JPH02115236A - 成形用繊維強化樹脂シートおよびその製造方法並びに繊維強化樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
成形用繊維強化樹脂シートおよびその製造方法並びに繊維強化樹脂成形体の製造方法Info
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- JPH02115236A JPH02115236A JP63270578A JP27057888A JPH02115236A JP H02115236 A JPH02115236 A JP H02115236A JP 63270578 A JP63270578 A JP 63270578A JP 27057888 A JP27057888 A JP 27057888A JP H02115236 A JPH02115236 A JP H02115236A
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- Japan
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- reinforced resin
- molding
- resin sheet
- sheet
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B15/00—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00
- B29B15/08—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00 of reinforcements or fillers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
- B29C2793/0081—Shaping techniques involving a cutting or machining operation before shaping
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は成形用繊維強化樹脂シートおよびその製造方法
並びにこめ成形用繊維強化樹脂シートを用いた成形体の
製造方法に関し、さらに詳細には複雑な形状を有する成
形体に特に供することができる成形用繊維強化樹廟シー
トおよびその製造方法並びにｗＡ維強化樹脂成形体の製
造方法に関するものである。
並びにこめ成形用繊維強化樹脂シートを用いた成形体の
製造方法に関し、さらに詳細には複雑な形状を有する成
形体に特に供することができる成形用繊維強化樹廟シー
トおよびその製造方法並びにｗＡ維強化樹脂成形体の製
造方法に関するものである。
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】繊維強
化樹脂シートは繊維強化樹脂成形体を製造するうえで取
扱が容易セあるため、従来から種々゛の分野で広く利用
されている。 しかしながら、繊維強化樹脂シートを用いて複雑な三次
元形状物や曲りバイブ等の異形状物を成形する際には、
金型に繊維強化樹脂シートを積層し成形すると繊維同士
の拘束力のため、流動性が著しく制限され成形体端部ま
で繊維強化樹脂シートを充填することが不可能であった
。 そのため従来から複雑な二次元形状物を成形する際は、
バイアス織物や不織布を用いているが、繊維配向を自由
に設計できないため、繊維の性能を十分に発揮できてい
ない。 強化繊維による複合シートとして、たとえば特開昭６０
−７９９４０号公報には連続繊維をジグザグ状に配列し
た成形用繊維強化複合シートが提案されている。 ところがこの複合シートは繊維がジグザグ状になってい
るため強度および弾性率が小さ（なり、しかも繊維嵩が
増し、繊維体積含有率が低くなり繊維の性能を十分発揮
できない、これは短繊維マットや繊物を用いた樹脂シー
トについても同様の課題がある。 また、特公昭６３−３１３７７号公報には繊維強化樹脂
からなる曲管の製造法が提案されているが、真っ直ぐな
芯型上にＦＲＰ層を形成したのち所要曲率に湾曲させる
際、円周差による内周側の繊維のたるみが生しる。この
現象は繊維の配向角が管の軸方向に近くなるほど大きく
なり、物性の低下及び外観の悪化等を引き起こす。
化樹脂シートは繊維強化樹脂成形体を製造するうえで取
扱が容易セあるため、従来から種々゛の分野で広く利用
されている。 しかしながら、繊維強化樹脂シートを用いて複雑な三次
元形状物や曲りバイブ等の異形状物を成形する際には、
金型に繊維強化樹脂シートを積層し成形すると繊維同士
の拘束力のため、流動性が著しく制限され成形体端部ま
で繊維強化樹脂シートを充填することが不可能であった
。 そのため従来から複雑な二次元形状物を成形する際は、
バイアス織物や不織布を用いているが、繊維配向を自由
に設計できないため、繊維の性能を十分に発揮できてい
ない。 強化繊維による複合シートとして、たとえば特開昭６０
−７９９４０号公報には連続繊維をジグザグ状に配列し
た成形用繊維強化複合シートが提案されている。 ところがこの複合シートは繊維がジグザグ状になってい
るため強度および弾性率が小さ（なり、しかも繊維嵩が
増し、繊維体積含有率が低くなり繊維の性能を十分発揮
できない、これは短繊維マットや繊物を用いた樹脂シー
トについても同様の課題がある。 また、特公昭６３−３１３７７号公報には繊維強化樹脂
からなる曲管の製造法が提案されているが、真っ直ぐな
芯型上にＦＲＰ層を形成したのち所要曲率に湾曲させる
際、円周差による内周側の繊維のたるみが生しる。この
現象は繊維の配向角が管の軸方向に近くなるほど大きく
なり、物性の低下及び外観の悪化等を引き起こす。
【課題を解決するための手段］
かかる事情に鑑み、本発明者らは複雑な成形体や異形状
の成形体を製造するために樹脂の流動性と強化繊維の自
由な移動を合せ持つ繊維強化樹脂シートについて鋭意検
討した結果、繊維強化樹脂シートに単に切込みを入れる
ことにより、繊維の性能を損なわず、また美しい外観の
成形体を成形できることを見出し、本発明を完成するに
至った。 すなわち、本発明は強化繊維に熱硬化性樹脂または熱可
塑性樹脂を含浸させた繊維強化樹脂シートにおいて、該
繊維強化樹脂シートが適宜の間隔の切込みを有すること
を特徴とする成形用繊維強化樹脂シートを提供するもの
である。 また、本発明は強化繊維に熱硬化性樹脂または熱可塑性
樹脂を含浸させた繊維強化樹脂シート上を適宜の間隔で
切込み、得られた該樹脂シートを少なくとも２枚以上積
層することを特徴とする成形用繊維強化樹脂シートの製
造方法を提供するものである。 さらに本発明は成形用型に繊維強化樹脂シートを積層し
加熱、加圧する繊維強化樹脂成形体の製造方法において
、繊維強化樹脂シートとして前記の成形用繊維強化樹脂
シートを用いることを特徴とする繊維強化樹脂成形体の
製造方法を提供するものである。 以下、本発明を図面を用いて説明する。 第１図のＡは本発明の成形用繊維強化樹脂シートの製造
方法を示した概略図であり、第１図のＢ、Ｃ，Ｄは本発
明の成形用繊維強化樹脂シートの具体的な例を示した図
である。 第１図のＡは２枚の一方向繊維強化樹脂シートｌの繊維
方向に対して９０°方向にまっすぐ切込み２を入れ、２
枚のシートｌの切込み２が互い違いになるように張合わ
せた成形用繊維強化樹脂シート３の製造を示した図であ
る。 なお第１図のＡのａ、ｂ、ｃは成形用繊維強化樹脂シー
トの製造工程の順を示す記号であり、ａ、ｂ、ｃの順に
工程は進む。 第１図の８は２枚の一方向繊維強化樹脂シートを各々繊
維方向に対して９０”方向に適当な間隔でまっすぐ切込
みを入れ、２枚のシートの切込みが互い違いになるよう
に張合わせた成形用繊維強化樹脂シートの図である。 第１図のＣは２枚の一方向繊維強化樹脂シートを各々繊
維方向に対して斜め方向にまっすぐ切込みを入れ、２枚
のシートの切込みが互い違いになるように張合わせた成
形用繊維強化樹脂シートの図である。 第１図のＤは２枚の一方向繊維強化樹脂シートを各々繊
維方向に対して斜め方向にまっすぐ切込みを入れ、２枚
のシートの切込みが交差するように張合わせた成形用繊
維強化樹脂ノートの図である。 第２図は成形用繊維強化樹脂シートを用いて曲りパイプ
の製造方法を示した概略図である。 なお第１図と同様に第２図のａ、ｂ、ｃは曲りパイプの
製造工程の順を示す記号であり、ａ、ｂ、Ｃの順に工程
は進む。 第３図は本発明の一例を示す成形用繊維強化樹脂シート
と具体的な金型の概略図である。 成形用繊維強化樹脂シートは既知の繊維強化樹脂シート
を少なくとも２枚用いて製造される。切込みを入れた繊
維強化樹脂シートは１枚では強度上取り扱いが難しい、
積層枚数は成形体に要求される強度、弾性率によって決
定すればよい、また繊維強化樹脂シートの組合せは特に
限定されるものではない、たとえば一方向繊維強化樹脂
シートの繊維０°方向同士、０°／９０°、０°／４５
°／９０°、Ｏ°／織物、０°／９０°／織物、０°／
４５°／９０°／織物、０°／不織布、０°／９０°／
不織布、０°／４５°／９０°／不織布、織物同士、織
物／不織布等が挙げられる。 繊維強化樹脂シートに用いられる樹脂としてはエポキシ
樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂等
の熱硬化性樹脂（室温硬化タイプも含む）、ポリアミド
樹脂、ナイロン樹脂、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性
樹脂が挙げられる。 また強化繊維としては、炭素繊維、アルミナ繊維、ボロ
ン繊維、ガラス繊維等の無機繊維、アラミド繊維等の有
機繊維、ステンレス繊維、アモルファス繊維等の金属繊
維その他ＦＲＰの強化材として用いられるものが挙げら
れる。 成形用繊維強化樹脂シートは強化繊維に熱硬化性樹脂ま
たは熱可塑性樹脂を含浸させた繊維強化樹脂シートに第
１図のＡのａ工程、ｂ工程に示すような適宜の間隔の切
込み２が予め入れられる。 この切込み２の間隔は成形するものによって適宜選択す
ればよい、また切込み２の長さについても同様に適宜選
択することができる。さらに切込みは直線、曲線いずれ
でもよいし、これらを組合せてもよい。切込みの手段は
通常行われている方法が採用される。たとえばカッター
ナイフで切込む方法、定形の裁断機を用いる方法等が挙
げられる。 また切込みの程度は強化繊維を完全に切断してもよく、
または目的の成形体の形状に応じて完全に切断しなくて
もよく、成形用の型等に沿わずことができ、しかも繊維
間の拘束力をある程度緩和することができればよい０例
えば織物の場合は、縦、横のどちらか一方のみの強化繊
維を切断することもできる。 成形用繊維強化樹脂シートは切込みを入れたシートを少
なくとも２枚積層することにより製造される。切込みを
入れた繊維強化樹脂シートを積層する際は、それぞれの
切込みが重なり合うよりも少しでもずれていたほうが成
形体の強度上好ましい、切込みを入れた樹脂シートを少
なくとも２枚以上積層する際には、必要に応じアイロン
や熱プレス等を使って密着させてもよい。 得られた成形用繊維強化樹脂シートは目的の大きさ、厚
み及び繊維の配向に応じて積層され、さらに金型等に積
層加圧されて成形体となる。具体的には第２図のような
曲りパイプは、片側に栓４をしたシリコンチューブ５に
成形用繊維強化樹脂シフト３を巻き付けて、これを曲げ
ながら金型の下型６内に仕込み、さらにこの上に金型の
上型７を合わせてシリコンチューブ５の一方より圧力を
加えながら必要に応じ加熱し、樹脂を硬化させて製造さ
れる。 またこの場合は、パイプの押し潰し強度を上げるためパ
イプの軸方向に対し９０°方向の繊維を配向させること
ができる。この９０６方向の繊維はパイプを曲げる際に
パイプの軸方向には柔軟に動くため切込みを入れなくて
もよい、したがって第２図のような曲りパイプを製造す
る際は、本発明の成形用繊維強化樹脂シートとパイプの
軸方向に対し９０°方向の繊維（切込み無し）を組合わ
せることもできる。 さらに本発明の成形用繊維強化樹脂シートを用いて第３
図に示すような金型８に積層し圧力を加えながら必要に
応じ加熱することにより成形体を製造することもできる
。 【発明の効果】 以上、詳述したように本発明の成形用繊維強化樹脂シー
トは従来のシートを利用することができ、しかも単に従
来のシートに切込みを入れるだけで目的とする複雑な成
形体を容易に製造することができ、さらに繊維強化複合
材料の特徴である異方性を生かし、高強度、高弾性率の
成形体が得られるのでその工業的価値は頗る大である。
の成形体を製造するために樹脂の流動性と強化繊維の自
由な移動を合せ持つ繊維強化樹脂シートについて鋭意検
討した結果、繊維強化樹脂シートに単に切込みを入れる
ことにより、繊維の性能を損なわず、また美しい外観の
成形体を成形できることを見出し、本発明を完成するに
至った。 すなわち、本発明は強化繊維に熱硬化性樹脂または熱可
塑性樹脂を含浸させた繊維強化樹脂シートにおいて、該
繊維強化樹脂シートが適宜の間隔の切込みを有すること
を特徴とする成形用繊維強化樹脂シートを提供するもの
である。 また、本発明は強化繊維に熱硬化性樹脂または熱可塑性
樹脂を含浸させた繊維強化樹脂シート上を適宜の間隔で
切込み、得られた該樹脂シートを少なくとも２枚以上積
層することを特徴とする成形用繊維強化樹脂シートの製
造方法を提供するものである。 さらに本発明は成形用型に繊維強化樹脂シートを積層し
加熱、加圧する繊維強化樹脂成形体の製造方法において
、繊維強化樹脂シートとして前記の成形用繊維強化樹脂
シートを用いることを特徴とする繊維強化樹脂成形体の
製造方法を提供するものである。 以下、本発明を図面を用いて説明する。 第１図のＡは本発明の成形用繊維強化樹脂シートの製造
方法を示した概略図であり、第１図のＢ、Ｃ，Ｄは本発
明の成形用繊維強化樹脂シートの具体的な例を示した図
である。 第１図のＡは２枚の一方向繊維強化樹脂シートｌの繊維
方向に対して９０°方向にまっすぐ切込み２を入れ、２
枚のシートｌの切込み２が互い違いになるように張合わ
せた成形用繊維強化樹脂シート３の製造を示した図であ
る。 なお第１図のＡのａ、ｂ、ｃは成形用繊維強化樹脂シー
トの製造工程の順を示す記号であり、ａ、ｂ、ｃの順に
工程は進む。 第１図の８は２枚の一方向繊維強化樹脂シートを各々繊
維方向に対して９０”方向に適当な間隔でまっすぐ切込
みを入れ、２枚のシートの切込みが互い違いになるよう
に張合わせた成形用繊維強化樹脂シートの図である。 第１図のＣは２枚の一方向繊維強化樹脂シートを各々繊
維方向に対して斜め方向にまっすぐ切込みを入れ、２枚
のシートの切込みが互い違いになるように張合わせた成
形用繊維強化樹脂シートの図である。 第１図のＤは２枚の一方向繊維強化樹脂シートを各々繊
維方向に対して斜め方向にまっすぐ切込みを入れ、２枚
のシートの切込みが交差するように張合わせた成形用繊
維強化樹脂ノートの図である。 第２図は成形用繊維強化樹脂シートを用いて曲りパイプ
の製造方法を示した概略図である。 なお第１図と同様に第２図のａ、ｂ、ｃは曲りパイプの
製造工程の順を示す記号であり、ａ、ｂ、Ｃの順に工程
は進む。 第３図は本発明の一例を示す成形用繊維強化樹脂シート
と具体的な金型の概略図である。 成形用繊維強化樹脂シートは既知の繊維強化樹脂シート
を少なくとも２枚用いて製造される。切込みを入れた繊
維強化樹脂シートは１枚では強度上取り扱いが難しい、
積層枚数は成形体に要求される強度、弾性率によって決
定すればよい、また繊維強化樹脂シートの組合せは特に
限定されるものではない、たとえば一方向繊維強化樹脂
シートの繊維０°方向同士、０°／９０°、０°／４５
°／９０°、Ｏ°／織物、０°／９０°／織物、０°／
４５°／９０°／織物、０°／不織布、０°／９０°／
不織布、０°／４５°／９０°／不織布、織物同士、織
物／不織布等が挙げられる。 繊維強化樹脂シートに用いられる樹脂としてはエポキシ
樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂等
の熱硬化性樹脂（室温硬化タイプも含む）、ポリアミド
樹脂、ナイロン樹脂、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性
樹脂が挙げられる。 また強化繊維としては、炭素繊維、アルミナ繊維、ボロ
ン繊維、ガラス繊維等の無機繊維、アラミド繊維等の有
機繊維、ステンレス繊維、アモルファス繊維等の金属繊
維その他ＦＲＰの強化材として用いられるものが挙げら
れる。 成形用繊維強化樹脂シートは強化繊維に熱硬化性樹脂ま
たは熱可塑性樹脂を含浸させた繊維強化樹脂シートに第
１図のＡのａ工程、ｂ工程に示すような適宜の間隔の切
込み２が予め入れられる。 この切込み２の間隔は成形するものによって適宜選択す
ればよい、また切込み２の長さについても同様に適宜選
択することができる。さらに切込みは直線、曲線いずれ
でもよいし、これらを組合せてもよい。切込みの手段は
通常行われている方法が採用される。たとえばカッター
ナイフで切込む方法、定形の裁断機を用いる方法等が挙
げられる。 また切込みの程度は強化繊維を完全に切断してもよく、
または目的の成形体の形状に応じて完全に切断しなくて
もよく、成形用の型等に沿わずことができ、しかも繊維
間の拘束力をある程度緩和することができればよい０例
えば織物の場合は、縦、横のどちらか一方のみの強化繊
維を切断することもできる。 成形用繊維強化樹脂シートは切込みを入れたシートを少
なくとも２枚積層することにより製造される。切込みを
入れた繊維強化樹脂シートを積層する際は、それぞれの
切込みが重なり合うよりも少しでもずれていたほうが成
形体の強度上好ましい、切込みを入れた樹脂シートを少
なくとも２枚以上積層する際には、必要に応じアイロン
や熱プレス等を使って密着させてもよい。 得られた成形用繊維強化樹脂シートは目的の大きさ、厚
み及び繊維の配向に応じて積層され、さらに金型等に積
層加圧されて成形体となる。具体的には第２図のような
曲りパイプは、片側に栓４をしたシリコンチューブ５に
成形用繊維強化樹脂シフト３を巻き付けて、これを曲げ
ながら金型の下型６内に仕込み、さらにこの上に金型の
上型７を合わせてシリコンチューブ５の一方より圧力を
加えながら必要に応じ加熱し、樹脂を硬化させて製造さ
れる。 またこの場合は、パイプの押し潰し強度を上げるためパ
イプの軸方向に対し９０°方向の繊維を配向させること
ができる。この９０６方向の繊維はパイプを曲げる際に
パイプの軸方向には柔軟に動くため切込みを入れなくて
もよい、したがって第２図のような曲りパイプを製造す
る際は、本発明の成形用繊維強化樹脂シートとパイプの
軸方向に対し９０°方向の繊維（切込み無し）を組合わ
せることもできる。 さらに本発明の成形用繊維強化樹脂シートを用いて第３
図に示すような金型８に積層し圧力を加えながら必要に
応じ加熱することにより成形体を製造することもできる
。 【発明の効果】 以上、詳述したように本発明の成形用繊維強化樹脂シー
トは従来のシートを利用することができ、しかも単に従
来のシートに切込みを入れるだけで目的とする複雑な成
形体を容易に製造することができ、さらに繊維強化複合
材料の特徴である異方性を生かし、高強度、高弾性率の
成形体が得られるのでその工業的価値は頗る大である。
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれ
らによって限定されるものではない。 実施例１、比較例１ 繊維強化樹脂シートとして炭素繊維とエポキシ樹脂から
なる一方向ブリプレグテープ（強化）＼−キュレス株製
マグナマイト［Ｆ］プリプレグチーブＡＳ−４／１９０
８、繊維体積含有率６０％、厚み０．１２ｍｍ）を用い
た。 該繊維強化樹脂シートを２０ｃｍＸ８０ｃｍの大きさに
２枚切取り、１枚のシートを左上４５度に４ｃｍ間隔で
切り込み、残りのシートを左上４５度に１枚目より２ｃ
ｍずらして４ｃｍ間隔で切り込み、これらのノートをそ
れぞれ切り目が互い違いになるように重ね合せ、ｌ ２
０ ’Ｃに加熱したアイロンを用いて密着し、第１図の
Ｃのような成形用繊維強化樹脂シートを製造した。 この成形用繊維強化樹脂シートを第２図に示すような外
径８ｍｍのシリコンチューブ５の片側に栓４をしたもの
に巻付けた。これを曲げながら成形用金型の下型６内に
仕込み、さらに金型の上型７を合わせた。その後、シリ
コンチューブのもう一方より空気圧１０ｋｇ／ｃｍ”で
加圧しながら１２０°Ｃに加熱して樹脂を硬化させ曲り
パイプを製造した。 曲りパイプよりサンプリングを行ない、曲げ強度および
曲げ弾性率を測定した。 測定結果を第１表に示す。 比較例１として、実施例１で用いた炭素繊維の朱子織物
（切込み無し）とエポキシ樹脂からなるシートを使用し
て実施例１と同様に曲りパイプを製造した。 さらに実施例１と同様に曲りパイプよりサンプリングを
行ない、曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。 測定結果を第１表に示す。 第１表 （注）測定はＡＳＴ−〇−７９０に基く。 実施例２、比較例２ 実施例１で製造した繊維強化樹脂シートを５０ｑｍｘ５
０ｃｍの大きさに２枚切取り、１枚のシートは右上４５
度に４ｃｍ間隔でまつすく′切り、残りのシートは左上
４５度に４ｃｍ間隔でまっすぐ切り、これらのノートの
繊維配向力（互に９０゜になるように重ね合せ、１２０
’ｌｊこ力Ｕ熱したアイロンを用いて密着させ、成形用
繊維づ虫イヒ樹月旨シートを製造した。 第３図に示す金型９に前記成形用ｔＭｉ維強イヒ樹月旨
シート２７１１組を４組積層し、成形温度１２０°Ｃ５
成形圧力９ ｋ ｇ ／ ｃ ｍ ”でオートクレーフ
゛法により成形した。 得られた成形体よりサンプリングを行ない、曲げ強度お
よび曲げ弾性率を測定した。 測定結果を第１表に示す。 また比較例２として、実施例２で用いたものと同し炭素
繊維をジグザグ状に配列した樹脂シートを実施例２と同
様に繊維配向を０°／９０°に積層して、さらに実施例
２で用いた金型に積層して成形体を製造した。 得られた成形体よりサンプリングを行ない、曲げ強度お
よび曲げ弾性率を測定した。 測定結果を第１表に示す。
らによって限定されるものではない。 実施例１、比較例１ 繊維強化樹脂シートとして炭素繊維とエポキシ樹脂から
なる一方向ブリプレグテープ（強化）＼−キュレス株製
マグナマイト［Ｆ］プリプレグチーブＡＳ−４／１９０
８、繊維体積含有率６０％、厚み０．１２ｍｍ）を用い
た。 該繊維強化樹脂シートを２０ｃｍＸ８０ｃｍの大きさに
２枚切取り、１枚のシートを左上４５度に４ｃｍ間隔で
切り込み、残りのシートを左上４５度に１枚目より２ｃ
ｍずらして４ｃｍ間隔で切り込み、これらのノートをそ
れぞれ切り目が互い違いになるように重ね合せ、ｌ ２
０ ’Ｃに加熱したアイロンを用いて密着し、第１図の
Ｃのような成形用繊維強化樹脂シートを製造した。 この成形用繊維強化樹脂シートを第２図に示すような外
径８ｍｍのシリコンチューブ５の片側に栓４をしたもの
に巻付けた。これを曲げながら成形用金型の下型６内に
仕込み、さらに金型の上型７を合わせた。その後、シリ
コンチューブのもう一方より空気圧１０ｋｇ／ｃｍ”で
加圧しながら１２０°Ｃに加熱して樹脂を硬化させ曲り
パイプを製造した。 曲りパイプよりサンプリングを行ない、曲げ強度および
曲げ弾性率を測定した。 測定結果を第１表に示す。 比較例１として、実施例１で用いた炭素繊維の朱子織物
（切込み無し）とエポキシ樹脂からなるシートを使用し
て実施例１と同様に曲りパイプを製造した。 さらに実施例１と同様に曲りパイプよりサンプリングを
行ない、曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。 測定結果を第１表に示す。 第１表 （注）測定はＡＳＴ−〇−７９０に基く。 実施例２、比較例２ 実施例１で製造した繊維強化樹脂シートを５０ｑｍｘ５
０ｃｍの大きさに２枚切取り、１枚のシートは右上４５
度に４ｃｍ間隔でまつすく′切り、残りのシートは左上
４５度に４ｃｍ間隔でまっすぐ切り、これらのノートの
繊維配向力（互に９０゜になるように重ね合せ、１２０
’ｌｊこ力Ｕ熱したアイロンを用いて密着させ、成形用
繊維づ虫イヒ樹月旨シートを製造した。 第３図に示す金型９に前記成形用ｔＭｉ維強イヒ樹月旨
シート２７１１組を４組積層し、成形温度１２０°Ｃ５
成形圧力９ ｋ ｇ ／ ｃ ｍ ”でオートクレーフ
゛法により成形した。 得られた成形体よりサンプリングを行ない、曲げ強度お
よび曲げ弾性率を測定した。 測定結果を第１表に示す。 また比較例２として、実施例２で用いたものと同し炭素
繊維をジグザグ状に配列した樹脂シートを実施例２と同
様に繊維配向を０°／９０°に積層して、さらに実施例
２で用いた金型に積層して成形体を製造した。 得られた成形体よりサンプリングを行ない、曲げ強度お
よび曲げ弾性率を測定した。 測定結果を第１表に示す。
第１図のＡは本発明の成形用繊維強化樹脂シートの製造
方法を示した概略図であり、第１図のＢ、Ｃ，Ｄは本発
明の成形用繊維強化樹脂シートの具体的な例を示した図
である。 第２図は成形用繊維強化樹脂シートを用いて曲りパイプ
の製造方法を示した概略図である。 第３図は本発明の成形用繊維強化樹脂シートと具体的な
金型の概略図である。 ｌ ・繊維強化樹脂シート ・切込み ・成形用繊維強化樹脂シート 第２図 く 口 第３図
方法を示した概略図であり、第１図のＢ、Ｃ，Ｄは本発
明の成形用繊維強化樹脂シートの具体的な例を示した図
である。 第２図は成形用繊維強化樹脂シートを用いて曲りパイプ
の製造方法を示した概略図である。 第３図は本発明の成形用繊維強化樹脂シートと具体的な
金型の概略図である。 ｌ ・繊維強化樹脂シート ・切込み ・成形用繊維強化樹脂シート 第２図 く 口 第３図
Claims (3)
- （１）強化繊維に熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を含
浸させた繊維強化樹脂シートにおいて、該繊維強化樹脂
シートが適宜の間隔の切込みを有することを特徴とする
成形用繊維強化樹脂シート - （２）強化繊維に熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を含
浸させた繊維強化樹脂シート上を適宜の間隔で切込み、
得られた該樹脂シートを少なくとも２枚以上積層するこ
とを特徴とする成形用繊維強化樹脂シートの製造方法 - （３）成形用型に繊維強化樹脂シートを積層し加熱、加
圧する繊維強化樹脂成形体の製造方法において、繊維強
化樹脂シートとして特許請求の範囲第１項記載の成形用
繊維強化樹脂シートを用いることを特徴とする繊維強化
樹脂成形体の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63270578A JPH02115236A (ja) | 1988-10-25 | 1988-10-25 | 成形用繊維強化樹脂シートおよびその製造方法並びに繊維強化樹脂成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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