JPH02114986A - 穴あきヘッドレストの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 この発明は、自動車など車両用シートに設けられる、穴
あきヘッドレストの製造方法に関するものである。

「従来の技術」 穴空きヘッドレストは、ステー、発泡ポリウレタンなど
を材質とするクツション、クツションを被覆するレーヨ
ン、ポリエステル、ナイロン等の表皮から構成されてい
る。そして穴あきヘッドレストには、他のヘッドレスト
と異なり穴が設けられていて、この穴から後部が見とお
せることに特徴がある。

この穴が設けられているために、表皮を一体に成形して
クツションに被せることができないため、その製造には
穴のないヘッドレストには見られない格別の工夫を要す
る。

このため、従来の表皮をクツションに被覆するにあたっ
て、表皮を前後に分割して、それぞれ、外周部をファス
ナ接合し内周部を縫合する、反対に内周部をファスナで
接合し外周部を縫合する、或いは内外周部ともにファス
ナで接合するなどの手段をとっていた。

又、クツションを成形するため、ポリウレタン発泡原液
を注入発泡させる場合、加熱装置を備えたアルミ型を用
いて高温、高圧発泡を行っていた。

即ち、いずれの製法も縫合工程とクツション成形工程と
を別々に行ったのち、両者を組付けなければならなかっ
た。

「発明が解決しようとする問題点」 したがって、クツション成形工程に加えて、クツション
成形後に表皮を被せる工程が必要であり、しかも、表皮
、クツションが弾力を有するために、表皮を被せて縫合
する作業は困難であった。しかも、縫合工程に於いて多
数の作業工程を必要としていた。

又、ファスナを使用すれば、ファスナのテープの弾力、
務歯の剛性により仕上がりが悪くなる欠点があり、製品
の見栄えをよくするためにプラスチックカバー、その他
の部品をねじ止めなどする工程をも必要としていた。

さらに、ヘッドレストに穴が設けられているため、クツ
ションに被せる表皮の成形に限度があって、複雑な形状
の製品を得ることが極めて難しい。

さらに又、クツションの成形には、高価なアルミ型や加
熱装置、離型剤などを必要する。

前記成形方法の他、ブロー成形等成形方法も採用されて
いるが、いずれも不良率が高いうえに、見栄えが悪く高
級窓に欠ける欠点があった。

要するに従来の製造方法では、工程数、コスト、仕上が
りなどに極めて多くの難点があった。

ｒ問題点を解決するための手段」 この発明は、従来技術の欠点を解消し、製造が簡単で、
しかも複雑な形状であっても容易に穴あきヘッドレスト
の製造を可能にすることを目的とするものであって、以
下の構成を要旨とする。

穴あきヘッドレストの表皮を前後に分割し、かつ穴あき
部の切断面がそれぞれ前後の表皮に連続して凹部をなす
形状に、ウレタンスラブを裏打ちした合成樹脂表皮材を
、表皮成形器にセットして熱プレス成形してそれぞれ表
皮前部と表皮後部とを形成する。

この表皮前部と表皮後部との外周部を、ステー挿入口を
残して縫合して表皮を形成する。

発泡原液注入孔と凹溝とを有する芯材を取付けたステー
を、ステー挿入口から表皮内に挿入する。

表皮のステー挿入口の縁部を凹溝へ嵌入したのち、成形
型にセットして、発泡原液注入孔から高速反応型ポリウ
レタン発泡原液を表皮内に注入する。

発泡原液の硬化後、凹部の底部外周部を熱融着と同時に
切断して穴あき部を形成する。

「作用」 穴あきヘッドレストの表皮を前後に分割した形状に、予
め表皮前部と表皮後部とが熱プレスにより成形されるの
で、複雑な形状でも成形できる。

芯材を取付けたステーは、表皮が穴あき部が形成されて
いない袋状であるため、ステー挿入口から表皮内に容易
に挿入できる。

ステー挿入口の縁部は芯材の凹溝へ嵌入して、表皮下部
の形を整えることができる。

ステーを挿入した表皮を成形型にセットして、表皮内に
、高速反応型ポリウレタン発泡原液を注入し、発泡原液
硬化後、穴あき部は熱融着と同時に切断すれば、穴あき
ヘッドレストが容易に形成できる。

「実施例」 以下、この発明の穴あきヘッドレストの製造方法を詳細
に述べる。

第１図は完成した穴あきヘッドレストを示しており、ｌ
は表皮、２はクツション、３はステ４は穴あき部である
。

まず、第１図に示すような形状に表皮１を成形するため
、表皮１を前部１ａと後部１ｂとに分割して、それぞれ
熱プレス成形を行って最終製品と同じ形状に成形する。

穴あき部４となる部分は、この段階では貫設されず、切
断面がそれぞれ表皮前部１ａ、表皮後部１ｂと連続して
なる凹部４′に形成される。

このように成形された表皮前部１ａを第２図に、表皮後
部１ｂを第３図に示している。

この表皮１は、レーヨン、ポリエステル、ナイロン等の
合成樹脂レザー、或いはファブリックに、図外ウレタン
スラブをラミネートしたものである。

ウレタンスラブは、熱成形時に於ける表皮１への含浸、
及びいわゆるスラブ切れを防ぐために、高密度（０，０
３ｇ／ａａ）の伸縮性がよい材質を使用するのが好まし
い。熱成形温度は表皮１の材質、厚みによってことなる
が、はぼ１００〜１８０℃である。

前記成形後、表皮前部１ａと表皮後部１ｂとをともに裏
返しの状態で外周部を縫合する。このとき、ヘッドレス
ト下部に設けられるステー挿入口５は縫合しないで残し
ておき、ポリプロピレン樹脂などの硬質の板片７と、ス
ラブウレタンなどの軟質片８とを重ねた係止片６を、前
後部１ａ、１ｂの裏側にそれぞれ２個ずつ縫着する（第
４図、第７図参照）。これら係止片６は、後述する芯材
９の凹溝１０に嵌め込んで、クツション材注入の際にヘ
ッドレスト下部の形状を整えるものである。

次いで、表に返した表皮１の中に、ステー（芯金）３を
ステー挿入口５から挿入し、芯材９をステー３の基部に
嵌着する。

芯材９は、第５図に示すように、ポリプロピレンなとの
合成樹脂、木材など適当な材質を用い、断面が下に開口
するほぼコ字状に形成されたもので、下部に横長の凹溝
１０が形成されている。この凹溝１０の中央部にはファ
ーナル挿入孔工１が、両端部にはステー挿入孔１２がそ
れぞれ貫設されている。

１３は分流部で、樋状の断面を有しており、前記ファー
ナル挿入孔１１の上方に屋部１３′が位置するよう、芯
材９に固着されている。芯材９が合成樹脂製であれば、
分流部１３’を芯材９と一体に形成できるのは勿論であ
る。

ステー３に嵌着された芯材９の凹溝１０には、前記係止
片６をそれぞれ嵌入する。クツション２の原料であるポ
リウレタン発泡原液の逆流を防ぐため、ステー６の基部
には、薄切りのポリウレタンスラブ等の図外逆流防止片
を嵌め込んでおくとよい。

次いで、第６図及び第７図に示す如（、芯材９を取付け
たステー３を内部に挿入して、ファーナル２１を）１−
ナル挿入孔１１へ挿入した表皮ｌを、図外成形型にセッ
トする。ファーナル２工にも薄切りのポリウレタンスラ
ブ片を取付けて、発泡原液の逆流を防止するとよい。そ
して図示しないポリウレタン注入発泡機の吐出口に、フ
ァーナル２１をセットし、クツション２の原料であるポ
リウレタン発泡原液を注入する。

このポリウレタン発泡原液は、高温、高圧発泡型でない
、いわゆる高速反応型のものを使用して、硬化時間と反
応時間とを短縮する。発泡原液に高速反応型を用いるた
め、型加熱装置を必要としないうえ、成形型はエポキシ
樹脂等の合成樹脂製のもので足りる。

表皮１内に注入された発泡原液は、前記分流部１３の屋
部１３′に直接ぶつかって、左右に別れて表皮ｌ内に注
入されるので、ハードスポットと呼ばれる含浸層を防止
でき、又、発泡原液がスムーズに表皮１内全体に行き渡
る。

発泡原液注入後、約ｌＯ秒間前記吐出口にファーナル２
１をセントした状態を維持し、さらに約３０〜６０秒経
過したらファーナル２１を抜き取って、成形型から成形
品を取り出す。

最後に、完成品の穴あき部４となる凹部４′外周を、超
音波溶着機或いは高周波ウエルダにより、溶着すると同
時に切断することにより、穴あき部４を形成し、最終製
品の穴あきヘッドレストを完成させる。

「効果」 この発明の効果を列挙すれば、以下のとおりである。

（１１成形して縫合した表皮内へ直接発泡原液を注入す
るため、穴あき部を予め切断したり、クツションに表皮
を被せて縫合或いはファスナで接合したりする従来方法
に比べて、製造方法が極めて簡単であり、又、工程が極
めて少ないためコストを低下でき、製造時間を短縮でき
る。

（２）予め表皮を熱成形するため、複雑な形状のヘッド
レストも製造できる。

（３）高速反応型のポリウレタン発泡原液を使用するの
で、低価格の合成樹脂製成形型を採用することができる
。この成形型は又、軽量で取扱やすいうえ、発泡工程が
室温で可能であり型加熱装置を必要としない。

（４）さらに、前記発泡原液を使用するため、温度管理
がラフでよく、製造ラインが簡単ですみ場所を取らない
。

（５）形を整えるための余分な部品を取付ける必要がな
く、高級感ある製品に仕上がる。

【図面の簡単な説明】

第１図は穴あきへ７ドレストの斜視図、第２図は表皮前
部を正面から見た斜視図、第３図は表皮後部を背面から
見た斜視図である。 第４図は表皮前部と表皮後部との外周部を縫合した表皮
の底面図である。 第５図は芯材の斜視図でやや拡大して示す。 第６図、第７図はそれぞれ芯材を取付けたステーを表皮
内に挿入した状態を示し、第６図はその正面縦断面図、
第７図は芯材の凹溝へ係止片を嵌入した状態を示す側面
縦断面図である。 １・・・・表皮 １ａ・ １ｂ・ ２　・ ３　・ ４　・ ４　′ ５　・ ６　・ ９　・ １１・ ・表皮前部 ・表皮後部 ・クツション ・ステー ・穴あき部 ・凹部 ・ステー挿入口 ・係止片 ・芯材 ・凹溝

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １　穴あきヘッドレストの表皮を前後に分割し、かつ穴
   あき部の切断面がそれぞれ前後の表皮に連続してなる凹
   部を有する形状に、ウレタンスラブを裏打ちした合成樹
   脂表皮材を、表皮成形器にセットして熱プレス成形して
   それぞれ表皮前部と表皮後部とを形成したのち、表皮前
   部と表皮後部との外周部を、ステー挿入口を残して縫合
   して表皮を形成し、発泡原液注入孔と凹溝とを有する芯
   材を取付けたステーを表皮内に挿入して、次いで表皮の
   ステー挿入口の縁部を凹溝へ嵌入したのち成形型にセッ
   トして、発泡原液注入孔から高速反応型ポリウレタン発
   泡原液を表皮内に注入し、発泡原液の硬化後、凹部の底
   部外周部を熱融着と同時に切断して穴あき部を形成する
   穴あきヘッドレストの製造方法。