとする
ものであるが、この方法ではエマルジヨン系接着
剤などですでに界面活性剤が含まれている接着剤
の場合には段ボールの耐水強度を低下させるおそ
れがあり、また、段ボールの貼合は一般的な澱粉
系接着剤を用いているので、特殊な配合の接着剤
の使用はロツト替えが必要という操業上の問題が
ある。 そこで本発明者等は、貼合適性の重要な因子で
ある段ボール原紙の吸水性について種々研究した
結果、吸水性は原紙の表層、内層全体に必要とさ
れるものではなく、接着剤の浸透領域即ち表面層
の浸透のみで良好な接着強度が得られる点に着目
し、本発明を完全するに至つた。 （本発明の目的） すなわち、本発明の目的は、段ボール原紙のサ
イズ度、耐水度の強弱に関係なく、表面層のみ吸
水性を良くして、段ボール製造に用いた際のコル
ゲーターにおける接着剤を段ボール原紙の表面層
のみ浸透を良くして接着性を改良し、段ボール製
函後の箱の強度を向上させることのできる段ボー
ル原紙の製造方法を提供するものである。 （発明の構成） 本発明は段ボール原紙の製造工程において、段
ボール原紙の表面に湿潤剤を0.02〜0.1ｇ／m2
（固形分）塗布し、表面層にのみ浸透させること
を特徴とする段ボール原紙の製造方法である。 （各構成事項の説明） 本発明に用いる段ボール原紙とは、通常段ボー
ルの製造に用いられるライナー、中芯をいい、ラ
イナー、中芯の製造工程中で各種の用途により内
部添加されるサイズ剤、耐水剤等によつて付与さ
れる弱サイズから強サイズのものまで、すべてが
含まれる。 また本発明に用いる湿潤剤は、一般に湿潤剤、
浸透剤とよばれるものが用いられる。このほか紙
への浸透性が良好なものであれば、本発明に用い
ることができる。 たとえば、ノニオン、アニオン、カチオン、両
性の各界面活性剤、ポリアクリル酸ソーダ等が挙
げられる。 本発明でいう段ボール原紙の表面層とは、段ボ
ール製造の際コルゲーターでライナー、中芯に付
与される接着剤の浸透領域いわゆる糊足部分をい
い、表面からの深さは凡そ0.05〜1μｍ深い所では
先端部で30μｍに達することがある。 本発明の段ボール原紙を得るには、通常の段ボ
ール原紙の製造工程で、抄紙直前のミキサー等へ
公知の内添サイズ剤、耐水剤等を添加して抄紙
し、抄紙機上または抄紙後、湿潤剤を少量紙面に
付着、浸透させることにより得られる。 段ボール原紙表面に湿潤剤を付着、浸透させる
方法は、塗工、スプレー、浸漬などいかなる方法
でも適用できる。 付着量は段ボール原紙の表面層が親水性にな
り、段ボール製造時に接着剤が表面層にのみ浸透
できる程度でよく、付着厚さにして0.05〜1μｍ程
度、塗布量では0.02〜0.1ｇ／m2（固形分）程度
付着させることにより本発明の目的を達すること
ができる。塗布量が0.02ｇ／m2未満では吸水効果
が不十分で、0.1ｇ／m2を越えると、紙層の湿潤
強度を弱めることになり好ましくない。 （発明の効果） 本発明の段ボール原紙の製造方法は、上記のよ
うな構成とすることにより、段ボール製造に用い
る際、コルゲーターにおけるライナー、中芯間の
接着性は著しく向上し、製函後の構造体としての
箱の強度を飛躍的に向上させることができる。 また原紙の表面層は親水性になり、接着剤水溶
液の浸透がよくなる一方、紙層内部は従来通り段
ボール箱の用途に応じたサイズ度、耐水度を弱か
ら強まで自由に選ぶことができるので、原紙、貼
合シート、箱の耐湿性の改良即ちカール、反り、
貼合時の寸法変化の改良並びに高湿時の箱の強度
変化が防止できるという効果がある。 （実施例） 以下に本発明の具体的な実施例を示す。 実施例１、比較例１、２ パルプ原料としてPFIミルで叩解したカナダ標
準フリーネス500c.c.のLUKP100部に対し、ロジン
サイズ0.01部（比較例２）、又は同0.1部（実施例
１及び比較例１）、更に硫酸バンド３部を添加し
た紙料を抄紙してライナーとする。 抄紙後実施例１のみ湿潤剤としてノニオン系界
面活性剤（東邦化学(株)デフオーマツクスPN―
251）20％水溶液をライナー裏面に、塗布量約0.3
ｇ／m2（固形分として約0.05ｇ／m2）となるよう
に加圧空気にしてスプレー散布して本発明の段ボ
ール原紙を得た。 ライナー裏面のコツブ吸水度は、従来の湿潤剤
を付着させない比較例１が30ｇ／m2であるのに対
し、実施例１のものは80ｇ／m2となりライナー表
面層のみ段ボール接着剤の浸透を良くし製函後の
段ボール箱の特性を改良することができた。この
ことは次の第１表物性比較から明らかである。
方法に関する。 （従来技術とその問題点） 段ボール原紙の必要適性としては、強度適性、
貼合適性、製函適性に大別できる。中でも貼合適
性はライナー、中芯間の接着不良による製函後の
箱圧縮強度の低下、或いはコルゲーターの貼合速
度のスローダウンによる生産性の低下を惹起する
などのトラブルの原因となるので重要である。 従来貼合適性の改良殊にライナー、中芯間の接
着強度の向上に対しては、原紙と糊の親和性の増
加のため、原紙の吸水性殊にコツブ吸水度をコン
トロールの目安として、原紙に添加するサイズ剤
の種類、添加量などを選び原紙の吸水性をコント
ロールしている。 即ちライナーを例にとると、上市されているク
ラフトライナー、ジユートライナーの裏面のコツ
ブ吸水度は、40〜130ｇ／m2程度である。一般に
コツブ吸水度のコントロールにより、接着剤の原
紙裏面から紙層内部への適度な浸透をはかり、接
着強度が十分に発揮されるように原紙の抄造条件
を設定している。しかし、高湿度下の箱圧縮強度
改善の要求から原紙の耐水性付与のため高いサイ
ズ度が必要とされる場合には、原紙の裏面のコツ
ブ吸水度が低くなり、貼合適性が悪化し、ライナ
ー、中芯間の接着不良、もしくはコルゲーターの
貼合速度のスローダウンを余儀なくされるという
問題が生ずる。 一方、接着剤の浸透をよくするため、原紙への
サイズ剤添加量を少なくすると、高湿度の圧縮強
度が低下するというコントロールの難しさがあつ
た。 このため、接着剤の面からの改良も行われてい
るが、未だ満足すべきものは得られていない。 たとえば、特開昭50−155707号公報には、水性
エマルジヨン系接着剤中に界面活性剤を添加し
て、撥水加工処理された紙の撥水面同志を接着さ
せる撥水加工処理紙の接着方法が、また、特開昭
51−135934号公報には、澱粉にラテツクス及びア
クリル系エマルジヨンと界面活性剤を配合させた
段ボール用耐水接着剤が提案されている。 これらはいずれも段ボール原紙を段ボール製造
用のコルゲーターにかけて、ライナと中芯を貼合
するときに使用される接着剤の中へ界面活性剤を
添加して接着剤の紙への浸透を改良しようとする
ものであるが、この方法ではエマルジヨン系接着
剤などですでに界面活性剤が含まれている接着剤
の場合には段ボールの耐水強度を低下させるおそ
れがあり、また、段ボールの貼合は一般的な澱粉
系接着剤を用いているので、特殊な配合の接着剤
の使用はロツト替えが必要という操業上の問題が
ある。 そこで本発明者等は、貼合適性の重要な因子で
ある段ボール原紙の吸水性について種々研究した
結果、吸水性は原紙の表層、内層全体に必要とさ
れるものではなく、接着剤の浸透領域即ち表面層
の浸透のみで良好な接着強度が得られる点に着目
し、本発明を完全するに至つた。 （本発明の目的） すなわち、本発明の目的は、段ボール原紙のサ
イズ度、耐水度の強弱に関係なく、表面層のみ吸
水性を良くして、段ボール製造に用いた際のコル
ゲーターにおける接着剤を段ボール原紙の表面層
のみ浸透を良くして接着性を改良し、段ボール製
函後の箱の強度を向上させることのできる段ボー
ル原紙の製造方法を提供するものである。 （発明の構成） 本発明は段ボール原紙の製造工程において、段
ボール原紙の表面に湿潤剤を0.02〜0.1ｇ／m2
（固形分）塗布し、表面層にのみ浸透させること
を特徴とする段ボール原紙の製造方法である。 （各構成事項の説明） 本発明に用いる段ボール原紙とは、通常段ボー
ルの製造に用いられるライナー、中芯をいい、ラ
イナー、中芯の製造工程中で各種の用途により内
部添加されるサイズ剤、耐水剤等によつて付与さ
れる弱サイズから強サイズのものまで、すべてが
含まれる。 また本発明に用いる湿潤剤は、一般に湿潤剤、
浸透剤とよばれるものが用いられる。このほか紙
への浸透性が良好なものであれば、本発明に用い
ることができる。 たとえば、ノニオン、アニオン、カチオン、両
性の各界面活性剤、ポリアクリル酸ソーダ等が挙
げられる。 本発明でいう段ボール原紙の表面層とは、段ボ
ール製造の際コルゲーターでライナー、中芯に付
与される接着剤の浸透領域いわゆる糊足部分をい
い、表面からの深さは凡そ0.05〜1μｍ深い所では
先端部で30μｍに達することがある。 本発明の段ボール原紙を得るには、通常の段ボ
ール原紙の製造工程で、抄紙直前のミキサー等へ
公知の内添サイズ剤、耐水剤等を添加して抄紙
し、抄紙機上または抄紙後、湿潤剤を少量紙面に
付着、浸透させることにより得られる。 段ボール原紙表面に湿潤剤を付着、浸透させる
方法は、塗工、スプレー、浸漬などいかなる方法
でも適用できる。 付着量は段ボール原紙の表面層が親水性にな
り、段ボール製造時に接着剤が表面層にのみ浸透
できる程度でよく、付着厚さにして0.05〜1μｍ程
度、塗布量では0.02〜0.1ｇ／m2（固形分）程度
付着させることにより本発明の目的を達すること
ができる。塗布量が0.02ｇ／m2未満では吸水効果
が不十分で、0.1ｇ／m2を越えると、紙層の湿潤
強度を弱めることになり好ましくない。 （発明の効果） 本発明の段ボール原紙の製造方法は、上記のよ
うな構成とすることにより、段ボール製造に用い
る際、コルゲーターにおけるライナー、中芯間の
接着性は著しく向上し、製函後の構造体としての
箱の強度を飛躍的に向上させることができる。 また原紙の表面層は親水性になり、接着剤水溶
液の浸透がよくなる一方、紙層内部は従来通り段
ボール箱の用途に応じたサイズ度、耐水度を弱か
ら強まで自由に選ぶことができるので、原紙、貼
合シート、箱の耐湿性の改良即ちカール、反り、
貼合時の寸法変化の改良並びに高湿時の箱の強度
変化が防止できるという効果がある。 （実施例） 以下に本発明の具体的な実施例を示す。 実施例１、比較例１、２ パルプ原料としてPFIミルで叩解したカナダ標
準フリーネス500c.c.のLUKP100部に対し、ロジン
サイズ0.01部（比較例２）、又は同0.1部（実施例
１及び比較例１）、更に硫酸バンド３部を添加し
た紙料を抄紙してライナーとする。 抄紙後実施例１のみ湿潤剤としてノニオン系界
面活性剤（東邦化学(株)デフオーマツクスPN―
251）20％水溶液をライナー裏面に、塗布量約0.3
ｇ／m2（固形分として約0.05ｇ／m2）となるよう
に加圧空気にしてスプレー散布して本発明の段ボ
ール原紙を得た。 ライナー裏面のコツブ吸水度は、従来の湿潤剤
を付着させない比較例１が30ｇ／m2であるのに対
し、実施例１のものは80ｇ／m2となりライナー表
面層のみ段ボール接着剤の浸透を良くし製函後の
段ボール箱の特性を改良することができた。この
ことは次の第１表物性比較から明らかである。
【表】
試験方法
(1) ライナー裏面のコツブ吸水度
JIS P8140紙及び板紙の吸水度試験方法（コ
ツブ法）による。 (2) 貼合時のシート水分 JIS P8127紙及び板紙の水分試験方法。 (3) 箱圧縮強度 JIS Z0401段ボールの圧縮強さ試験方法によ
る。 (4) 段ボール接着力 JIS Z0402段ボール接着力試験方法による。 (5) 高湿時の強度残留率 20℃、65％RH時のライナーの圧縮強さ（リ
ングクラツシユ）と20℃、85％RII時のライナ
ーの圧縮強さを測定し、次式により高湿時の強
度残留率を算出した。 高湿時の強度残留率 ＝20℃、85％RH時のライナー圧縮強さ／20℃、65％RH
時のライナー圧縮強さ×100 ライナー圧縮強さの測定はJIS P8126による。 第１表に示す結果によれば、従来のロジンサイ
ズを多く添加した比較例１はライナー裏面のコツ
ブ吸水度は30ｇ／m2となり、段ボール接着剤の浸
透を悪くし、接着不良を起し、段ボール接着力も
低い。 またライナー留面のコツブ吸水度をよくするた
めにロジンサイズ添加を少なくした比較例２は、
コツブ吸水度、段ボール接着力は比較例１より改
善されるが、高湿時の強度残留率が著しく悪化す
る。これに対し、実施例１は比較例１と同量のロ
ジンサイズを添加しても裏面の吸水度は80ｇ／m2
と改良され、これにより箱圧縮強度、段ボール接
着力が向上している。 また実施例１は裏面の吸水性のみ高くして、紙
層内部のサイズ効果はそのままなので、高湿時で
も比較例２のように圧縮強度が落ちることはな
い。 実施例２、比較例３、４ 実施例１、比較例１、２と全く同様にしてライ
ナーを抄紙した後、LUKP100部に対しロジンサ
イズ0.01部（比較例４）、又は同0.1部（実施例２
及び比較例３）を添加したライナーのうち、実施
例２のライナーのみに、湿潤剤としてポリアクリ
ル酸ソーダ20％水溶液をライナー裏面に、塗布量
約0.3ｇ／m2（固形分として約0.05ｇ／m2）とな
るように加圧空気にしてスプレー塗布して本発明
の段ボール原紙を得た。 これら実施例、比較例の物性比較を第２表に示
す。
ツブ法）による。 (2) 貼合時のシート水分 JIS P8127紙及び板紙の水分試験方法。 (3) 箱圧縮強度 JIS Z0401段ボールの圧縮強さ試験方法によ
る。 (4) 段ボール接着力 JIS Z0402段ボール接着力試験方法による。 (5) 高湿時の強度残留率 20℃、65％RH時のライナーの圧縮強さ（リ
ングクラツシユ）と20℃、85％RII時のライナ
ーの圧縮強さを測定し、次式により高湿時の強
度残留率を算出した。 高湿時の強度残留率 ＝20℃、85％RH時のライナー圧縮強さ／20℃、65％RH
時のライナー圧縮強さ×100 ライナー圧縮強さの測定はJIS P8126による。 第１表に示す結果によれば、従来のロジンサイ
ズを多く添加した比較例１はライナー裏面のコツ
ブ吸水度は30ｇ／m2となり、段ボール接着剤の浸
透を悪くし、接着不良を起し、段ボール接着力も
低い。 またライナー留面のコツブ吸水度をよくするた
めにロジンサイズ添加を少なくした比較例２は、
コツブ吸水度、段ボール接着力は比較例１より改
善されるが、高湿時の強度残留率が著しく悪化す
る。これに対し、実施例１は比較例１と同量のロ
ジンサイズを添加しても裏面の吸水度は80ｇ／m2
と改良され、これにより箱圧縮強度、段ボール接
着力が向上している。 また実施例１は裏面の吸水性のみ高くして、紙
層内部のサイズ効果はそのままなので、高湿時で
も比較例２のように圧縮強度が落ちることはな
い。 実施例２、比較例３、４ 実施例１、比較例１、２と全く同様にしてライ
ナーを抄紙した後、LUKP100部に対しロジンサ
イズ0.01部（比較例４）、又は同0.1部（実施例２
及び比較例３）を添加したライナーのうち、実施
例２のライナーのみに、湿潤剤としてポリアクリ
ル酸ソーダ20％水溶液をライナー裏面に、塗布量
約0.3ｇ／m2（固形分として約0.05ｇ／m2）とな
るように加圧空気にしてスプレー塗布して本発明
の段ボール原紙を得た。 これら実施例、比較例の物性比較を第２表に示
す。
【表】
第２表に示す結果によれば、前記第１表の結果
と同様に、湿潤剤としてポリアクリル酸ソーダ水
溶液をライナーの裏面に付着、浸透（実施例２）
させても、湿潤剤処理を行なわない従来品に比較
して、裏面の吸水度が高くなり、これにより箱圧
縮強度、段ボール接着力が向上していることが明
らかである。 また実施例２は裏面の吸水性のみ高くなり、紙
層内部のサイズ効果はそのままなので、高湿時で
も比較例４のように圧縮強度が落ちることはな
い。 実施例３、４、比較例５、６ 実施例１、比較例１、２に記載した手順に従つ
て、ロジンサイズの添加量をLUKP100部に対し、
0.1部とした以外は実施例１、比較例１、２と全
く同様にしてライナを抄紙した後、湿潤剤として
ポリアクリル酸ソーダ20％水溶液を各ライナー裏
面にそれぞれ固形分として0.1ｇ／m2（実施例
３）、0.02ｇ／m2（実施例４）、0.15ｇ／m2（比較
例５）、0.01ｇ／m2（比較例６）となるようにス
プレー散布して本発明の段ボール原紙を得た。 これら実施例、比較例の物性比較を第３表に示
す。
と同様に、湿潤剤としてポリアクリル酸ソーダ水
溶液をライナーの裏面に付着、浸透（実施例２）
させても、湿潤剤処理を行なわない従来品に比較
して、裏面の吸水度が高くなり、これにより箱圧
縮強度、段ボール接着力が向上していることが明
らかである。 また実施例２は裏面の吸水性のみ高くなり、紙
層内部のサイズ効果はそのままなので、高湿時で
も比較例４のように圧縮強度が落ちることはな
い。 実施例３、４、比較例５、６ 実施例１、比較例１、２に記載した手順に従つ
て、ロジンサイズの添加量をLUKP100部に対し、
0.1部とした以外は実施例１、比較例１、２と全
く同様にしてライナを抄紙した後、湿潤剤として
ポリアクリル酸ソーダ20％水溶液を各ライナー裏
面にそれぞれ固形分として0.1ｇ／m2（実施例
３）、0.02ｇ／m2（実施例４）、0.15ｇ／m2（比較
例５）、0.01ｇ／m2（比較例６）となるようにス
プレー散布して本発明の段ボール原紙を得た。 これら実施例、比較例の物性比較を第３表に示
す。
【表】
【表】
第３表に示す結果によれば、湿潤剤の付着量が
0.01ｇ／m2（比較例６）ではコツブ吸水度が十分
に上がらず、湿潤剤を塗工しない前記比較例３と
比較して段ボール接着力がほとんど上昇しないの
に対して、0.02ｇ／m2付着させた実施例４では顕
著な上昇を示し、吸水性を増し段ボール接着力も
増加している。 他方、湿潤剤を本発明の範囲外の0.15ｇ／m2
（比較例５）と過剰に塗工すると、段ボール接着
力は上がるが、高湿時の強度低下が著しくなる。
従つて、本発明における湿潤剤の塗工量は実施例
４の0.02ｇ／m2から実施例３の0.1ｇ／m2の範囲
が好ましい。
0.01ｇ／m2（比較例６）ではコツブ吸水度が十分
に上がらず、湿潤剤を塗工しない前記比較例３と
比較して段ボール接着力がほとんど上昇しないの
に対して、0.02ｇ／m2付着させた実施例４では顕
著な上昇を示し、吸水性を増し段ボール接着力も
増加している。 他方、湿潤剤を本発明の範囲外の0.15ｇ／m2
（比較例５）と過剰に塗工すると、段ボール接着
力は上がるが、高湿時の強度低下が著しくなる。
従つて、本発明における湿潤剤の塗工量は実施例
４の0.02ｇ／m2から実施例３の0.1ｇ／m2の範囲
が好ましい。
Claims (1)
- １ 段ボール原紙の製造工程において、段ボール
原紙の表面に湿潤剤を0.02〜0.1ｇ／m2（固形分）
塗布し、表面層にのみ浸透させることを特徴とす
る段ボール原紙の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7100684A JPS60215896A (ja) | 1984-04-11 | 1984-04-11 | 段ボール原紙の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7100684A JPS60215896A (ja) | 1984-04-11 | 1984-04-11 | 段ボール原紙の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60215896A JPS60215896A (ja) | 1985-10-29 |
| JPH0160117B2 true JPH0160117B2 (ja) | 1989-12-21 |
Family
ID=13447983
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7100684A Granted JPS60215896A (ja) | 1984-04-11 | 1984-04-11 | 段ボール原紙の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60215896A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010260181A (ja) * | 2009-04-30 | 2010-11-18 | Rengo Co Ltd | 罫割れ防止段ボール |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50155707A (ja) * | 1974-06-07 | 1975-12-16 | ||
| JPS51135934A (en) * | 1975-05-20 | 1976-11-25 | Nippon Haipatsuku Kk | Water resistant adhesive for use in co rrugated board |
-
1984
- 1984-04-11 JP JP7100684A patent/JPS60215896A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010260181A (ja) * | 2009-04-30 | 2010-11-18 | Rengo Co Ltd | 罫割れ防止段ボール |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60215896A (ja) | 1985-10-29 |
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