JPH0211241A - 歯面取りを有する内スプラインの冷間鍛造方法 - Google Patents
歯面取りを有する内スプラインの冷間鍛造方法Info
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- JPH0211241A JPH0211241A JP63159881A JP15988188A JPH0211241A JP H0211241 A JPH0211241 A JP H0211241A JP 63159881 A JP63159881 A JP 63159881A JP 15988188 A JP15988188 A JP 15988188A JP H0211241 A JPH0211241 A JP H0211241A
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- 238000010273 cold forging Methods 0.000 title claims description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 4
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- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は鋭い稜線の歯面取りを有する内スプラインの冷
間鍛造方法に関するもので、自動車の歯車変速機等のギ
ヤクラッチにおけるスリーブ等、スプライン端面に鋭い
稜線の歯面取りを有する、内スプラインの加工に利用さ
れるものである。
間鍛造方法に関するもので、自動車の歯車変速機等のギ
ヤクラッチにおけるスリーブ等、スプライン端面に鋭い
稜線の歯面取りを有する、内スプラインの加工に利用さ
れるものである。
（従来の技術）
本発明に係る従来技術としては特開昭５１−３０５５９
号の公報がある。
号の公報がある。
このものは、第７図に示す内スプラインの冷間鍛造方法
において成形座金１７とブランクをパンチ１６とノック
アウト１８で挟持しながら歯形を有するダイス１３に圧
入することにより、スプライン軸の押し出しと同時に歯
面取りを形成するものであり、切削等による歯面取り加
工工程が省略出来る冷間鍛造方法である。
において成形座金１７とブランクをパンチ１６とノック
アウト１８で挟持しながら歯形を有するダイス１３に圧
入することにより、スプライン軸の押し出しと同時に歯
面取りを形成するものであり、切削等による歯面取り加
工工程が省略出来る冷間鍛造方法である。
（発明が解決しようとする課題）
しかし、前記加工方法は、
本来製品とならない成形座金１７が製品１ケにつき１ケ
必要となり、コストアップの原因となり、更に成形座金
の変形を利用して被加工物に面取り成形するために、面
取り形状はＲ形状となり、ギヤクラッチ等に用いられる
スプライン面取りで要求される鋭い稜線の面取りは成形
できないという問題点がある。
必要となり、コストアップの原因となり、更に成形座金
の変形を利用して被加工物に面取り成形するために、面
取り形状はＲ形状となり、ギヤクラッチ等に用いられる
スプライン面取りで要求される鋭い稜線の面取りは成形
できないという問題点がある。
本発明前記内スプラインの冷間鍛造方法に於て、座金等
を使用することなく、かつ内スプラインの成形と同時に
鋭い稜線の歯面取りを成形することの出来る内スプライ
ンの冷間鍛造方法を技術的課題とするものである。
を使用することなく、かつ内スプラインの成形と同時に
鋭い稜線の歯面取りを成形することの出来る内スプライ
ンの冷間鍛造方法を技術的課題とするものである。
（課題を解決するための手段）
前記技術的課題を解決するために講じた技術的手段は次
のようである。すなわち、 内スプラインと同時に内スプラインの一方の端面に鋭い
稜線の歯面取りを成形する冷間鍛造方法において、スプ
ライン押し出し型のスプライン成形が終了する位置にス
プラインに続けて面取り成形部を設け、スプライン押し
出し型と同心を保ちながら押し出された材料が上面に当
たるような位置にノックアウトスリーブを配置した、内
スプラインと歯面取りの同時冷間鍛造方法である。
のようである。すなわち、 内スプラインと同時に内スプラインの一方の端面に鋭い
稜線の歯面取りを成形する冷間鍛造方法において、スプ
ライン押し出し型のスプライン成形が終了する位置にス
プラインに続けて面取り成形部を設け、スプライン押し
出し型と同心を保ちながら押し出された材料が上面に当
たるような位置にノックアウトスリーブを配置した、内
スプラインと歯面取りの同時冷間鍛造方法である。
（作用）
ブランクをダイスとマンドレルの歯形成形部に押し付け
ることにより、マンドレルの空隙部に材料が流れ込みス
プラインが形成される。
ることにより、マンドレルの空隙部に材料が流れ込みス
プラインが形成される。
その後火にパンチが下降することによりマンドレルの空
隙部の中心と一致するように配置された面取り成形部に
沿って材料が流れてスプライン先端に面取り形状が成形
されるものである。
隙部の中心と一致するように配置された面取り成形部に
沿って材料が流れてスプライン先端に面取り形状が成形
されるものである。
更にパンチが下降するとブランクの材料はノックアウト
スリーブの先端で軸方向の流れが制御され、面取り成形
部に向かって流れることにより、鋭い稜線の面取りが形
成されるものである。
スリーブの先端で軸方向の流れが制御され、面取り成形
部に向かって流れることにより、鋭い稜線の面取りが形
成されるものである。
（実施例）
以下実施例について説明する。
第１図は内スプラインと歯面取りを同時に成形する冷間
鍛造型の構成で、 ■は冷間鍛造等の方法により円筒状に加されたブランク
、２は上部にブランクの案内となる円筒部２ａｓ中央部
に成形しようとするスプライン及び面取りに対応した歯
形２ｂと面取り形状部２ｃを持つマンドレルで、３はダ
イス、４はマンドレル２嵌め合いで配置されたノックア
ウトスリーブ、５はマンドレル２の上部外径及びダイス
３の上部内径と摺動可能な内径及び外径を有し、図示さ
れないプレスラムに取り付けられ上下に移動可能なパン
チである。
鍛造型の構成で、 ■は冷間鍛造等の方法により円筒状に加されたブランク
、２は上部にブランクの案内となる円筒部２ａｓ中央部
に成形しようとするスプライン及び面取りに対応した歯
形２ｂと面取り形状部２ｃを持つマンドレルで、３はダ
イス、４はマンドレル２嵌め合いで配置されたノックア
ウトスリーブ、５はマンドレル２の上部外径及びダイス
３の上部内径と摺動可能な内径及び外径を有し、図示さ
れないプレスラムに取り付けられ上下に移動可能なパン
チである。
６．７．及び８はマンドレル２とダイス３を同心を保ち
ながら支持するスペーサー ９はノックアウトスリーブ
４を介して製品を取り出すためのノックアウトピンであ
る。
ながら支持するスペーサー ９はノックアウトスリーブ
４を介して製品を取り出すためのノックアウトピンであ
る。
前記構成に於てその作用を説明する。
第２図に示すブランク１をダイス２とマンドレル２の歯
形成形部２ｂに押しつけることより、第５図に示すマン
ドレル２の空隙部２ｄに材料が流れ込み、第３図に示す
断面形状に押し出され、内スプラインが形成される。
形成形部２ｂに押しつけることより、第５図に示すマン
ドレル２の空隙部２ｄに材料が流れ込み、第３図に示す
断面形状に押し出され、内スプラインが形成される。
更にパンチ５を下降させることにより、マンドレル２の
空隙部の中心と一致するように配置された面取り成形部
２ｃに沿って流れてスプライン先端に面取り形状がほぼ
成形されるが、この時点では面取り稜線部には第４図１
ｅに示すような空隙部が存在する。更にパンチ５を下降
させると、ブランク１の材料はノックアラｌ−スリーブ
４の先端で、軸方向の流れが制御され、面取り稜線部の
空隙部１ｅに向かって流れ、鋭い稜線の面取りが形成さ
れる。このようにして第６図に示すスプラインｌｂと鋭
い稜線の面取り１ａをパンチ５の１回の下降動作のみで
成形した後パンチ５を後退させ、ノックアウトピン９を
上昇させて成形品１を取り出すことにより成形は完了す
る。以上の方法にて内スプラインと鋭い稜線の面取りを
同時に冷間鍛造するものである。
空隙部の中心と一致するように配置された面取り成形部
２ｃに沿って流れてスプライン先端に面取り形状がほぼ
成形されるが、この時点では面取り稜線部には第４図１
ｅに示すような空隙部が存在する。更にパンチ５を下降
させると、ブランク１の材料はノックアラｌ−スリーブ
４の先端で、軸方向の流れが制御され、面取り稜線部の
空隙部１ｅに向かって流れ、鋭い稜線の面取りが形成さ
れる。このようにして第６図に示すスプラインｌｂと鋭
い稜線の面取り１ａをパンチ５の１回の下降動作のみで
成形した後パンチ５を後退させ、ノックアウトピン９を
上昇させて成形品１を取り出すことにより成形は完了す
る。以上の方法にて内スプラインと鋭い稜線の面取りを
同時に冷間鍛造するものである。
〔発明の効果］
本発明は次の効果を有する。
従来技術に比較して、鋭い稜線の面取り成形が可能であ
り、また押し出し型にはスプライン成形部と歯面取り成
形部が連続に設けられいるために、前記従来技術では必
要となる座金等の余分な部品が一切不要で、機械加工等
による面取り加工工程を省くことが可能となる。
り、また押し出し型にはスプライン成形部と歯面取り成
形部が連続に設けられいるために、前記従来技術では必
要となる座金等の余分な部品が一切不要で、機械加工等
による面取り加工工程を省くことが可能となる。
第１図は本実施例の断面図、第２図は成形前のブランク
の断面図、第３図の（イ）は成形途中のブランクの断面
図、（ロ）は（イ）のＡ−Ａ断面図、第４図は成形完了
直前の型とブランクの関係を示した部分拡大断面図、第
５図の（イ）はマンドレルの側面図、（ロ）は（イ）の
Ｂ〜Ｂ断面図、第６図の（イ）は成形完了後のブランク
の断面図、（ロ）は（イ）の平面図、第７図は従来例の
断面説明図である。 ■・ ・ ・ブランク ２・・・マンドレル。 ３・・・ダイス。 ４・・・ノックアウトスリーブ ５・・・パンチ。
の断面図、第３図の（イ）は成形途中のブランクの断面
図、（ロ）は（イ）のＡ−Ａ断面図、第４図は成形完了
直前の型とブランクの関係を示した部分拡大断面図、第
５図の（イ）はマンドレルの側面図、（ロ）は（イ）の
Ｂ〜Ｂ断面図、第６図の（イ）は成形完了後のブランク
の断面図、（ロ）は（イ）の平面図、第７図は従来例の
断面説明図である。 ■・ ・ ・ブランク ２・・・マンドレル。 ３・・・ダイス。 ４・・・ノックアウトスリーブ ５・・・パンチ。
Claims (1)
- 内スプラインと同時に内スプラインの一方の端面に鋭い
稜線の歯面取りを成形する冷間鍛造方法において、スプ
ライン押し出し型のスプライン成形が終了する位置にス
プラインに続けて面取り成形部を設け、スプライン押し
出し型と同心を保ちながら、押し出された材料が上面に
当たるような位置にノックアウトスリーブを配置した、
内スプラインと歯面取りの同時冷間鍛造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63159881A JP2581173B2 (ja) | 1988-06-28 | 1988-06-28 | 歯面取りを有する内スプラインの冷間鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63159881A JP2581173B2 (ja) | 1988-06-28 | 1988-06-28 | 歯面取りを有する内スプラインの冷間鍛造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0211241A true JPH0211241A (ja) | 1990-01-16 |
| JP2581173B2 JP2581173B2 (ja) | 1997-02-12 |
Family
ID=15703234
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63159881A Expired - Fee Related JP2581173B2 (ja) | 1988-06-28 | 1988-06-28 | 歯面取りを有する内スプラインの冷間鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2581173B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5211048A (en) * | 1989-05-17 | 1993-05-18 | Mitsuba Electric Mfg. Co., Ltd. | Method of forming shaped configuration at end of long element |
| WO2000016930A1 (en) * | 1998-09-17 | 2000-03-30 | Iidzka Co., Ltd. | Method of manufacturing latch plate |
-
1988
- 1988-06-28 JP JP63159881A patent/JP2581173B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5211048A (en) * | 1989-05-17 | 1993-05-18 | Mitsuba Electric Mfg. Co., Ltd. | Method of forming shaped configuration at end of long element |
| WO2000016930A1 (en) * | 1998-09-17 | 2000-03-30 | Iidzka Co., Ltd. | Method of manufacturing latch plate |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2581173B2 (ja) | 1997-02-12 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |