JPH0211233A

JPH0211233A - 受口部を有する複合管の製造方法

Info

Publication number: JPH0211233A
Application number: JP16186288A
Authority: JP
Inventors: Mitsuhiro Watanabe; 渡辺　満博
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1988-06-29
Filing date: 1988-06-29
Publication date: 1990-01-16
Anticipated expiration: 2011-12-25
Also published as: JP2566622B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、金属管内周面を合成樹脂層にて被覆された複
合管の端部を拡径して受口部を有する複合管を製造する
方法に関する。

（従来の技術）例えば、建築物内に略鉛直状に竪配管されるυト水管と
しては、金属管内周面を合成樹脂層にて被覆した複合管
が使用される。このような複合管同士の接続として実開
昭５９−５８２７９号公報に示されているように、一方
の複合管の端部が拡径されて受口部が形成され、該受口
部に、接着剤層を介して接続すべき複合管の直管状端部
の挿口部が挿入されて接着接合することが知られている
。

このような受口部を有する複合管を製造するには１通常
、複合管を構成する金属管の端部を、常温においてバル
ジ成形やパンチ成形により拡径加工しておき、この金属
管内に直管状の合成樹脂管を接着剤を介して嵌合させて
、金属管の拡径された端部内に嵌合された該合成樹脂管
の端部を加熱して膨張させることにより拡径し、その合
成樹脂管の拡径された端部を金属管の拡径された端部に
接着する方法により製造されている。

（発明が解決しようとする課題）しかし、このような方法では、金属管端部の拡径加工と
、直管状の合成樹脂管を金属管内に挿入して接着する加
工と５合成樹脂管の端部を加熱して拡径する加工とがそ
れぞれ必要となり２作業性が非常に悪いという欠点があ
る。

このような加工法が採用されるのは、　？ｊｌｆ合管の
端部を加熱してバルジ加工を行うと、ゴムが熱により損
傷するため、高価なゴム（バルジ加工ではウレタンゴム
が使用される）を頻繁に取り換える必要があるからであ
る。

本発明は、上記従来の問題を解決するものであり、その
目的は、生産性に優れ、しかも合成樹脂層が金属管から
容易に剥離するおそれがない、受口部を有する複合管の
製造方法を提供することにある。

（課題を解決するための手段）本発明は、複合管端部に形成される受口部では。

合成樹脂層が１０％程度伸ばされるので合成樹脂層は常
温で２０％程度の伸びを有していれば、亀裂を生じるこ
となく加工でき５また予め金属管と合成樹脂層とを強固
に接着した状態で、常温下で拡径加工しても、金属管と
合成樹脂層とが所望の接着力以上の接着力で接着されて
いれば、常温下で拡径加工しても、金属管と合成樹脂層
とが接着された状態を維持し、拡径加工された合成樹脂
層が経時的にあるいは熱によって容易に金属管から剥離
しない、との知見に基づいてなされたものである。

本発明の受口部を有する複合管の製造方法は金属管内周
面に合成樹脂層が所定の接着力より大となるように接着
された複合管の端部を、所定形状の内周面を有する外型
内に、その内周面とは間隙を有した状態で位置させると
共に、該端部内に弾性部材を嵌合させる工程と、該弾性
部材を常温下で軸方向に圧縮して該弾性部材を径方向へ
膨張させ、複合管端部が外型内周面に圧接するように拡
径する工程と、を包含してなり、そのことにより上記目
的が達成される。

（実施例）以下に本発明を実施例について説明する。

本発明の受口部を有する複合管の製造方法は。

第１図に示すように１例えば鋼製の金属管１１内周面に
１例えばポリ塩化ビニル製の合成樹脂層１３が例えば発
泡ウレタンのような弾性を有する接着剤層１２にて接着
された複合管１０が使用される。該複合管ＩＯは、接着
剤層１２により、金属管内周面１１と合成樹脂層１３と
が、　　２　ｋｇ　／　ｃｎｉ以上の接着強度となるよ
うに接着されている。

該複合管１０の端部は、バルジ加工機２０により拡バル
ジ加工により拡径加工するバルジ加工機２０は複合管１
０端部がその内部に位置される２つ割り可能な外型２１
を有する。核外型２１は、一端面に、複合管１０の外径
に略等しい透孔２１ａを有し、該透孔２１ａから複合管
１０の端部が外型２０内へ挿入される。

核外型２１の内周面は、形成すべき受口部構造の外周面
に対応した形状になっている。

該外型２１内には、透孔２１ａから核外型２１内に挿入
される複合管１０の軸心に沿って、ロッド２２がその軸
方向への移動可能に配設されている。該ロッド２２の一
端部は、外型２１の透孔２１ａが形成された端面に対向
する端面から外型２１の外部に延出しており、その端部
は、油圧シリンダ２３内のピストン２３ａに連結されて
いる。そして、ピストン２３ａが油圧シリンダ２３の軸
方向へ移動することにより。

該ロッド２２が軸方向に移動する。該ロッド２２の他方
の端部には、複合管１０における合成樹脂層１３の内径
に略等しい外径を有する円板状の押圧部材２４が取付け
られている。

ロッド２２には、押圧部材２４と該押圧部材２４に対向
する外型２１の内面との間にわたって２弾性部材２５が
、摺動可能に嵌合されている。該弾性部材２５はウレタ
ンゴム等の弾性体で構成され、ロッド２２が油圧シリン
ダ２３から最も進出した状態では、押圧部材２４は、該
弾性部材２５を押圧することがなく。

該弾性部材２５は自身の弾性力にて伸張状態となってい
る。このような状態では、該弾性部材２５は複台管１０
の内径より若干小さい外径の円筒状となっている。そし
て、ロッド２２が油圧シリンダ２３内へ退入する方向へ
移動すると、該弾性部材２５は、押圧部材２４と複合管
１０の内面とにより圧縮されて径方向へ膨張する。

このような構成のバルジ加工機２０により、複合管１０
の端部に受口部を形成する場合は、まず、油圧シリンダ
２３を駆動して、ロッド２２を該油圧シリンダ２３より
進出した状態にしておく。そして１弾性部材２５の周面
に弾性部材２５と合成樹脂層１３との接着剤等が用いら
れる。このような状態で、外型２１を２つ割りに分割し
た状態にしておき、複合管１０の端部を弾性部材２５に
外嵌する。このとき１弾性部材２５と複合管１０とは２
　ｍｍ程度の間隙を有している。

その後１分割された外型２１を一体化して、固定する。

外型２１の固定は２機械的ロック、あるいは油圧シリン
ダによる押付けにより実現される。複合管１０は、一体
化された外型２１内に端部のみが位置され、他の部分は
外型２１の透孔２１ａから外部へ延出している。透孔２
１ａの内径は、複合管１０の外径より若干大きく、複合
管１０は透孔２１ａに対して遊嵌状態となっている。

このような状態で油圧シリンダ２３を駆動し、ロッド２
２を該油圧シリンダ２３に対して退入する方向へ移動さ
せる。同時に複合管ｌＯが外型２１内へ挿入されるよう
に、該複合管１０に圧力を加える。これにより、ロッド
２２先端に取付けられた押圧部材２４が外型２１内の複
合管１０端面側へ移動し５弾性部材２５は、該押圧部材
２４により圧縮され、複合管１０の端部を径方向に膨張
させて複合管１０の外面を外型２１の内面へと押圧する
。弾性部材２５外周面と複合管１０における合成樹脂層
１３内周面との間には滑剤が介装されていると、該弾性
部材２５は円滑に圧縮され、金属管１１と合成樹脂層１
３とが一体となって拡径する。

このとき、複合管１０は外型２１内に位置する端面が核
外型２１内面に圧接されるように圧力が加えられている
と、複合管１０の端部が拡径される際に。

金属管１０が外型２１内に移動するようにして拡径され
るため、その拡径部が薄肉になるおそれがな（。

また、その端面が外型２１内面から離れる方向へ引っ張
られて受口部の長さが短くなるおそれもない。

その後、さらに、ロッド２２を油圧シリンダ２３内に退
入するように移動させて弾性部材２５をさらに圧縮する
と、複合管１０の端部はさらに拡径され、第２図に示す
ように、該複合管ＩＯ端部外周面が、外型２１内周面に
圧接される。これにより、複合管１０の端部は所定形状
に拡径されて所定構造の受口部が形成される。

複合管１０の端部に所定形状の受口部が形成されると、
ロッド２２は油圧シリンダ２３から進出する方向へ移動
され、押圧部材２４による弾性部材２５の圧縮を解除す
る。次いで、外型２１の固定を解除して分割状態とし、
複合管１０を軸方向へ移動させて弾性部材２５から該複
合管１０を取りはずす。このとき、油圧シリンダ２３を
移動させて２弾性部材２５を複合管１０の端部内から取
りはずすようにしてもよい。

これにより、所定形状の受口部を有する複合管１０が得
られる。

金属管１１としては、鋼製に限らず、軟鉄、銅。

アルミニウム、鉛等からなる管が用いられる。

該金属管１１内周面を被覆する合成樹脂層１３としては
、受口部を形成するのに１０％程度伸ばされることから
、拡径時に亀裂を生じることのないように、常温下で２
０％以上の伸びを有するものが好適に用いられる。具体
的には、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）に限らず、ポリエチ
レン（ＰＥ）、架橋ポリエチレン。

ポリブテン、ポリプロピレン、フッ素樹脂等である。

金属管１１と合成樹脂層１３とは常温下で拡径加工した
際に合成樹脂層１３が金属管１１内周面から剥離しない
ように接着されている。接着強度としては。

ゴム系、エポキシ系、ホットメルト系等の接着剤で接着
される場合には、２ｋｇ／ｃ４以上の接着力を有してい
るのが好ましい。

また、該接着剤層１２として１弾性を有するウレタン発
泡体、スチレン発泡体、ゴム系発泡体、接着剤が含浸さ
れたスポンジ等を用いれば、複合管１０の端部がバルジ
加工機２０により拡径された際には圧縮状態となるため
、該バルジ加工機２０から複合管１０を取りはずした後
に１合成樹脂層１３が収縮して金属管１１内周面から剥
離しようとする力を緩和させることができ、さらに収縮
しても弾性的に伸長して合成樹脂管に追随し剥離するこ
とがない。

従って１合成樹脂層１３が収縮した状態で所定の内径と
なるように外型の内径寸法を決めて受口部を形成するの
が好ましい。

バルジ加工機２０による拡径加工に際して、ロッド２２
の移動方向に向けて複合管１０に加えられる圧力は１例
えば、内径１００ｍｍ、厚さ３　ｍｍの鋼管内周面に、
厚さ２値の塩化ビニルが被覆された複合管では、５〜１
５トンを要する。この場合、複合管１０の端部の拡径加
工に要する総荷重は４０〜５０トンである。

このような圧力を加えない場合には１弾性部材２５の圧
縮による拡径時に、複合管１０を外型２１に対して固定
しておき、外型２１内の複合管端面が、ロッド２２の移
動方向とは反対方向へ移動し得る状態とすれば、複合管
１０の端部が拡径された場合に。

複合管１０の外型２１内に位置する端面がロッド２２移
動方向とは反対方向へ移動し、拡径部は薄肉になるおそ
れがない。このときの複合管１０と外型２１との固定に
は、外型２１に設けられた透孔２１ａを複合管１０外周
面へ強く密着させる構成、あるいは、複合管ＩＯの受口
部形成側とは反対側の端部を金属板等の支持体にて支持
する構成等が採用される。

（発明の効果）本発明の受口部を有する複合管の製造方法はこのように
、金属管内周面と合成樹脂層とが所定の接着力より大と
なるように予め接着された複合管の端部を、常温下で弾
性部材により拡径する構成であるため１作業性は著しく
向上し、従って。

生産効率が著しく向上する。しかも、得られる複合管の
受口部構造は２合成樹脂層に亀裂が生じるおそれがなく
、また該合成樹脂層が金属管内周面から剥離するおそれ
もない。

金属管と合成樹脂とを接着する接着剤層が弾性を有して
いれば、複合管端部を拡径した後に合成樹脂層が縮径し
ても弾性的に追随して、該合成樹脂層の金属管内周面か
らの剥離を確実に防止し得る。

４、　゛の　　　なＬ第１図は本発明の受口部を有する複合管の製造方法の実
施状態を示す断面図、第２図はその動作説明図である。

１０・・・複合管、１１・・・金属管、１２・・・接着
剤層、１３・・・合成樹脂層、２０・・・バルジ成形機
、２１・・・外型、２２・・・ロッド、２３・・・油圧
シリンダ、２４・・・押圧部材、２５・・・弾性部材。

第１図Ｚ）第２図？ｎ以上

Claims

【特許請求の範囲】１、金属管内周面に合成樹脂層が所定の接着力より大と
なるように接着された複合管の端部を、所定形状の内周
面を有する外型内に、その内周面とは間隙を有した状態
で位置させると共に、該端部内に弾性部材を嵌合させる
工程と、該弾性部材を常温下で軸方向に圧縮して該弾性部材を径
方向へ膨張させ、複合管端部が外型内周面に圧接するよ
うに拡径する工程と、を包含する受口部を有する複合管の製造方法。２、前記金属管内周面と合成樹脂層との接着力が２ｋｇ
／ｃｍ＾２以上である請求項１に記載の受口部を有する
複合管の製造方法。３、前記接着には接着剤が使用され、この接着剤層が弾
性を有する請求項１に記載の受口部を有する複合管の製
造方法。