JPH02109627A - 歯車の研削方法 - Google Patents
歯車の研削方法Info
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- JPH02109627A JPH02109627A JP26284688A JP26284688A JPH02109627A JP H02109627 A JPH02109627 A JP H02109627A JP 26284688 A JP26284688 A JP 26284688A JP 26284688 A JP26284688 A JP 26284688A JP H02109627 A JPH02109627 A JP H02109627A
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- grinding
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Landscapes
- Gear Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分胃〉
本発明は、歯車形状の砥石を用いて歯車の研削加工を行
なう歯車研削方法に関する。
なう歯車研削方法に関する。
〈従来の技術〉
近年、熱処理した後の歯車な効率良く仕上げる焼入歯車
仕上機（ハードギヤフィニッシャ−）の開発が進められ
ている。ハードギヤフィニッシャ−は、歯車形状のＣＢ
Ｎ （立方晶窒化硼素）砥石（以下単に砥石と記す）を
用い、この砥石を被加工歯車と軸交差角を持たせて噛み
合わせ、砥石と被加工歯車とを同期駆動させて歯筋方向
にすべりを生じさせると共に砥石を被加工歯車側に押し
付けて被加工歯車の研削仕上げを行なうものである。
仕上機（ハードギヤフィニッシャ−）の開発が進められ
ている。ハードギヤフィニッシャ−は、歯車形状のＣＢ
Ｎ （立方晶窒化硼素）砥石（以下単に砥石と記す）を
用い、この砥石を被加工歯車と軸交差角を持たせて噛み
合わせ、砥石と被加工歯車とを同期駆動させて歯筋方向
にすべりを生じさせると共に砥石を被加工歯車側に押し
付けて被加工歯車の研削仕上げを行なうものである。
砥石と被加工歯車とを同期させる機構を第２図に基づい
て説明する。
て説明する。
駆動モータ１の出力軸２には歯車形状の砥石３が設けら
れる−と共に、出力軸２には砥石３と同じ歯数のマスタ
ー駆動歯車４が設けられている。砥石３とマスター駆動
歯車４の間における出力軸２にはバックラッシ除去用の
カップリング５が設けられている。一方、従動軸６には
砥石３に噛み合う被加工歯車７と、マスター駆動歯車４
に噛み合う被加工歯＄７と同じ歯数のマスター従動歯車
８とが設けられている。出力軸２と従動軸６とには所定
の軸交差角が設けられている。
れる−と共に、出力軸２には砥石３と同じ歯数のマスタ
ー駆動歯車４が設けられている。砥石３とマスター駆動
歯車４の間における出力軸２にはバックラッシ除去用の
カップリング５が設けられている。一方、従動軸６には
砥石３に噛み合う被加工歯車７と、マスター駆動歯車４
に噛み合う被加工歯＄７と同じ歯数のマスター従動歯車
８とが設けられている。出力軸２と従動軸６とには所定
の軸交差角が設けられている。
駆動モータ１の駆動により出力軸２が回転すると、砥石
３が回転すると共にカップリング５を介してマスター駆
動歯車４が回転する。
３が回転すると共にカップリング５を介してマスター駆
動歯車４が回転する。
マスター駆動歯車４の回転によりこれに噛み合うマスタ
ー従動歯車８が回転して従動軸６を介して被加工歯車７
が回転し、被加工歯車７はマスター駆動歯車４及びマス
ター従動歯車８を介して砥石３の回転に同期して駆動さ
れることになる。
ー従動歯車８が回転して従動軸６を介して被加工歯車７
が回転し、被加工歯車７はマスター駆動歯車４及びマス
ター従動歯車８を介して砥石３の回転に同期して駆動さ
れることになる。
ところが、第２図で示した同期機構によると、マスター
駆動歯車４及びマスター従動歯車８を介して砥石３と被
加工歯車７の同期をとるようにしているので、砥石３や
被加工歯車７の種類に応じてマスター駆動歯車４及びマ
スター従動歯車８を用意する必要があった。
駆動歯車４及びマスター従動歯車８を介して砥石３と被
加工歯車７の同期をとるようにしているので、砥石３や
被加工歯車７の種類に応じてマスター駆動歯車４及びマ
スター従動歯車８を用意する必要があった。
また、被加工歯車７が変更になる都度にマスター駆動歯
車４とマスター従動歯車８を交換しなければならず、段
取替えが大がかりになっていた。また、出力軸２と従動
軸６は軸交差角を持っているため、砥石３と被加工歯車
７との噛み合い状態と、マスター駆動歯車４とマスター
従動歯車８との噛み合い状態が異なり、正確な同期をと
ることが困難であった。
車４とマスター従動歯車８を交換しなければならず、段
取替えが大がかりになっていた。また、出力軸２と従動
軸６は軸交差角を持っているため、砥石３と被加工歯車
７との噛み合い状態と、マスター駆動歯車４とマスター
従動歯車８との噛み合い状態が異なり、正確な同期をと
ることが困難であった。
そこで、第３図に示すように、砥石３と被加工歯車７を
それぞれ独立した砥石駆動モータ９とワーク駆動モータ
１０とで駆動回転し、砥石駆動モータ９とワーク駆動モ
ータ１０の駆動を数値制御によって行なって、砥石３と
被加工歯車７の回転を同期させるようにしたハードギヤ
フィニッシャ−が考えられている。
それぞれ独立した砥石駆動モータ９とワーク駆動モータ
１０とで駆動回転し、砥石駆動モータ９とワーク駆動モ
ータ１０の駆動を数値制御によって行なって、砥石３と
被加工歯車７の回転を同期させるようにしたハードギヤ
フィニッシャ−が考えられている。
第４図にはこのハードギヤフィニッシャ−の正面視状態
を示しである。
を示しである。
ベツド１１上にはテーブル１２が水平な一方向（Ｘ方向
）に往復動自在に支持され、テーブル１２上には主軸台
１３及びテールストック１４が支持されている。主軸台
１３とテールストック１４の間には被加工歯車７が保持
され、主軸台１３には主軸の駆動回転を行なって被加工
歯車７を回転させるワーク駆動モータ１０が設けられて
いる。
）に往復動自在に支持され、テーブル１２上には主軸台
１３及びテールストック１４が支持されている。主軸台
１３とテールストック１４の間には被加工歯車７が保持
され、主軸台１３には主軸の駆動回転を行なって被加工
歯車７を回転させるワーク駆動モータ１０が設けられて
いる。
一方、ペッド１１の後方に立設されたコラム１５にはヘ
ッドキャリア１６が鉛直方向（Ｚ方向）に往復駆動可能
に支持され、ヘッドキャリア１６にはカッタヘッド１７
が鉛直軸回り （Ａ軸回り）で回動自在に支持されてい
る。カッタヘッド１７には歯車形状の砥石３が回転中心
が水平となるように取付けられ、カッタヘッド１７の回
動中心軸（Ａ軸）は砥石３の中心と一致している。カッ
タへラド１７にはカッタ主軸の駆動回転を行なって砥石
３を回転させる砥石駆動モータ９が設けられている。
ッドキャリア１６が鉛直方向（Ｚ方向）に往復駆動可能
に支持され、ヘッドキャリア１６にはカッタヘッド１７
が鉛直軸回り （Ａ軸回り）で回動自在に支持されてい
る。カッタヘッド１７には歯車形状の砥石３が回転中心
が水平となるように取付けられ、カッタヘッド１７の回
動中心軸（Ａ軸）は砥石３の中心と一致している。カッ
タへラド１７にはカッタ主軸の駆動回転を行なって砥石
３を回転させる砥石駆動モータ９が設けられている。
砥石駆動モータ９とワーク駆動モータ１０の駆動は数値
制御によって行ない、砥石３と被加工歯車７の回転を同
期させるようにしている。
制御によって行ない、砥石３と被加工歯車７の回転を同
期させるようにしている。
上述したハードギヤフィニッシャ−による研削方法を説
明する。
明する。
テーブル１２を移動させて砥石３と被加工歯車７の位置
を合わせ、ヘッドキャリア１６を下方に移動させて砥石
３と被加工歯車７の歯合わせを行なう。歯合わせを行な
った後、砥石駆動モータ９とワーク駆動モータ１０の駆
動を行なって砥石３と被加工歯車７を同期回転させる。
を合わせ、ヘッドキャリア１６を下方に移動させて砥石
３と被加工歯車７の歯合わせを行なう。歯合わせを行な
った後、砥石駆動モータ９とワーク駆動モータ１０の駆
動を行なって砥石３と被加工歯車７を同期回転させる。
ヘッドキャリア１６を切削送り速度で下方に移動させ、
砥石３を被加工歯車７に押し付けてプランジカットによ
って被加工ｍ＊７の歯面の研削を行なう。定寸までヘッ
ドキャリア１６を下降させて研削が完了した後、早送り
によりヘッドキャリア１６を上昇させて砥石３と被加工
歯車７の噛み合いを外す。
砥石３を被加工歯車７に押し付けてプランジカットによ
って被加工ｍ＊７の歯面の研削を行なう。定寸までヘッ
ドキャリア１６を下降させて研削が完了した後、早送り
によりヘッドキャリア１６を上昇させて砥石３と被加工
歯車７の噛み合いを外す。
以上により被加工歯車７の歯面が砥石３によって研削さ
れ、所定の寸法及び面粗度に仕上げられる。
れ、所定の寸法及び面粗度に仕上げられる。
〈発明が解決しようとする課題〉
上述した歯車の研削方法は、ヘッドキャリ１１６を定寸
位置まで下降させて砥石３により被加工歯車７の研削を
行ない、研削が完了した後早送りによって砥石３を被加
工歯車７から離している。ところが、砥石３を定寸まで
押し付けても、主軸台１３やヘッドキャリア１６の軸に
はたわみや回転方向のねじれ等があるため、実際には定
寸状態にまでは削れない。この研削残り寸法の量（たま
り量：１０−程度）は、研削条件や機械の状態等によっ
て異なり、定寸よりも若干砥石３の送り危を多くしたり
スパークアウト時間を長くして対処しているが、根本的
な解決策とはなっていないのが現状である。
位置まで下降させて砥石３により被加工歯車７の研削を
行ない、研削が完了した後早送りによって砥石３を被加
工歯車７から離している。ところが、砥石３を定寸まで
押し付けても、主軸台１３やヘッドキャリア１６の軸に
はたわみや回転方向のねじれ等があるため、実際には定
寸状態にまでは削れない。この研削残り寸法の量（たま
り量：１０−程度）は、研削条件や機械の状態等によっ
て異なり、定寸よりも若干砥石３の送り危を多くしたり
スパークアウト時間を長くして対処しているが、根本的
な解決策とはなっていないのが現状である。
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、工具の送り
量に対応して精度良く研削を行なうことができる歯車の
研削方法を提供することを目的とする。
量に対応して精度良く研削を行なうことができる歯車の
研削方法を提供することを目的とする。
く課題を解決するための手段〉
上記目的を達成するための本発明の歯車の研削方法は、
歯車状の砥石が取付けられる砥石軸と被加工歯車が取付
けられるワーク軸との回転を同期制御して前記砥石と前
記被加工歯車を噛み合わせろと共に、前記砥石軸を研削
送咋速度でもって前記ワーク軸側に移動させて前記被加
工歯車を前記砥石によって研削する歯車の研削方法にお
いて、前記砥石軸を定寸状態まで前記ワーク軸側に移動
させた後研削送り速度でもって該ワーク軸から該砥石軸
を僅かに離反させることを特徴とする。
歯車状の砥石が取付けられる砥石軸と被加工歯車が取付
けられるワーク軸との回転を同期制御して前記砥石と前
記被加工歯車を噛み合わせろと共に、前記砥石軸を研削
送咋速度でもって前記ワーク軸側に移動させて前記被加
工歯車を前記砥石によって研削する歯車の研削方法にお
いて、前記砥石軸を定寸状態まで前記ワーク軸側に移動
させた後研削送り速度でもって該ワーク軸から該砥石軸
を僅かに離反させることを特徴とする。
く実 施 例〉
第１図には本発明の一実施例に係る歯車の研削方法によ
る砥石の動作説明を示しである。
る砥石の動作説明を示しである。
尚、第４図に示したハードギヤフィニッシャ−に被加工
歯車と砥石が取付けられて本発明方法は実施される。
歯車と砥石が取付けられて本発明方法は実施される。
砥石駆動モータ９の図示しない出力軸（砥石軸）に砥石
３が取付けられ、ワーク駆動モータ１０の図示しない出
力軸（ワーク軸）に被加工歯車７が取付けられる。ヘッ
ドキャリア１６の下降によって砥石軸とワーク軸とが接
近し、砥石３と被加工歯車７が噛み合うと共に同期回転
し、砥石軸が定寸まで移動してプランジカットにより研
削が行なわれろ。
３が取付けられ、ワーク駆動モータ１０の図示しない出
力軸（ワーク軸）に被加工歯車７が取付けられる。ヘッ
ドキャリア１６の下降によって砥石軸とワーク軸とが接
近し、砥石３と被加工歯車７が噛み合うと共に同期回転
し、砥石軸が定寸まで移動してプランジカットにより研
削が行なわれろ。
次に研削方法を第１図に基づいて具体的に説明する。
■ 砥石３を研削送りによって定寸まで被加工歯車７側
に移動させろ。
に移動させろ。
■ 砥石３を定寸の位置まで移動させた後、研削送りに
よって砥石３を被加工歯車７から僅かに（５，ｎ〜１０
．ｍ）９反させる。
よって砥石３を被加工歯車７から僅かに（５，ｎ〜１０
．ｍ）９反させる。
この時砥石３によって被加工歯車７の歯面が僅かに研削
される。
される。
■ 砥石３の回転位相を変えて被加工歯車７の一方の歯
面７ａ側に砥石３を僅かに押し付ける。
面７ａ側に砥石３を僅かに押し付ける。
■ 砥石３０回転位相を反対方向に変えて被加工歯車７
の他方の歯面７ｂ側に砥石３を僅かに押し付ける。
の他方の歯面７ｂ側に砥石３を僅かに押し付ける。
■ 砥石３の回転位相を元の状態に戻す。
■ 早送りによって砥石軸とワーク軸とを離反させて砥
石３と被加工歯車７の噛み合いを外す。
石３と被加工歯車７の噛み合いを外す。
以上の動作によって被加工歯車７の研削を行なう。これ
により、定寸状態から砥石３が戻る時（■の工程）にも
僅かに研削が行なわれ、砥石３や被加工歯車７を支持す
る軸の弾性変形による研削残りが、砥石３が僅かに戻る
時に研削されて削り残しが無い状態になる。
により、定寸状態から砥石３が戻る時（■の工程）にも
僅かに研削が行なわれ、砥石３や被加工歯車７を支持す
る軸の弾性変形による研削残りが、砥石３が僅かに戻る
時に研削されて削り残しが無い状態になる。
また、砥石３が戻る時に軸の弾性変形による研削が行な
われることにより非常に小さい負荷での研削が行なわれ
、更に、被加工歯車７の歯面７ａ、７ｂに砥石３を僅か
に押し付けているので、研削面が良好になる。
われることにより非常に小さい負荷での研削が行なわれ
、更に、被加工歯車７の歯面７ａ、７ｂに砥石３を僅か
に押し付けているので、研削面が良好になる。
尚、上記■〜■の砥石３を被加工歯車７の歯面７ａ、７
ｂに押し付ける工程は必ずしも行なわなくても良い。
ｂに押し付ける工程は必ずしも行なわなくても良い。
〈発明の効果〉
本発明の歯車の研削方法は、砥石を定寸状態まで送っｔ
コ後研削送りでもって被加工歯車から僅かに離反させる
ようにしたので、砥石軸やワーク軸の弾性変形に伴なう
削り残しを離反時に５１Ｆ削することができる。この結
果、砥石の送す量に対応した寸法の研削が行なえ精度向
上が図れる。また、−回の研削で確実に定寸法の研削が
行なえるので、加工サイクルタイムの短縮化が図れる。
コ後研削送りでもって被加工歯車から僅かに離反させる
ようにしたので、砥石軸やワーク軸の弾性変形に伴なう
削り残しを離反時に５１Ｆ削することができる。この結
果、砥石の送す量に対応した寸法の研削が行なえ精度向
上が図れる。また、−回の研削で確実に定寸法の研削が
行なえるので、加工サイクルタイムの短縮化が図れる。
第１図は本発明の一実施例に係る歯車の研削方法による
砥石の動作説明図、第２図、第３図は砥石と被加工歯車
の同期機構図、第４図はバードギヤフィニッシャ−の正
面図である。 図 向 中、 ３（よ砥石、 ７は被加工歯車、 ９は砥石駆動モータ、 １０はワーク駆動モータ、 第１図 ３は主軸台、 ６はへッ ドキャ １７はカッタヘラ リア、 ドである。 特 許 出 願 人 三菱重工業株式会社 代 理 人
砥石の動作説明図、第２図、第３図は砥石と被加工歯車
の同期機構図、第４図はバードギヤフィニッシャ−の正
面図である。 図 向 中、 ３（よ砥石、 ７は被加工歯車、 ９は砥石駆動モータ、 １０はワーク駆動モータ、 第１図 ３は主軸台、 ６はへッ ドキャ １７はカッタヘラ リア、 ドである。 特 許 出 願 人 三菱重工業株式会社 代 理 人
Claims (1)
- 歯車状の砥石が取付けられる砥石軸と被加工歯車が取付
けられるワーク軸との回転を同期制御して前記砥石と前
記被加工歯車を噛み合わせると共に、前記砥石軸を研削
送り速度でもって前記ワーク軸側に移動させて前記被加
工歯車を前記砥石によって研削する歯車の研削方法にお
いて、前記砥石軸を定寸状態まで前記ワーク軸側に移動
させた後研削送り速度でもって該ワーク軸から該砥石軸
を僅かに離反させることを特徴とする歯車の研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26284688A JPH02109627A (ja) | 1988-10-20 | 1988-10-20 | 歯車の研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26284688A JPH02109627A (ja) | 1988-10-20 | 1988-10-20 | 歯車の研削方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02109627A true JPH02109627A (ja) | 1990-04-23 |
Family
ID=17381433
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26284688A Pending JPH02109627A (ja) | 1988-10-20 | 1988-10-20 | 歯車の研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02109627A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT512563B1 (de) * | 2012-03-01 | 2015-12-15 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Faserwerkstoffrohling sowie Verfahren zur Herstellung eines Faserwerkstoffverbundbauteils |
-
1988
- 1988-10-20 JP JP26284688A patent/JPH02109627A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT512563B1 (de) * | 2012-03-01 | 2015-12-15 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Faserwerkstoffrohling sowie Verfahren zur Herstellung eines Faserwerkstoffverbundbauteils |
| AT512563A3 (de) * | 2012-03-01 | 2015-12-15 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Faserwerkstoffrohling sowie Verfahren zur Herstellung eines Faserwerkstoffverbundbauteils |
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