JPH0193106A - モールドコイルおよびその製造方法 - Google Patents
モールドコイルおよびその製造方法Info
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- JPH0193106A JPH0193106A JP62250476A JP25047687A JPH0193106A JP H0193106 A JPH0193106 A JP H0193106A JP 62250476 A JP62250476 A JP 62250476A JP 25047687 A JP25047687 A JP 25047687A JP H0193106 A JPH0193106 A JP H0193106A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coil
- molded
- resin
- core
- reinforcing material
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- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は配電用または電圧変換用に用いるモールドトラ
ンスのモールドコイル、特に金型を使用して作られるモ
ールドコイルに関するものである。
ンスのモールドコイル、特に金型を使用して作られるモ
ールドコイルに関するものである。
従来の技術
従来の金型を用いてモールドコイルを作る方法は、まず
最初に導体（電線）を巻心のまわりに巻回して巻線（コ
イル）を作り、必要側の巻線を接続して素コイルとして
いた。そしてこの素コイルを、注型用心材と底抜および
側板からなる外枠とで構成される金型にセットし、この
金型と前記素コイルを予熱してから樹脂を注型し、前記
素コイルの周囲に樹脂硬化材層を形成していた。このと
き、前記素コイル内面と注型用心材との隙間に充填され
た樹脂が内周絶縁層を、また前記素コイル外側と側板と
の間に充填された樹脂が外周絶縁層を形成する。
最初に導体（電線）を巻心のまわりに巻回して巻線（コ
イル）を作り、必要側の巻線を接続して素コイルとして
いた。そしてこの素コイルを、注型用心材と底抜および
側板からなる外枠とで構成される金型にセットし、この
金型と前記素コイルを予熱してから樹脂を注型し、前記
素コイルの周囲に樹脂硬化材層を形成していた。このと
き、前記素コイル内面と注型用心材との隙間に充填され
た樹脂が内周絶縁層を、また前記素コイル外側と側板と
の間に充填された樹脂が外周絶縁層を形成する。
発明が解決しようとする問題点
内周または外周絶縁層の厚さは３■もあれば十分である
が、従来の技術ではコイルの寸法精度が悪いため５〜１
０ｍｍ位必要であった。すなわち、巻心を用いてコイル
を形成しても、巻心をはずすとコイルが変形して、内側
へへこんだり、外側へふくらんだりするため、そのまま
樹脂注型を行うと、絶縁層厚さが不足する場所が発生し
てしまうという問題があった。
が、従来の技術ではコイルの寸法精度が悪いため５〜１
０ｍｍ位必要であった。すなわち、巻心を用いてコイル
を形成しても、巻心をはずすとコイルが変形して、内側
へへこんだり、外側へふくらんだりするため、そのまま
樹脂注型を行うと、絶縁層厚さが不足する場所が発生し
てしまうという問題があった。
この問題を解決する方法として、あらかじめコイルの変
型を考慮して注型用心材をより小さくしたり、外枠の寸
法をより大きくして少なくとも一定以上の樹脂厚を確保
する方法が行われているが、使用樹脂量の増加および放
熱性の低下をまねき。
型を考慮して注型用心材をより小さくしたり、外枠の寸
法をより大きくして少なくとも一定以上の樹脂厚を確保
する方法が行われているが、使用樹脂量の増加および放
熱性の低下をまねき。
結果的に高価なトランスにならざるを得なかった。
また、他の方法として電線の外表面に熱融着性の樹脂層
を形成し１巻線後にコルイを巻心ごと加熱し融着して、
コイルの変形を防止する方法が知られている。この方法
は確かに有効な方法ではあるが、電線全てに熱融着性の
樹脂層を形成する必要があり、結果的に電線のコストア
ップにつながっていた。
を形成し１巻線後にコルイを巻心ごと加熱し融着して、
コイルの変形を防止する方法が知られている。この方法
は確かに有効な方法ではあるが、電線全てに熱融着性の
樹脂層を形成する必要があり、結果的に電線のコストア
ップにつながっていた。
本発明は上記問題点を解決するもので、素コイルの周囲
に形成される絶縁層の厚さを確保できるととも、に大幅
なコストアップを伴うことがないモールドコイルを提供
することを目的とするものである。
に形成される絶縁層の厚さを確保できるととも、に大幅
なコストアップを伴うことがないモールドコイルを提供
することを目的とするものである。
問題点を解決するための手段
上記問題点を解決するために本発明は、導体と眉間絶縁
材を重ねて巻回したコイルと、熱硬化性樹脂を担持して
なり、前記コイルの内周面と外周面と巻心軸方向の端面
との少なくとも一部に密着して前記コイルと一体化され
るシート状の補強材と、前記コイルおよび前記補強材の
周囲に形成される合成樹脂層とを有せしめたものである
。
材を重ねて巻回したコイルと、熱硬化性樹脂を担持して
なり、前記コイルの内周面と外周面と巻心軸方向の端面
との少なくとも一部に密着して前記コイルと一体化され
るシート状の補強材と、前記コイルおよび前記補強材の
周囲に形成される合成樹脂層とを有せしめたものである
。
作用
上記構成により、合成樹脂層を注入する前に。
コイルは補強材に担持された熱硬化性樹脂により補強材
と一体化するため、合成樹脂層を注型するときに前記コ
イルの変形は生じない、したがって、従来のようにコイ
ルの変形を考慮して樹脂厚を厚めに設定する必要がなく
なり、コストの低減化が図れる。
と一体化するため、合成樹脂層を注型するときに前記コ
イルの変形は生じない、したがって、従来のようにコイ
ルの変形を考慮して樹脂厚を厚めに設定する必要がなく
なり、コストの低減化が図れる。
実施例
以下１本発明の実施例を図面に基づき説明する。
第１図は本発明の一実施例を示すモールドコイルの部分
断面図、第２図および第３図は同モールドコイルの素コ
イルの外観斜視図および部分断面図である。第２図およ
び第３図において、１は上下面が開口されたほぼ角筒形
状の素コイルで、この素コイル１は、導体としての４層
のアルミ丸線２と層間絶縁材３を重ねて巻回してコイル
を形成し、このコイルの内周面と外周面とに、熱硬化性
樹脂を担持してなる補強材４がコイルと一体化されて配
設されたものである。そして、第１図に示すように、こ
の素コイル１の周囲を合成樹脂５で囲ってモールドコイ
ルとされる。
断面図、第２図および第３図は同モールドコイルの素コ
イルの外観斜視図および部分断面図である。第２図およ
び第３図において、１は上下面が開口されたほぼ角筒形
状の素コイルで、この素コイル１は、導体としての４層
のアルミ丸線２と層間絶縁材３を重ねて巻回してコイル
を形成し、このコイルの内周面と外周面とに、熱硬化性
樹脂を担持してなる補強材４がコイルと一体化されて配
設されたものである。そして、第１図に示すように、こ
の素コイル１の周囲を合成樹脂５で囲ってモールドコイ
ルとされる。
実施例１
次に第１図〜第３図の具体例を説明する。断面積が１５
０ Ｘ １００■■で四隅の曲率半径が１６ｍｍである
長さ３６０１１■の矩形状の巻心に、補強材４として、
厚さ０．２５■■、幅１１０■菖のガラス繊維を基板と
するエポキシプリプレグを４回巻回した後、絶縁被膜を
有する直径１．Ｏｍ層のアルミ丸線２を巻心に巻回され
たエポキシプリプレグの端部より５禦■はなした位置か
ら位置をずらしながら１００回巻回して第１層巻線を形
成した。その後、層間絶縁材３として。
０ Ｘ １００■■で四隅の曲率半径が１６ｍｍである
長さ３６０１１■の矩形状の巻心に、補強材４として、
厚さ０．２５■■、幅１１０■菖のガラス繊維を基板と
するエポキシプリプレグを４回巻回した後、絶縁被膜を
有する直径１．Ｏｍ層のアルミ丸線２を巻心に巻回され
たエポキシプリプレグの端部より５禦■はなした位置か
ら位置をずらしながら１００回巻回して第１層巻線を形
成した。その後、層間絶縁材３として。
厚さ５０μ■１幅１１０■■のポリエチレンテレフタレ
ート＄Ｉ（ｐＨ！Ｔ）フィルム２枚を前記巻線上に３回
巻回し、アルミ丸線２を前記巻線の最終位置から前記フ
ィルム上を巻き始め方向に位置をずらしながら１００回
巻線を行って第２層巻線を形成した。以後同様の方法で
フィルムとアルミ丸線２の巻回を行い、４層からなるコ
イルを得た１次に、このコイルの外周に補強材４として
、幅１１０菖璽の前記エポキシプリプレグを端面を最初
に巻心に巻回されたエポキシプリプレグと合わせて２回
巻回した後、乾燥機中に移して１５０℃、１時間の加熱
を行ってエポキシプリプレグの硬化を行った。硬化後、
室温まで冷却した後、巻心をはずしてエポキシプリプレ
グが密着一体化された素コイル１を得た。得られた素コ
イル１を断面積が１３８Ｘ８６ｍｍ、四隅の曲率半径が
１０■■である注型用心材と、内寸法が１６２Ｘ１１２
ｍｍ、四隅の曲率半径が２７１腸で一方向に端子引出部
を設けた注型用外枠とからなる金型に移し、１００℃、
４時間予熱後、合成樹脂５としてフィラー６０％を含む
エポキシ樹脂を真空注型し、８０℃、１０時間、さらに
１４０℃、４時間の加熱を行ってエポキシ樹脂を硬化さ
せ、素コイル１の内周および外周に平均４＋ｓｍのエポ
キシ樹脂層を有するモールドコイルを作った。
ート＄Ｉ（ｐＨ！Ｔ）フィルム２枚を前記巻線上に３回
巻回し、アルミ丸線２を前記巻線の最終位置から前記フ
ィルム上を巻き始め方向に位置をずらしながら１００回
巻線を行って第２層巻線を形成した。以後同様の方法で
フィルムとアルミ丸線２の巻回を行い、４層からなるコ
イルを得た１次に、このコイルの外周に補強材４として
、幅１１０菖璽の前記エポキシプリプレグを端面を最初
に巻心に巻回されたエポキシプリプレグと合わせて２回
巻回した後、乾燥機中に移して１５０℃、１時間の加熱
を行ってエポキシプリプレグの硬化を行った。硬化後、
室温まで冷却した後、巻心をはずしてエポキシプリプレ
グが密着一体化された素コイル１を得た。得られた素コ
イル１を断面積が１３８Ｘ８６ｍｍ、四隅の曲率半径が
１０■■である注型用心材と、内寸法が１６２Ｘ１１２
ｍｍ、四隅の曲率半径が２７１腸で一方向に端子引出部
を設けた注型用外枠とからなる金型に移し、１００℃、
４時間予熱後、合成樹脂５としてフィラー６０％を含む
エポキシ樹脂を真空注型し、８０℃、１０時間、さらに
１４０℃、４時間の加熱を行ってエポキシ樹脂を硬化さ
せ、素コイル１の内周および外周に平均４＋ｓｍのエポ
キシ樹脂層を有するモールドコイルを作った。
このモールドコイルによれば、エポキシ樹脂により囲ま
れる前の素コイル１が、硬化されたエポキシプリプレグ
と一体化されて、エポキシ樹脂の注型時に設計通りの厚
みのエポキシ樹脂層が得られる。
れる前の素コイル１が、硬化されたエポキシプリプレグ
と一体化されて、エポキシ樹脂の注型時に設計通りの厚
みのエポキシ樹脂層が得られる。
第４図および第５図は他の実施例を示す素コイルの斜視
図および部分断面図である。第４図および第５図におい
て、素コイル１１は導体としての銅箔１２と層間絶縁材
１３を重ねて巻回してコイルを形成し、このコイルの内
周面に熱硬化性樹脂を担持してなる補強材１４が配設さ
れ、さらにこの内周面の補強材１４の上からさらに別の
テープ状補強材１５をコイルの２箇所に巻回してコイル
と一体化したものである。
図および部分断面図である。第４図および第５図におい
て、素コイル１１は導体としての銅箔１２と層間絶縁材
１３を重ねて巻回してコイルを形成し、このコイルの内
周面に熱硬化性樹脂を担持してなる補強材１４が配設さ
れ、さらにこの内周面の補強材１４の上からさらに別の
テープ状補強材１５をコイルの２箇所に巻回してコイル
と一体化したものである。
実施例２
次に第４図および第５図の具体例を説明する。
実施例１で用いた巻心の直線部の２箇所にテープ状補強
材１５として、幅１０ｅｕ＋、長さ１０（１層朧のテー
プ状エポキシプリプレグを巻心軸方向にそろえて張りつ
けた後、補強材１４として、幅７６ＩＩ１１のエポキシ
プリプレグを巻心の回りに４回巻回した。このエポキシ
プリプレグ上に幅６６ｍｍ、厚さ２０μ墓の銅箔１２と
、眉間絶縁材１３としての厚さ１６μ議、幅７４ｍ■の
ＰＥＴフィルム２枚と重ねて１５０回巻回してコイルを
形成した。巻回後、巻心の直線部にとりつけたテープ状
エポキシプリプレグを、前記コイルに巻回させ、ポリエ
ステルテープ（図示せず）で固定した。このコイルを巻
心と共に乾燥機中に移し、実施例１と同一条件で加熱を
行ってエポキシプリプレグを硬化させた。室温まで冷却
後、巻心をはずしてエポキシプリプレグが密着一体化さ
れた素コイル１１を得た。この素コイル１１を実施例１
と同様の方法で樹脂注型を行って素コイル１１の内周側
および外周側に合成樹脂として平均４−のエポキシ樹脂
層を有するモールドコイルを作った。
材１５として、幅１０ｅｕ＋、長さ１０（１層朧のテー
プ状エポキシプリプレグを巻心軸方向にそろえて張りつ
けた後、補強材１４として、幅７６ＩＩ１１のエポキシ
プリプレグを巻心の回りに４回巻回した。このエポキシ
プリプレグ上に幅６６ｍｍ、厚さ２０μ墓の銅箔１２と
、眉間絶縁材１３としての厚さ１６μ議、幅７４ｍ■の
ＰＥＴフィルム２枚と重ねて１５０回巻回してコイルを
形成した。巻回後、巻心の直線部にとりつけたテープ状
エポキシプリプレグを、前記コイルに巻回させ、ポリエ
ステルテープ（図示せず）で固定した。このコイルを巻
心と共に乾燥機中に移し、実施例１と同一条件で加熱を
行ってエポキシプリプレグを硬化させた。室温まで冷却
後、巻心をはずしてエポキシプリプレグが密着一体化さ
れた素コイル１１を得た。この素コイル１１を実施例１
と同様の方法で樹脂注型を行って素コイル１１の内周側
および外周側に合成樹脂として平均４−のエポキシ樹脂
層を有するモールドコイルを作った。
上記実施例において、熱硬化性樹脂を担持した補強材と
してはガラス繊維だけでなく、ポリエチレンテレフタレ
ート、ポリプロピレンなどの高分子フィルム、ノーメッ
クス、ガラスペーパーなどの芳香族ポリアミド積唐紙な
どの絶縁材で耐熱性のすぐれた材料に熱硬化性樹脂を担
持したものであればどれでもよい。また、密着する位置
や巻回数は使用する電線の種類１寸法、形状などに応じ
て決めればよい。
してはガラス繊維だけでなく、ポリエチレンテレフタレ
ート、ポリプロピレンなどの高分子フィルム、ノーメッ
クス、ガラスペーパーなどの芳香族ポリアミド積唐紙な
どの絶縁材で耐熱性のすぐれた材料に熱硬化性樹脂を担
持したものであればどれでもよい。また、密着する位置
や巻回数は使用する電線の種類１寸法、形状などに応じ
て決めればよい。
比較例１
実施例１で用いた巻心に、実施例１で用いたエポキシプ
リプレグの基板と同一仕様である幅１１０１腸のガラス
クロスを４回巻回した後、実施例１で用いたアルミ丸線
をガラスクロスの端部より５−はなした位置から位置を
ずらしながら１００回巻回して第１層巻線を形成した。
リプレグの基板と同一仕様である幅１１０１腸のガラス
クロスを４回巻回した後、実施例１で用いたアルミ丸線
をガラスクロスの端部より５−はなした位置から位置を
ずらしながら１００回巻回して第１層巻線を形成した。
その後、厚さ５０μｍ、幅１１０ｍｍのＰＥＴフィルム
２枚を前記巻線上に３回巻回した層間絶縁材とし、アル
ミ丸線を前記巻線の最終位置から前記フィルム上を巻き
始め方向に位置をずらしながら１００回巻線を行って第
２層巻線を形成した。以後同様の方法でフィルムとアル
ミ丸線の巻回を行い、４層からなるコイルを得た。
２枚を前記巻線上に３回巻回した層間絶縁材とし、アル
ミ丸線を前記巻線の最終位置から前記フィルム上を巻き
始め方向に位置をずらしながら１００回巻線を行って第
２層巻線を形成した。以後同様の方法でフィルムとアル
ミ丸線の巻回を行い、４層からなるコイルを得た。
次にこのコイルの外周に前記ガラスクロスを２回巻回後
、ノーメックステープで固定した。そして巻心をはずし
て素コイルを得た。
、ノーメックステープで固定した。そして巻心をはずし
て素コイルを得た。
比較例２
実施例１で用いた巻心に実施例２で用いたエポキシプリ
プレグの基材と同一仕様である幅７６ｍｍ＋のガラスク
ロスを４回巻回した。このガラスクロス上に実施例２で
用いた銅箔とＰＥＴフィルムを実施例２と同一方法で同
一回数巻回した。さらに、接着テープでガラスクロスと
銅箔、 ＰＥＴフィルムを接着させて銅箔巻線の素コイ
ルを得た。
プレグの基材と同一仕様である幅７６ｍｍ＋のガラスク
ロスを４回巻回した。このガラスクロス上に実施例２で
用いた銅箔とＰＥＴフィルムを実施例２と同一方法で同
一回数巻回した。さらに、接着テープでガラスクロスと
銅箔、 ＰＥＴフィルムを接着させて銅箔巻線の素コイ
ルを得た。
上記実施例１，２および比較例１，２で得られたサンプ
ルについて、寸法安定性の比較評価を行った。すなわち
巻心をつけたままの状態で素コイルの内側寸法として第
２図に示すＸおよびｙの値を測定し、巻心を除去した後
、再度ｘ、ｙの値を測定し、コイルの変形の程度を調べ
た。測定結果を第１表に示す゛。次に実施例１．実施例
２、比較例１および比較例２で得られた素コイルを内周
絶縁層および外周絶縁層の厚さが４１になるような寸法
である金型にセットして樹脂注型を行い、得られたモー
ルドコイルの直線部すなわち第２図に示すＡ−Ａ部を切
断して樹脂層の厚さを測定した結果も第１表に示す。
ルについて、寸法安定性の比較評価を行った。すなわち
巻心をつけたままの状態で素コイルの内側寸法として第
２図に示すＸおよびｙの値を測定し、巻心を除去した後
、再度ｘ、ｙの値を測定し、コイルの変形の程度を調べ
た。測定結果を第１表に示す゛。次に実施例１．実施例
２、比較例１および比較例２で得られた素コイルを内周
絶縁層および外周絶縁層の厚さが４１になるような寸法
である金型にセットして樹脂注型を行い、得られたモー
ルドコイルの直線部すなわち第２図に示すＡ−Ａ部を切
断して樹脂層の厚さを測定した結果も第１表に示す。
（以下余白）
第１表かられかるように、実施例１および実施例２の素
コイルは巻心除去後でも寸法の変化がない反面、比較例
１，２には大きい寸法変化が見られる。また、エポキシ
樹脂によるモールド後の絶縁層の厚みについても、実施
例１および実施例２の素コイルを用いたものは、はぼ設
計通りの樹脂厚が得られた反面、比較例１，２において
はほとんど絶縁層が形成されなかった。
コイルは巻心除去後でも寸法の変化がない反面、比較例
１，２には大きい寸法変化が見られる。また、エポキシ
樹脂によるモールド後の絶縁層の厚みについても、実施
例１および実施例２の素コイルを用いたものは、はぼ設
計通りの樹脂厚が得られた反面、比較例１，２において
はほとんど絶縁層が形成されなかった。
発明の効果
以上、本発明によれば、コイルの内周面と外周面と巻心
軸方向の端面との少なくとも一部に密着してシート状の
補強材を配設するとともにこの補強材に熱硬化性樹脂を
担持させて１合成樹脂層が注型される前の素コイルを一
体化できるような構成としたもので、前記素コイルの寸
法安定性が良好となり、合成樹脂層の厚みを設計通りに
確保できるモールドコイルを容易に作ることができ、モ
ールドトランスのコストダウンも図れる。
軸方向の端面との少なくとも一部に密着してシート状の
補強材を配設するとともにこの補強材に熱硬化性樹脂を
担持させて１合成樹脂層が注型される前の素コイルを一
体化できるような構成としたもので、前記素コイルの寸
法安定性が良好となり、合成樹脂層の厚みを設計通りに
確保できるモールドコイルを容易に作ることができ、モ
ールドトランスのコストダウンも図れる。
第１図は本発明の一実施例を示すモールドコイルの部分
断面図、第２図および第３図は同モールドコイルの素コ
イルの外観斜視図および部分断面図、第４図および第５
図は本発明の他の実施例を示すモールドコイルの素コイ
ルの外観斜視図およ ゛び部分断面図である。 １．１１・・・素コイル、２・・・アルミ丸線、３，１
３・・・層間絶縁材、４．１４．１５・・・補強材（エ
ポキシプリプレグ）、５・・・合成樹脂、１２・・・銅
箔。 代理人 森 本 義 弘 第を図 第２図 第３図 第４図 第５図
断面図、第２図および第３図は同モールドコイルの素コ
イルの外観斜視図および部分断面図、第４図および第５
図は本発明の他の実施例を示すモールドコイルの素コイ
ルの外観斜視図およ ゛び部分断面図である。 １．１１・・・素コイル、２・・・アルミ丸線、３，１
３・・・層間絶縁材、４．１４．１５・・・補強材（エ
ポキシプリプレグ）、５・・・合成樹脂、１２・・・銅
箔。 代理人 森 本 義 弘 第を図 第２図 第３図 第４図 第５図
Claims (2)
- １．導体と層間絶縁材を重ねて巻回したコイルと、熱硬
化性樹脂を担持してなり、前記コイルの内周面と外周面
と巻心軸方向の端面との少なくとも一部に密着して前記
コイルと一体化されるシート状の補強材と、前記コイル
および前記補強材の周囲に形成される合成樹脂層とを有
するモールドコイル。 - ２．熱硬化性樹脂を担持したシート状の補強材をコイル
の内周面と外周面と巻心軸方向の端面との少なくとも一
部に密着させ、加熱硬化によって前記シート状の補強材
と前記コイルを一体化した後、前記コイルの周囲に合成
樹脂層をモールドするモールドコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62250476A JPH0193106A (ja) | 1987-10-02 | 1987-10-02 | モールドコイルおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62250476A JPH0193106A (ja) | 1987-10-02 | 1987-10-02 | モールドコイルおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0193106A true JPH0193106A (ja) | 1989-04-12 |
Family
ID=17208420
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62250476A Pending JPH0193106A (ja) | 1987-10-02 | 1987-10-02 | モールドコイルおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0193106A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009099685A (ja) * | 2007-10-15 | 2009-05-07 | Institute Of Physical & Chemical Research | パルストランス |
| US20150109090A1 (en) * | 2013-10-21 | 2015-04-23 | Hammond Power Solutions, Inc. | Electrical transformer with a shielded cast coil assembly |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5442622A (en) * | 1977-09-12 | 1979-04-04 | Hitachi Ltd | Mold transformer |
| JPS569716B2 (ja) * | 1973-05-30 | 1981-03-03 |
-
1987
- 1987-10-02 JP JP62250476A patent/JPH0193106A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS569716B2 (ja) * | 1973-05-30 | 1981-03-03 | ||
| JPS5442622A (en) * | 1977-09-12 | 1979-04-04 | Hitachi Ltd | Mold transformer |
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| US20150109090A1 (en) * | 2013-10-21 | 2015-04-23 | Hammond Power Solutions, Inc. | Electrical transformer with a shielded cast coil assembly |
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