JPH0423902B2 - - Google Patents

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JPH0423902B2
JPH0423902B2 JP61282567A JP28256786A JPH0423902B2 JP H0423902 B2 JPH0423902 B2 JP H0423902B2 JP 61282567 A JP61282567 A JP 61282567A JP 28256786 A JP28256786 A JP 28256786A JP H0423902 B2 JPH0423902 B2 JP H0423902B2
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Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は異なる材質の模様部分を有する表皮材
の製造方法に関し、主として自動車、鉄道車両、
航空機、船舶などの輸送用機関、その他家具類、
バツグ類、衣服類等に使用される装飾的外観に優
れた各種内装、外装品、衣服類の表皮材の製造に
好適な方法に関する。
（従来の技術） 最近は自動車用インストルメントパネルのセイ
フテイパツド（以後インストルメントパツドと略
称する）を初めドアトリム等の内装材の外観にも
豪華でしかも風合いのよいインテリア志向のデザ
インが要求されるようになり、その装飾表面を単
一の材料で構成するだけでなく、例えば塩化ビニ
ル表皮材にフアブリツクを組合せた複合表皮材を
使用することが求められている。
従来から使用されているこれらの複合表皮材の
作成方法としては熱可塑性合成樹脂シート、例え
ば塩化ビニルシートとフアブリツクを縫製により
縫合するか、塩化ビニル表皮材表面へ短繊維を植
毛するか、塩化ビニルシートとフアブリツクとの
接合端を表皮折込み法により接合するか或いは塩
化ビニルシートを裏打ちしたフアブリツクを塩化
ビニル表皮材の表面に接着剤により貼着するかま
たはウエルド溶着するなどの接合方法が用いられ
てきた。
しかしながら上記従来技術による複合表皮材の
製造方法においては夫々つぎのような問題があ
り、その解決が求められていた。即ち熱可塑性合
成樹脂シートと他の表皮材を縫製により接合した
表皮材は工数がかかる上にミシン目が露出し外観
上好ましくなく、かつこの表皮材ではウレタン一
体発泡により成形品を製造するに際し、発泡液が
発泡圧により洩れ出すと云う欠点があつた。表皮
材表面へ短繊維を植毛する方法においてはデザイ
ン上の自由度に欠けると云う問題があつた。また
表皮折込み法により接合した表皮材ではウレタン
発泡時に、接合部から注入液の洩れが発生し易
く、かつ立体的な形状部の接合には表皮折込み法
を適用することは困難であり、デザイン上の制限
を受けていた。フアブリツクを接着剤により表皮
材表面に貼着する方法は従来から手貼り作業であ
るために手数がかかりかつフアブリツク端に接着
剤が浸み出して汚れを生じ易くまたこの方法によ
り作成された表皮材はフアブリツク部分が完成品
表面に盛り上り、装飾的外観を損うなどの欠点が
あつた。一方塩化ビニルシートを接着剤により裏
面に裏打ちしたフアブリツクを塩化ビニル表皮材
の上に重ねウエルダーによりフアブリツクの周縁
部をウエルド溶着する方法は溶剤を使用する必要
がなく短時間に接合が完了し生産性が高く低コス
ト化が可能であるなどのすぐれた点が多い。しか
しこの方法では上部ウエルドバーとフアブリツク
周縁の予定溶着部分の重ね代を厳密に一致させる
必要があるが往々にして重ね代がずれて外観を損
うことが多い。
これらを解決する目的で例えば特開昭58−
175650には材質が異なる表面層を有するドアトリ
ム等の自動車用内装材の製造方法が記載されてい
るが、この方法は２つに分割された下型を必要と
し、分割された型に応じた模様を得ることができ
るが、それ以上の複雑な装飾模様は得られず、ま
た生産性が低くコスト高となる重大な欠点があ
る。
また特開昭59−101324にはスラツシユ成形法に
より部分的に材質の異なる表皮材の製造方法が記
載されているが、この方法は模様に応じた成形型
及び押さえ治具を必要とし、やはり複雑な装飾模
様を得ることは困難であり、また生産性も低い。
更に特開昭60−2320にはマスキング材を使用し
てインジエクシヨン法による多色表面を有する表
皮材の製造法が記載されているが、この方法も複
雑な装飾模様を得ることは困難であり、生産性が
低い。
また実公昭61−34104には、カツトした表皮材
を下部ウエルド型にセツトし、さらに相異なる表
皮材を積層して高周波ウエルドするに適したウエ
ルド型が記載されているが、この型を用いた場
合、表皮材を前もつてカツトするためのトリミン
グ型が必要であり、工数が多くなり生産性が低
い。
更に、自動車内装用のドアトリムの成形では、
表皮シート、オーナメント及び芯材をこの順で積
層し、カツト刃をウエルドバーに固定した型に
て、高周波ウエルドと溶断を同時に行う方法が用
いられているが、この場合、表皮シートのカツト
条件とウエルド条件を区別して設定することがで
きない。そのためオーナメントがポリ塩化ビニル
製の場合、カツト刃先端よりの高周波電流のた
め、オートメント側の境界ラインが溶融して外観
が悪くなることがある。また逆にオーナメント基
材の損傷を少なくするため、ウエルド条件を弱く
したり、カツト刃高さを低くすると、表皮シート
のカツトが不充分になつたり、表皮シートとオー
ナメントとのウエルト強度が弱くなつてしまうこ
とがある。
（発明が解決しようとする問題点） 本発明の目的は相異なる表皮材の間で溶着の重
ね代がずれることがなく、且つ異なる材質の模様
部分を有し、装飾的美観に優れた複合表皮材の製
造方法を提供することにある。
また本発明の目的は少ない工数により、優れた
接合強度を有する複合表皮材の製造方法を提供す
ることにある。
（問題点を解決するための手段） 本発明はウエルダーの下部電極プレート上の第
１の表皮材を上部電極プレートを下させ、下部ウ
エルドバーに付設したカツト刃にて、加圧カツテ
イングした後、カツト刃の刃先高さを下部ウエル
ドバーの高さと同一もしくはそれよりも低くセツ
テイングし、第１の表皮材と該表皮の上に積層し
た第２の表皮材を上部ウエルドバーにて加圧溶着
することを特徴とする異なる材質の模様部分を有
する表皮材の製造方法に係る。
以下、本発明を図面により説明する。本発明で
用いる装置は例えば第１図に示されるように上部
ウエルドバーを付設した上部電極プレート、下部
ウエルドバーを付設した下部電極プレートを有す
る相異なる表皮材を接合する接合装置において、
下部ウエルドバーに刃先の高さを調整し得るカツ
ト刃を設けたことを特徴とする。
ここで第１図Ａ，Ｂ，Ｃは本発明の１実施例と
して高周波ウエルドによる溶着工程を説明する概
略図である。第１図Ａの如く下部電極プレート１
上に第１の表皮材７をセツトし、次いで上部電極
プレート２を下降して所定の部位をカツテイング
する。この場合、カツト刃は下部ウエルドバー３
の面よりも高い位置でセツテイングしてある。第
１図Ｂは上部電極プレート２を上昇させ第２の表
皮材８をセツトした状態である。第１図Ｃは上部
電極プレート２を下降して所定の部位を溶着した
状態である。この場合カツト刃は下部ウエルドバ
ーの面と同じ高さか、より低い位置にセツテイン
グしておく。
このようにウエルド時にカツト刃を下げること
によりカツト刃先端からの高周波電流による第２
の表皮材への影響を防止できる。例えば第２の表
皮材が軟質ポリ塩化ビニルシートの場合、カツト
刃と接触している部位が溶融して溝ができたり変
色が生じるので、これらを防止できる。
またカツト刃高さを充分高くしておき、第１の
表皮材を確実にカツテイングしておくことによ
り、ウエルド後の第２の表皮材表面を覆つている
第１の表皮材の除去が容易となる。このことは第
１の表皮材の厚みが、従来の表皮と比較して大き
い場合に有利である。
本発明におけるカツト刃の高さ調整機構として
はくさび機構、カム機構、ジヤツキ機構、その他
が適宜利用できる。これら機構の概略図を第２図
に示す。
第２図Ａは可動下部電極プレート１′を上下に
作動させ、カツト刃高さを変える機構を示す。第
２図Ｂはテーパーピンの出入により、カツト刃高
さを変える機構を示す。
第２図Ｃはカツト刃の下部にカムを配置しカム
の回転により、カツト刃高さを調整する機構を示
す。
第２図Ｄはカツト刃の下部にジヤツキを入れ
て、カツト刃高さを変える機構を示す。
本発明においてウエルド方法は第１表皮材と第
２表皮材との組み合わせにより例えば熱プレス、
高周波ウエルド、超音波ウエルドなどの方法を適
宜選択することができる。
第１及び第２の表皮材は、高周波ウエルダーの
場合、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリ
ウレタン、ポリアセタール、ポリカーボネート、
ポリ四弗化エチレン、ポリスチロール、ポリエス
テル、ポリセルロースアセテートなどの誘電体損
失の大きな熱可塑性プラスチツク製シートが好ま
しい。また、短音波ウエルダーを用いればすべて
の熱可塑性プラスチツクに対して適用できる。こ
の場合、上型として工具ホーン、下型として受台
を用いる。また第１または第２の表皮材の何れか
一方がフエノールホルマリン樹脂、レゾルミン樹
脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、
フラン樹脂、シリコーン樹脂のような熱可塑性プ
ラスチツクでない場合でも、ネツト状等、溶融
PVCが浸透し易い構造であれば、両表皮材は接
合できる。さらに第１または第２の表皮材の何れ
か一方が天然繊維あるいはレーヨンなどの再生繊
維からなるフアブリツクないしはこれらと他の化
学繊維との混紡よりなるフアブリツクであつて
も、比較的通気性が高く、その表面に熱可塑性プ
ラスチツクシートをラミネートしたものであれば
両表皮材は接合可能である。
（発明の効果） 本発明の方法においては従来から相異なる表皮
材をウエルド溶着するに際し、問題であつた重ね
代のずれによる工程不良の解消、また相異なる表
皮材の境界部の潰れなどの問題の解消ができ、更
には同一型にて、カツテイング及び溶着を行える
ので工数が少なく、装飾的美観を備えた製品を安
定して製造することが可能である。また本発明の
方法は厚みのバラツキの大きいシート同士の溶着
にも有利である。
（実施例） 以下に実施例を挙げて詳しく説明する。
実施例 １ 第１の表皮材として厚さ0.8mmのポリ塩化ビニ
ルシートを用い、これを第３図Ａに示すようにウ
エルダーの下部電極プレート上に置いて、上部電
極プレートを下降させて、下部ウエルドバーに付
設したカツト刃にてカツトした。このとき用いた
下部ウエルド型の寸法は第５図においてｈ＝1.0
mm、α＝30゜、Ｗ＝２mm、ｗ＝1.0mmのものを用
い、上部ウエルドバーにより加圧力５Kg／cm2にて
周波数27.12MHz、出力1.5kW、１秒間通電しカ
ツテイングした。
次に第２の表皮の発泡ポリ塩化ビニルシートを
積載し、上部ウエルドバーを下降させた後、第３
図Ｂに示すようにカツト刃を低くセツテイングし
て加圧力10Kg／cm2、出力3kW、融着時間３秒間
の条件で高周波ウエルド溶着を行つて両表皮を接
合した。
実施例 ２ 第１の表皮材として厚さ0.3mmの非発泡ポリ塩
化ビニルシートと厚さ1.0mmの10倍発泡ポリ塩化
ビニルシートを積層した表皮を用い、該表皮を下
部ウエルド型にセツトし、第４図Ａに示すように
表皮を溶断した。このとき用いた下部ウエルド型
の寸法は実施例１と同じであるが、カツト刃高さ
ｈは1.5mmに調整した。またウエルド条件は上部
ウエルドバーにより加圧力６Kg／cm2にて周波数
27.12MHz、出力2kW、１秒間通電しカツテイン
グした。所定の部位にポリエステル製モケツト表
皮を積層し、次に第４図Ａの状態でカツト刃を低
くし第４図Ｂの状態にて溶着する。このときの条
件は加圧力10Kg／cm2、出力3kW、通電時間4.5秒
であつた。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の１実施例としてウエルド溶着
工程を説明する概略図、第２図は本発明のカツト
刃の高さ調整機構を示す概略図、第３図はカツト
刃により第１の表皮材をカツトする状態及び第１
及び第２の表皮材をウエルド溶着している状態を
示す概略図、第４図はカツト刃により第１の表皮
材をカツトする状態及び第１、第２の表皮材、芯
材及びクツシヨン材をウエルド溶着している状態
を示す概略図、第５図はカツト刃を設けた下部ウ
エルドバーの１例を示す説明図である。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ ウエルダーの下部電極プレート上の第１の表
    皮材を上部電極プレートを下降させ、下部ウエル
    ドバーに付設したカツト刃にて、加圧カツテイン
    グした後、カツト刃の刃先高さを下部ウエルドバ
    ーの高さと同一もしくはそれよりも低くセツテイ
    グし、第１の表皮材と該表皮の上に積層した第２
    の表皮材を上部ウエルドバーにて加圧溶着するこ
    とを特徴とする異なる材質の模様部分を有する表
    皮材の製造方法。 ２ 上記カツテイング時に高周波電流を用いて表
    皮材をカツトする特許請求の範囲第１項記載の製
    造方法。
JP61282567A 1986-11-26 1986-11-26 異なる材質の模様部分を有する表皮材の製造方法 Granted JPS63134225A (ja)

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JPS574723A (en) * 1980-03-06 1982-01-11 Kasai Kogyo Co Ltd High-frequency welder apparatus

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